CN211803161U - 管端成型旋槽一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种管端成型旋槽一体机，包括压板进料方向检测组件，压板进料方向检测组件包括检测槽、检测气缸、检测块、检测块导轨和推料块，检测块包括安装板、连杆、检测头和导向杆，检测头是由一体成型的圆柱段和圆台段构成，圆台段大端的直径大于压板阶梯孔小端的内径，圆台段小端的直径小于压板阶梯孔小端的内径，圆台段的大端与圆柱段连接，检测头的圆柱段与连杆连接，连杆与安装板连接，导向杆安装在安装板外缘上，检测块的安装板与检测气缸的活塞端连接，检测块的导向杆位于检测块导轨内。本实用新型对检测块的检测头结构进行了优化，即将检测头原来的台阶结构改进为锥面结构，能够减少对压板进料方向造成误判的情况发生。

Description

管端成型旋槽一体机

技术领域

本实用新型涉及一种管端成型旋槽一体机。

背景技术

管端成型旋槽一体机是制作空调零部件的一种设备，其主是用于将压板（如图6-图7所示）压装到圆管端头上。压板上开有阶梯孔，压板是通过该阶梯孔套装在圆管端头上。压板进入管端成型旋槽一体机时，对其阶梯孔的朝向有要求，故管端成型旋槽一体机设置有压板进料方向检测组件，用于检测压板阶梯孔的朝向是否正确。现有结构的管端成型旋槽一体存在有以下不足之处：1、压板进料方向检测组件在检测过程中，只有当检测头能够从压板阶梯孔的大端顺利进入小端，机器才会判断该压板的进料方向正确。目前压板进料方向检测组件检测块的检测头是阶梯状，即凸字形结构，在检测过程中若压板的位置略微出现偏差，就会出现阶梯状检测头进入压板阶梯孔大端后顶在压板阶梯孔台阶上的现象，因为机器配套的控制系统是通过检测气缸的行程来判断压板的进料方向是否正确，当阶梯状检测头顶在压板阶梯孔台阶上时，由于检测气缸的行程没有达到设定距离，机器就会判定压板的进料方向错误，但是实际情况是压板的进料方向并没有错误，这种误判的产生会影响后面工序的正常生产，故需要对阶梯状检测头的结构进行优化，以避免类似误判情况的发生。2、压板的重量较轻，在从进料口下落到检测位置时易发生反弹，使压板的位置发生歪斜，则压板的阶梯孔就会发生偏离，这时检测块检测头会顶压到压板的其他端面上，由于检测块检测头未能进入压板阶梯孔，检测气缸的活塞行程没有达到设定值，此时机器也会对进料方向正确的压板产生误判。当机器判定压板的进料方向错误后，机器的后续工序会将压板进行翻转，故误判会影响后面工序的正常进行。

发明内容

本实用新型要解决的主要技术问题是：提供一种管端成型旋槽一体机，该机器检测块的检测头结构进行了优化，即将检测头原来的台阶结构改进为锥面结构，能够减少对压板进料方向造成误判的情况发生。

解决上述技术问题的技术方案是：一种管端成型旋槽一体机，包括控制系统和压板进料方向检测组件，所述压板进料方向检测组件包括检测槽、检测气缸、检测块、检测块导轨和推料块，所述检测槽上开有压板进料口和压板出料口，所述检测块包括安装板、连杆、检测头和导向杆，所述检测头是由一体成型的圆柱段和圆台段构成，圆台段大端的直径与圆柱段的直径相同，圆台段大端的直径大于压板阶梯孔小端的内径，圆台段小端的直径小于压板阶梯孔小端的内径，圆台段的大端与圆柱段连接，检测头的圆柱段与连杆连接，连杆与安装板连接，导向杆安装在安装板外缘上，检测块的安装板与检测气缸的活塞端连接，检测块的导向杆位于检测块导轨内。

进一步的，检测头的圆台段外锥面与水平面之间的夹角β为40～50°。

进一步的，所述的检测气缸为磁性气缸，检测气缸的活塞端内设置有磁铁，该管端成型旋槽一体机还包括有与磁铁感应的磁感应传感器，所述磁感应传感器安装在检测气缸固定端的外壳上，磁感应传感器与控制系统电联接。

进一步的，检测气缸固定端的外壳上开有长条形安装槽，磁感应传感器通过可拆卸方式安装在长条形安装槽内。

由于采用上述结构，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型将现有由两个直径大小不同的圆柱构成的检测头，改进为由一个圆柱和一个圆台组成的结构，即将检测头原来的台阶结构改进为锥面结构。由于改进后检测头的前端外缘为锥面结构，当压板阶梯孔的进料方向正确时，即使压板阶梯孔略微偏离检测位置，检测头进入压板阶梯孔的大端后，在锥面的导向作用下也能顺利的进入阶梯孔的小端内，能够避免“现有阶梯状检测头进入压板阶梯孔大端后顶在压板阶梯孔台阶上造成误判”的情况发生。

2、本实用新型还增加了与检测气缸活塞内磁铁感应的磁感应传感器。当检测头进入到压板阶梯孔内时，检测气缸活塞内磁铁与磁感应传感器的距离达到设定值，此时触发磁感应传感器向控制系统发送信号，指令机器正常进行下一个动作。而当检测头未进入到压板阶梯孔内时，检测气缸活塞内磁铁与磁感应传感器的距离未达到设定值，此时磁感应传感器不向控制系统发送信号，则机器停止工作，由人工前去查看压板的进料方向是否正确，有效防止了误判的产生。

下面，结合附图和实施例对本实用新型之管端成型旋槽一体机的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1：本实用新型之管端成型旋槽一体机的压板进料方向检测组件的使用状态图。

图2：本实用新型之检测块右视图。

图3：本实用新型之检测块主视图。

图4：本实用新型之检测块导轨左视图。

图5：本实用新型之检测块导轨主视图。

图6：压板结构示意图。

图7：图6的A-A剖视图。

具体实施方式

实施例1：一种管端成型旋槽一体机，包括控制系统和压板进料方向检测组件，所述压板进料方向检测组件包括检测槽4、检测气缸1、检测块6、检测块导轨3和推料块5，所述检测槽上开有压板进料口41和压板出料口42，推料块位于检测槽内，所述检测块6包括安装板62、连杆64、检测头63和导向杆61，所述检测头是由一体成型的圆柱段631和圆台段632构成，圆台段外锥面与水平面之间的夹角β为45°。圆台段大端的直径与圆柱段的直径相同，圆柱段的直径小于压板阶梯孔大端的内径1-2mm。圆台段大端的直径D1大于压板阶梯孔小端的内径，圆台段小端的直径D2小于压板阶梯孔小端的内径。圆台段的大端与圆柱段连接，检测头的圆柱段631与连杆64连接，连杆与安装板62连接，导向杆61安装在安装板外缘上，检测块的安装板与检测气缸1的活塞端连接，检测块的导向杆61位于检测块导轨3内，检测块的导向杆能够在检测块导轨内前后移动。

作为本实施例的一种变换，检测头的圆台段外锥面与水平面之间的夹角β还可以根据实际情况进行变化，一般为40～50°。

实施例2：一种管端成型旋槽一体机，其基本结构与实施例1相同，不同之处在于：所述的检测气缸为磁性气缸，检测气缸的活塞端内设置有磁铁，该管端成型旋槽一体机还包括有与磁铁感应的磁感应传感器2，所述磁感应传感器安装在检测气缸1固定端的外壳上，磁感应传感器与管端成型旋槽一体机的控制系统电联接。

本实施例中，检测气缸固定端的外壳上开有长条形安装槽（图中未画出），磁感应传感器通过可拆卸方式安装在长条形安装槽内，以方便调整磁感应传感器的安装位置，调节磁感应传感器与检测气缸的活塞端内磁铁之间的距离。

实施例2的工作过程：启动机器，压板P被输送从压板进料口41进入检测槽4内，检测气缸1带动检测块6向压板移动，若检测块的检测头63能够从压板阶梯孔P1的大端进入小端内（如图1所示），即检测气缸活塞端的移动距离达到设定值，则控制系统判定压板的进料方向正确。检测气缸1带动检测块6回位离开压板，推料板5将压板从压板出料口42推出。若压板的进料方向错误（即与正确的方向相反），检测头的圆台段只能部分进入压板阶梯孔的小端内，则检测气缸活塞端的移动距离无法达到设定值，则控制系统判定压板的进料方向错误。则由后面工序将压板进行翻转。

检测时，当检测头能够进入压板阶梯孔，检测气缸活塞内磁铁与磁感应传感器的距离达到设定值，此时触发磁感应传感器向控制系统发送信号，控制系统接收到信号后发出指令，控制机器正常进行下一个动作。而当检测头与压板的端面接触未进入到压板阶梯孔内时，检测气缸活塞内磁铁与磁感应传感器的距离未达到设定值，此时磁感应传感器不向控制系统发送信号，控制系统接接收不到信号则发出指令让机器停止工作，由人工前去查看压板的进料方向是否正确，有效防止了误判的产生。

本实用新型各实施例中，除改进的检测块结构和增加的磁感应传感器外，其他部件的结构及连接安装方式与现有管端成型旋槽一体机相同，控制系统结构也与原机器配置的控制系统相同，此处不再赘述。

Claims (4)

1.一种管端成型旋槽一体机，包括控制系统和压板进料方向检测组件，所述压板进料方向检测组件包括检测槽、检测气缸、检测块、检测块导轨和推料块，所述检测槽上开有压板进料口和压板出料口，其特征在于：所述检测块包括安装板、连杆、检测头和导向杆，所述检测头是由一体成型的圆柱段和圆台段构成，圆台段大端的直径与圆柱段的直径相同，圆台段大端的直径大于压板阶梯孔小端的内径，圆台段小端的直径小于压板阶梯孔小端的内径，圆台段的大端与圆柱段连接，检测头的圆柱段与连杆连接，连杆与安装板连接，导向杆安装在安装板外缘上，检测块的安装板与检测气缸的活塞端连接，检测块的导向杆位于检测块导轨内。

2.根据权利要求1所述的管端成型旋槽一体机，其特征在于：检测头的圆台段外锥面与水平面之间的夹角β为40～50°。

3.根据权利要求1或2所述的管端成型旋槽一体机，其特征在于：所述的检测气缸为磁性气缸，检测气缸的活塞端内设置有磁铁，该管端成型旋槽一体机还包括有与磁铁感应的磁感应传感器，所述磁感应传感器安装在检测气缸固定端的外壳上，磁感应传感器与控制系统电联接。

4.根据权利要求3所述的管端成型旋槽一体机，其特征在于：检测气缸固定端的外壳上开有长条形安装槽，磁感应传感器通过可拆卸方式安装在长条形安装槽内。

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