CN211760305U - 一种全自动内孔磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及零件打磨技术领域，且公开了一种全自动内孔磨床，包括夹持组件、砂轮和机械臂组件，其中，所述夹持组件包括驱动轮和压轮，所述压轮与所述驱动轮之间夹持有筒状零件；其中，所述砂轮用于对筒状零件的内部进行磨削。该全自动内孔磨床，通过执行件控制第一活动臂运动并通过第一活动臂上的零件压杆，将位于零件放置架内的筒状零件放置在驱动轮和压轮之间，之后驱动电机带动驱动轮转动从而带动筒状零件转动，最后，通过伺服电机控制砂轮伸入筒状零件内并在其内部往复运动，从而并对其内部进行磨削，这种全自动内孔磨床人力成本投入少并且设备造价低廉。

Description

一种全自动内孔磨床

技术领域

本实用新型涉及零件打磨技术领域，具体为一种全自动内孔磨床。

背景技术

零件初步制成后一般都需要经过打磨才能成为能够使用的零件，比如现有的一种筒状零件，这种零件的内腔需要利用工具再次扩孔才能使用，对这种零件的打磨方式有多种多样；

1、其中一种为人工打磨的方式：然而人工打磨零件的方式其工作效率低，并且打磨精度不高，同时还会增加零件加工时的人工成本；

2、另外一种是机械打磨的方式：机械打磨一般都是才用流水生产线形式的生产设备来对零件进行打磨，然而现有的流水生产线一般造价都比较高，对于小批量的零件打磨制造来说，这种方式显然并不可取。

实用新型内容

本实用新型提供了一种全自动内孔磨床，具备能够对筒状零件进行打磨不仅造价成本低廉并且具备减少人工劳动投入的优点，解决了上述背景技术中所提到的问题。

本实用新型提供如下技术方案：一种全自动内孔磨床，包括夹持组件、砂轮和机械臂组件，其中，所述夹持组件包括驱动轮和压轮，所述压轮与所述驱动轮之间夹持有筒状零件；其中，所述砂轮用于对筒状零件的内部进行磨削；其中，所述机械臂组件用于辅助向驱动轮和压轮之间放置筒状零件。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：还包括驱动电机，所述驱动电机的输出轴固定所述驱动轮，所述驱动电机固定在平台板的顶部。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：所述压轮的数量为两个，两个所述压轮并排安装在夹持仓内。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：所述夹持仓包括底板、第一侧板和第二侧板，所述底板分别与所述第一侧板和所述第二侧板相固定，所述压轮安装于所述第一侧板与所述第二侧板之间；其中，所述第一侧板的一侧开设有凹槽，所述第一侧板的一侧安装有挡环，所述挡环的一端位于所述凹槽的开口内。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：还包括夹持气缸和固定框架，其中，所述夹持气缸缸筒的一端与所述底板相固定，所述夹持气缸缸筒的侧面固定有气缸滑板，所述气缸滑板活动连接有轨道板，所述轨道板与所述固定框架相固定；其中，所述夹持气缸活塞杆的一端与所述固定框架相固定，所述固定框架与所述平台板相固定。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：还包括零件放置架，所述零件放置架通过固定安装杆与所述平台板相固定，所述零件放置架内放置所述筒状零件，所述零件放置架上还固定有阻隔气缸，所述阻隔气缸活塞杆的一端安装有隔板，所述隔板与所述零件放置架的内腔相配合。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：所述砂轮固定在打磨电机的输出轴上，所述打磨电机与滑座相固定，所述滑座通过第一滑轨与所述平台板相连接，所述滑座的底部还固定有推动块，所述推动块的内部螺纹配合有螺丝杆，所述螺丝杆通过伺服电机与所述平台板相固定；其中，所述伺服电机的机身与所述平台板相固定，所述伺服电机的输出轴与所述螺丝杆相固定。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：所述机械臂组件包括固定弹性板、第一活动臂和执行件，所述固定弹性板通过支杆与所述平台板相固定，固定弹性板用于防止筒状零件从零件放置架内掉落，活动壁一端连接有零件压杆，其另一端连接所述执行件；其中，所述执行件包滑动板、固定顶板、铰接块、第一推动气缸和第二推动气缸，所述滑动板的底部通过第二滑轨与所述平台板相连接，所述滑动板的一侧通过第一推动气缸与所述平台板相连接，所述滑动板的顶部固定所述固定顶板和铰接块，所述铰接块通过轴承安装有转轴，所述转轴上铰接所述第一活动臂，所述固定顶板与所述第二推动气缸的缸筒部分相固定，所述第二推动气缸的活塞杆部分固定有推杆，所述推杆与所述第一活动臂相铰接。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：所述机械臂组件包括固定挡板、第二活动臂和第三推动气缸，其中，所述固定挡板通过挡板气缸与所述固定框架的顶部相连接，所述第二活动臂与所述驱动电机的输出轴相铰接，所述第二活动臂的一端固定有零件档杆，其另一端与所述第三推动气缸相铰接。

作为本实用新型所述全自动内孔磨床的一种优选方案，其中：所述第三推动气缸的缸筒与所述平台板相固定，所述第三推动气缸的活塞杆通过拉杆与所述第二活动臂相铰接。

本实用新型具备以下有益效果：

1、该全自动内孔磨床，通过执行件控制第一活动臂运动并通过第一活动臂上的零件压杆，将位于零件放置架内的筒状零件放置在驱动轮和压轮之间，之后驱动电机带动驱动轮转动从而带动筒状零件转动，最后，通过伺服电机控制砂轮伸入筒状零件内并在其内部往复运动，从而并对其内部进行磨削，这种全自动内孔磨床人力成本投入少并且设备造价低廉。

2、该全自动内孔磨床，两个轨道板分别固定在固定框架内腔的上下两侧，气缸滑板能够相对于轨道板滑动，从而夹持气缸能够在两个轨道板之间滑动，固定框架可看似成开口向右的半包围的框架结构，当夹持气缸推动时，夹持气缸的缸筒部分会向右运动，并且使得夹持仓以及两个压轮向右运动，进而当两个压轮向右运动时能够配合驱动轮将筒状零件进行夹持，并且人们可以通过夹持气缸来控制压轮和驱动轮之间的距离，从而使得压轮和驱动轮之间能够夹持不同直径的筒状零件，从而提高了该全自动内孔磨床的实用性。

3、该全自动内孔磨床采用两个压轮和一个驱动轮来对筒状零件进行定位并夹紧驱动，这种夹紧驱动的方式无需对筒状零件进行重复定位，可以适配不同长度和直径的筒状零件，同时该磨床采用气缸为驱动，相对于液压驱动的方式再次的降低了磨床的制造成本，同时也更加的节能环保。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型图1的局部结构示意图；

图3为本实用新型的俯视图；

图4为本实用新型夹持仓、压轮以及筒状零件的结构示意图；

图5为本实用新型夹持气缸与固定框架的连接结构示意图；

图6为本实用新型零件放置架和筒状零件的结构示意图；

图7为本实用新型砂轮与平台板的连接结构示意图；

图8为本实用新型图7的右视图；

图9为本实用新型执行件和第一活动臂的连接结构示意图；

图10为本实用新型执行件的局部结构示意图；

图11为本实用新型第一活动臂的结构示意图；

图12为本实用新型实施例2的结构示意图；

图13为本实用新型第二活动臂的结构示意图。

图中：100-夹持组件；101-驱动轮；102-压轮；103-驱动电机；104-夹持仓；104a-底板；104b-第一侧板；104b-1-凹槽；104c-第二侧板；104d-挡环；105-夹持气缸；105a-气缸滑板；105a-1-固定滑轨；105b-轨道板；105b-1- 板槽；106-固定框架；200-砂轮；201-滑座；201a-座槽；201b-第一滑轨； 201c-推动块；202-伺服电机；202a-螺丝杆；203-打磨电机；300-机械臂组件；301-固定弹性板；301a-支杆；302-第一活动臂；302a-零件压杆；302b- 安装槽；302c-滑槽；303-执行件；303a-滑动板；303a-1-第二滑轨；303b- 固定顶板；303b-1-气缸通孔；303c-铰接块；303c-1-转轴；303d-第一推动气缸；303e-第二推动气缸；303e-1-推杆；303e-2-推板；304-固定挡板；304a- 挡板气缸；305-第二活动臂；305a-零件档杆；305b-轴孔；305c-活动槽；306- 第三推动气缸；306a-拉杆；306b-拉板；400-筒状零件；500-平台板；600- 零件放置架；601-固定安装杆；602-阻隔气缸；602a-隔板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-3，一种全自动内孔磨床，包括夹持组件100、砂轮200和机械臂组件300，其中，所述夹持组件100包括驱动轮101和压轮102，所述压轮102与所述驱动轮101之间夹持有筒状零件400；其中，所述砂轮200用于对筒状零件400的内部进行磨削；其中，所述机械臂组件300用于辅助向驱动轮101和压轮102之间放置筒状零件400。

需说明的是，驱动轮101为圆柱形钢结构，压轮102同样为圆柱形钢结构，并且压轮102的数量为两个，两个压轮102与一个驱动轮101相互配合将筒状零件400夹持柱，对零件进行打磨时，砂轮200位于筒状零件400的内部，并且驱动轮101转动，筒状零件400在驱动轮101的带动下进行转动，从而当筒状零件400转动时，位于筒状零件400内部的砂轮200即可对筒状零件400的内腔进行磨削。

还包括驱动电机103，所述驱动电机103的输出轴固定所述驱动轮101，所述驱动电机103固定在平台板500的顶部，驱动电机103可带动驱动轮101 转动。

所述压轮102的数量为两个，两个所述压轮102并排安装在夹持仓104 内，如图4所示，所述夹持仓104包括底板104a、第一侧板104b和第二侧板 104c，所述底板104a分别与所述第一侧板104b和所述第二侧板104c相固定，所述压轮102安装于所述第一侧板104b与所述第二侧板104c之间；其中，所述第一侧板104b的一侧开设有凹槽104b-1，所述第一侧板104b的一侧安装有挡环104d，所述挡环104d的一端位于所述凹槽104b-1的开口内。

需说明的是，第一侧板104b和第二侧板104c均垂直底板104a，两个压轮102与一个驱动轮101相互配合夹持零件时，筒状零件400与两个压轮102 的位置关系如图4所示，筒状零件400在该全自动内孔磨床中的位置结合图 1-4即可看出，凹槽104b-1用于通过砂轮200，因为砂轮200是对筒状零件 400的内腔进行磨削，图4中，若不在第一侧板104b的顶部的中央开设凹槽 104b-1，则砂轮200在伸入筒状零件400的内部是会受到第一侧板104b的阻碍，而挡环104d的作用是避免筒状零件400在沿着压轮102的轴线方向运动时，从凹槽104b-1的内部掉落。

还包括夹持气缸105和固定框架106，其中，所述夹持气缸105缸筒的一端与所述底板104a相固定，所述夹持气缸105缸筒的侧面固定有气缸滑板 105a，所述气缸滑板105a活动连接有轨道板105b，所述轨道板105b与所述固定框架106相固定；其中，所述夹持气缸105活塞杆的一端与所述固定框架106相固定，所述固定框架106与所述平台板500相固定。

参照图1、2、3和5所示，需注意的是，气缸滑板105a和轨道板105b 的数量都为两个，切两个气缸滑板105a分别固定在夹持气缸105的上下两侧，气缸滑板105a远离夹持气缸105的一侧固定有固定滑轨105a-1，固定滑轨 105a-1卡在轨道板105b内所开设的板槽105b-1内，固定滑轨105a-1能够在板槽105b-1内滑动，具体结合图1，夹持气缸105能够在上下两个轨道板105b 之间左右滑动，图1中，固定框架106可看似成开口向右的半包围的框架结构，当夹持气缸105推动时，夹持气缸105的缸筒部分会向右运动，并且使得夹持仓104以及两个压轮102向右运动，进而当两个压轮102向右运动时能够配合驱动轮101将筒状零件400进行夹持。

如图1、2或6，还包括零件放置架600，所述零件放置架600通过固定安装杆601与所述平台板500相固定，所述零件放置架600内放置所述筒状零件400，所述零件放置架600上还固定有阻隔气缸602，所述阻隔气缸602 活塞杆的一端安装有隔板602a，所述隔板602a与所述零件放置架600的内腔相配合。

需说明的是，固定安装杆601为钢制杆状结构，并且零件放置架600是横截面为U行的钢结构，并且，零件放置架600的整体结构是倾斜的，从图1、 2或6中看出，零件放置架600整体是由左向右斜向上倾斜，阻隔气缸602用于控制隔板602a避免零件放置架600内筒状零件400的滑落。

结合图1、2、3、7和8，所述砂轮200固定在打磨电机203的输出轴上，所述打磨电机203与滑座201相固定，所述滑座201通过第一滑轨201b与所述平台板500相连接，所述滑座201的底部还固定有推动块201c，所述推动块201c的内部螺纹配合有螺丝杆202a，所述螺丝杆202a通过伺服电机202 与所述平台板500相固定；其中，所述伺服电机202的机身与所述平台板500 相固定，所述伺服电机202的输出轴与所述螺丝杆202a相固定。

需说明的是，砂轮200用于对筒状零件400的内腔进行磨削，图7中第一滑轨201b与平台板500相固定，滑座201的内部开设有与第一滑轨201b 相适配的座槽201a，第一滑轨201b能够相对于座槽201a滑动，因而，滑座201能够在第一滑轨201b上移动，又因为，所述滑座201的底部还固定有推动块201c，所述推动块201c的内部螺纹配合有螺丝杆202a，所述螺丝杆202a 通过伺服电机202与所述平台板500相固定；其中，所述伺服电机202的机身与所述平台板500相固定，所述伺服电机202的输出轴与所述螺丝杆202a 相固定，因此，伺服电机202能够驱动螺丝杆202a转动，图8中，当螺丝杆 202a转动时即可使推动块201c相对于螺丝杆202a左右移动，推动块201c与滑座201是相固定的，因而，滑座201以及滑座201上的打磨电机203和打磨电机203上输出轴上的砂轮200亦会随推动块左右移动，砂轮200的运动方向在图3上也体现为左右运动，当砂轮200向左运动时即可运动至筒状零件400的内部，砂轮200在打磨电机的带动下转动并对筒状零件400的内部进行磨削，砂轮200的转动方向与筒状零件400的转动方向相反，这样能够提高筒状零件400相对于砂轮200的转速，从而提高零件磨削的效率，还需注意的是，当砂轮200位于筒状零件400的内部时，伺服电机202驱动滑座 201往复运动，进而使得打磨电机203输出轴上的砂轮200在筒状零件400内往复运动，从而对筒状零件400进行磨削。

结合图1、2、3、8、9、10和11，所述机械臂组件300包括固定弹性板 301、第一活动臂302和执行件303，所述固定弹性板301通过支杆301a与所述平台板500相固定，固定弹性板301用于防止筒状零件400从零件放置架 600内掉落，活动壁一端连接有零件压杆302a，其另一端连接所述执行件303；其中，所述执行件303包滑动板303a、固定顶板303b、铰接块303c、第一推动气缸303d和第二推动气缸303e，所述滑动板303a的底部通过第二滑轨303a-1与所述平台板500相连接，所述滑动板303a的一侧通过第一推动气缸 303d与所述平台板500相连接，所述第一推动气缸303d的缸筒部分与平台板 500相固定，所述第一气缸的活塞杆与滑动板303a相固定，第一气缸能够推动滑动板303a在第二滑轨303a-1上运动，具体如图3和图9，滑动板303a 的运动方向为左右运动，所述滑动板303a的顶部固定所述固定顶板303b和铰接块303c，所述铰接块303c通过轴承安装有转轴303c-1，所述转轴303c-1 上铰接所述第一活动臂302，所述固定顶板303b与所述第二推动气缸303e的缸筒部分相固定，具体如图10，所述第二推动气缸303e的活塞杆部分穿过固定顶板303b内开始的气缸通孔303b-1延伸至固定顶板303b的下方，并且第二推动气缸303e的活塞杆还通过推板303e-2固定有推杆303e-1，所述推杆 303e-1与所述第一活动臂302相铰接。

需注意的是，固定弹性板301是采用弹性钢制材料制成，固定弹性板301 与零件放置架600的左端之间的距离要小于筒状零件400的直径，从而，筒状零件400不会因为自身重力由固定弹性板301与零件放置架600之间所存在的空隙掉落。

需说明的是，图1中可看出，滑动板303a的底部设有与第二滑轨303a-1 相适配的槽，第二滑轨303a-1能够在该槽内滑动，推板303e-2为金属板状结构，推杆303e-1为螺栓，第一活动臂302上的零件压杆302a是用于将零件从零件放置架600上取出，最后放置在驱动轮101和压轮102之间，如图 11，第一活动臂302上海设有安装槽302b，第一活动臂302通过安装槽302b 铰接在转轴303c-1上，并且第一活动臂302的内部还设有滑槽302c，推杆303e-1穿过滑槽302c与第一活动臂302相铰接，采用第一活动臂302来将筒状零件400放置在驱动轮101和压轮102之间时，需结合图1、3和9，首先第一活动臂302的初始位置如图1所示，此时第一活动臂302的左端高于其右端，并且第一活动臂302左端的零件压杆302a位于筒状零件400的内部，并且该筒状零件400位于零件放置架600内，而后使第二推动气缸303e将第一活动臂302的右端向上拉动，第一活动臂302此时会以转轴303c-1为旋转中心逆时针旋转，所以，第一活动臂302的左端会向下运动，并且将筒状零件400由固定弹性板301与零件放置架600之间的空隙中拖拽而出，因为固定弹性板301其本身具有弹性，筒状零件400依靠其自身重力无法从固定弹性板301与零件放置架600之间的空隙中掉落，但是当通过第一活动臂302 控制零件压杆302a将筒状零件400向下按压时，筒状零件400会对固定弹性板301进行施压，从而固定弹性板301在该压力的左右下发生形变，从而使得筒状零件400能够从固定弹性板301与零件放置架600之间的空隙中取出，而取出的零件则位于驱动轮101和压轮102之间，与此同时，阻隔气缸602 控制隔板602a向上运动，使得位于零件放置架600内的筒状零件400向左下方滚落，保证零件放置架600和固定弹性板301之间有待打磨的筒状零件400，而后夹持气缸105推动压轮102向筒状零件400所在的方向运动，并配合驱动轮101对筒状零件400进行夹持，之后，第一推动气缸303d推动滑动板303a 运动，该运动方向在图3中显示为向右运动，使得第一活动臂302上的零件压杆302a脱离被夹持的筒状零件400，参照图1，然后使第二推动气缸303e 将第一活动臂302的右端向下推动，第一活动臂302此时会以转轴303c-1为旋转中心顺时针旋转，所以，第一活动臂302的左端会向上运动并运动到零件放置架600和固定弹性板301之间有待打磨筒状零件400的位置，随后，第一推动气缸303d拉动滑动板303a运动，该运动方向在图3中显示为向左运动，使得第一活动臂302上的零件压杆302a插入到待打磨筒状零件400的内腔之中，即重新回到图1中的原始位置，最后，通过伺服电机202推动滑座201向靠近筒状零件400的方向移动，使得滑座201上的砂轮200对筒状零件400的内腔进行磨削，如此往复的循环，最终实现对零件放置架600内所有零件进行磨削。

需要注意的是，第一活动臂302在第二推动气缸303e的推拉左右下绕转轴303c-1转动时，推杆303e-1会在滑槽302c的内部发生位移，滑槽302c 为条形槽，该位移方向在图11中显示为左右方向，因此推杆303e-1与第一活动臂302需要通过滑槽302c进行铰接，第一活动臂302绕转轴303c-1转动时滑槽302c能够为推杆303e-1提供运动空间。

还需注意的是，现有的零件磨床都是采用液压缸驱动，液压驱动的需要有独立的液压系统，液压缸长期使用时液压油需要进行更换，同时缸内液压油容易造成泄漏，这样不仅造成液压油的浪费同时还会对加工场地造成污染，而采用气缸作为驱动，一台气泵即可带动多个气缸，相比较之下采用气缸作为驱动会在一定程度上达到节能环保的作用，同时现有的一些磨床在对筒状零件400进行加工定位时比较复杂，而且其加工的筒状零件400比较单一，当筒状零件400的长度过长(比如说超过30cm时)以及其直径比较大或者比较小(比如说筒状零件400其直径大于25mm或者小于20mm)时候，则现有的一些设备就不能对这种零件进行加工磨削，而该全自动内孔磨床在对筒状零件400进行打磨时，该全自动内孔磨床采用两个压轮102和一个驱动轮101 来对筒状零件400进行定位并夹紧驱动，不会受筒状零件400长度和直径的影响，也无需对筒状零件400重复定位，从而更加的实用。

本实施例的工作原理为：第一活动臂302的初始位置如图1所示，此时第一活动臂302的左端高于其右端，并且第一活动臂302左端的零件压杆302a 位于筒状零件400的内部，并且该筒状零件400位于零件放置架600内，工作时，驱动电机103带动驱动轮101转动，使第二推动气缸303e将第一活动臂302的右端向上拉动，第一活动臂302此时会以转轴303c-1为旋转中心逆时针旋转，第一活动臂302的左端会向下运动，并且将筒状零件400由固定弹性板301与零件放置架600之间的空隙中拖拽而出，将取出的零件则位于驱动轮101和压轮102之间，与此同时，阻隔气缸602控制隔板602a向上运动，使得位于零件放置架600内的筒状零件400向左下方滚落，保证零件放置架600和固定弹性板301之间有待打磨的筒状零件400，而后夹持气缸105 推动压轮102向筒状零件400所在的方向运动，并配合驱动轮101对筒状零件400进行夹持，此时筒状零件400亦随驱动轮101的转动而转动，之后，第一推动气缸303d推动滑动板303a运动，该运动方向在图3中显示为向右运动，使得第一活动臂302上的零件压杆302a脱离被夹持的筒状零件400，然后使第二推动气缸303e将第一活动臂302的右端推动，推动的方向在图1 中显示为向下运动，第一活动臂302此时会以转轴303c-1为旋转中心顺时针旋转，第一活动臂302的左端会向上运动并运动到零件放置架600和固定弹性板301之间有待打磨筒状零件400的位置，随后，第一推动气缸303d拉动滑动板303a运动，该运动方向在图3中显示为向左运动，使得第一活动臂302 上的零件压杆302a插入到待打磨筒状零件400的内腔之中，即重新回到初始位置，最后，通过伺服电机202推动滑座201以及打磨电机203向靠近筒状零件400的方向移动，使得打磨电机203上的砂轮200对筒状零件400的内腔进行磨削，如此往复的循环，最终实现对零件放置架600内所有零件进行磨削。

实施例2

参阅图12-13，上述实施例中，执行件303的结构比较复杂，使得实施例 1中的全自动内孔磨床其实用性不够高，为解决该问题，我们将实施例1中机械臂组件300所包含的结构换成如下结构：

所述机械臂组件300包括固定挡板304、第二活动臂305和第三推动气缸 306，其中，所述固定挡板304通过挡板气缸304a与所述固定框架106的顶部相连接，所述第二活动臂305与所述驱动电机103的输出轴相铰接，所述第二活动臂305的一端固定有零件档杆305a，其另一端与所述第三推动气缸 306相铰接，所述第三推动气缸306的缸筒与所述平台板500相固定，所述第三推动气缸306的活塞杆固定有拉板306b，拉板306b通过拉杆306a与所述第二活动臂305相铰接，拉板306b为金属板状结构，拉杆306a为螺栓。

如图12，需说明的是，挡板气缸304a的缸筒部分与固定框架106相固定，挡板气缸304a的活塞杆与固定挡板304相固定，挡板气缸304a能够推动固定挡板304左右运动，从而调节固定挡板304与零件放置架600之间的距离大小，当这个距离大于筒状零件400的直径时，筒状零件400即可从零件放置架600上下落至驱动轮101和压轮102之间，还需注意的是，零件档杆305a 为钢结构。

第二活动臂305能够在第三推动气缸306的作用下绕驱动电机103轴转动，结合图12-13，第二活动臂305的内部开设有轴孔305b，轴孔305b用于将第二活动臂305安装在驱动电机103轴上，同时第二活动臂305还设有活动槽305c，第二活动臂305在第三推动气缸306的推拉左右下绕驱动电机103 轴转动时，拉杆306a杆会在活动槽305c的内部发生位移，活动槽305c为条形槽，该位移方向在图13中显示为左右方向，因此拉杆306a与第二活动臂305需要通过活动槽305c进行铰接，第二活动臂305绕驱动电机103轴转动时活动槽305c能够为拉杆306a提供运动空间。

本实施例的其他结构与实施例1相同，在此不在赘述。

本实施例的工作原理为：工作时开启驱动电机103，驱动电机103带动驱动轮101转动，使第三推动气缸306将第二活动臂305的右端向下拉动，第二活动臂305此时会以驱动电机103轴为旋转中心顺时针旋转，第一活动臂 302的左端会向上运动，此时零件档杆305a位于驱动轮101与压轮102之间，然后通过挡板气缸304a推动固定挡板304向左运动，使得筒状零件400从零件放置架600上下落至驱动轮101和压轮102之间，而后夹持气缸105推动压轮102向筒状零件400所在的方向运动，并配合驱动轮101对筒状零件400 进行夹持，零件档杆305a能够避免零件从驱动轮101和压轮102之间掉落，之后固定挡板304在挡板气缸304a的推动下复位，使得固定挡板304与零件放置架600之间的距离小于筒状零件400的直径，避免筒状零件400下落，与此同时，阻隔气缸602控制隔板602a向上运动，使得位于零件放置架600 内的筒状零件400向左下方滚落，保证零件放置架600和固定挡板304之间有待打磨的筒状零件400，而后夹持气缸105推动压轮102向筒状零件400所在的方向运动，并配合驱动轮101对筒状零件400进行夹持，此时筒状零件400亦随驱动轮101的转动而转动，之后，第三推动气缸306将第二活动臂 305的右端向上推动，第二活动臂305此时会以驱动电机103轴为旋转中心逆时针旋转并复位，最后，通过伺服电机202推动滑座201以及打磨电机203 向靠近筒状零件400的方向移动，使得打磨电机203上的砂轮200对筒状零件400的内腔进行磨削，如此往复的循环，最终实现对零件放置架600内所有零件进行磨削。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种全自动内孔磨床，其特征在于：包括夹持组件(100)、砂轮(200)和机械臂组件(300)，

其中，所述夹持组件(100)包括驱动轮(101)和压轮(102)，所述压轮(102)与所述驱动轮(101)之间夹持有筒状零件(400)；

其中，所述砂轮(200)用于对筒状零件(400)的内部进行磨削；

其中，所述机械臂组件(300)用于辅助向驱动轮(101)和压轮(102)之间放置筒状零件(400)。

2.根据权利要求1所述的全自动内孔磨床，其特征在于：还包括驱动电机(103)，所述驱动电机(103)的输出轴固定所述驱动轮(101)，所述驱动电机(103)固定在平台板(500)的顶部。

3.根据权利要求2所述的全自动内孔磨床，其特征在于：所述压轮(102)的数量为两个，两个所述压轮(102)并排安装在夹持仓(104)内。

4.根据权利要求3所述的全自动内孔磨床，其特征在于：所述夹持仓(104)包括底板(104a)、第一侧板(104b)和第二侧板(104c)，所述底板(104a)分别与所述第一侧板(104b)和所述第二侧板(104c)相固定，所述压轮(102)安装于所述第一侧板(104b)与所述第二侧板(104c)之间；

其中，所述第一侧板(104b)的一侧开设有凹槽(104b-1)，所述第一侧板(104b)的一侧安装有挡环(104d)，所述挡环(104d)的一端位于所述凹槽(104b-1)的开口内。

5.根据权利要求4所述的全自动内孔磨床，其特征在于：还包括夹持气缸(105)和固定框架(106)，

其中，所述夹持气缸(105)缸筒的一端与所述底板(104a)相固定，所述夹持气缸(105)缸筒的侧面固定有气缸滑板(105a)，所述气缸滑板(105a)活动连接有轨道板(105b)，所述轨道板(105b)与所述固定框架(106)相固定；

其中，所述夹持气缸(105)活塞杆的一端与所述固定框架(106)相固定，所述固定框架(106)与所述平台板(500)相固定。

6.根据权利要求5所述的全自动内孔磨床，其特征在于：还包括零件放置架(600)，所述零件放置架(600)通过固定安装杆(601)与所述平台板(500)相固定，所述零件放置架(600)内放置所述筒状零件(400)，所述零件放置架(600)上还固定有阻隔气缸(602)，所述阻隔气缸(602)活塞杆的一端安装有隔板(602a)，所述隔板(602a)与所述零件放置架(600)的内腔相配合。

7.根据权利要求6所述的全自动内孔磨床，其特征在于：所述砂轮(200)固定在打磨电机(203)的输出轴上，所述打磨电机(203)与滑座(201)相固定，所述滑座(201)通过第一滑轨(201b)与所述平台板(500)相连接，所述滑座(201)的底部还固定有推动块(201c)，所述推动块(201c)的内部螺纹配合有螺丝杆(202a)，所述螺丝杆(202a)通过伺服电机(202)与所述平台板(500)相固定；

其中，所述伺服电机(202)的机身与所述平台板(500)相固定，所述伺服电机(202)的输出轴与所述螺丝杆(202a)相固定。

8.根据权利要求2、3、4、5或7任一所述的全自动内孔磨床，其特征在于：所述机械臂组件(300)包括固定弹性板(301)、第一活动臂(302)和执行件(303)，所述固定弹性板(301)通过支杆(301a)与所述平台板(500)相固定，固定弹性板(301)用于防止筒状零件(400)从零件放置架(600)内掉落，第一活动臂(302)一端连接有零件压杆(302a)，其另一端连接所述执行件(303)；

其中，所述执行件(303)包滑动板(303a)、固定顶板(303b)、铰接块(303c)、第一推动气缸(303d)和第二推动气缸(303e)，所述滑动板(303a)的底部通过第二滑轨(303a-1)与所述平台板(500)相连接，所述滑动板(303a)的一侧通过第一推动气缸(303d)与所述平台板(500)相连接，所述滑动板(303a)的顶部固定所述固定顶板(303b)和铰接块(303c)，所述铰接块(303c)通过轴承安装有转轴(303c-1)，所述转轴(303c-1)上铰接所述第一活动臂(302)，所述固定顶板(303b)与所述第二推动气缸(303e)的缸筒部分相固定，所述第二推动气缸(303e)的活塞杆部分固定有推杆(303e-1)，所述推杆(303e-1)与所述第一活动臂(302)相铰接。

9.根据权利要求7所述的全自动内孔磨床，其特征在于：所述机械臂组件(300)包括固定挡板(304)、第二活动臂(305)和第三推动气缸(306)，

其中，所述固定挡板(304)通过挡板气缸(304a)与所述固定框架(106)的顶部相连接，所述第二活动臂(305)与所述驱动电机(103)的输出轴相铰接，所述第二活动臂(305)的一端固定有零件档杆(305a)，其另一端与所述第三推动气缸(306)相铰接。

10.根据权利要求9所述的全自动内孔磨床，其特征在于：所述第三推动气缸(306)的缸筒与所述平台板(500)相固定，所述第三推动气缸(306)的活塞杆通过拉杆(306a)与所述第二活动臂(305)相铰接。

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