CN116673814A - 一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备及加工板肋的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备及加工板肋的方法，涉及打磨设备技术领域，其设备具体结构包括：下胎架组件，安装于地面上；上胎架组件，活动安装于下胎架组件上方，且上胎架组件沿下胎架组件的轴向方向运动；至少一限位组件，安装于地面上，且限位组件的限位端朝向上胎架组件；双面打磨装置，安装于地面上，且双面打磨装置位于下胎架组件的侧面；料件平台，安装于地面上，且料件平台位于下胎架组件远离双面打磨设备的一侧；吊装装置，安装于地面上。本申请还公开了采用全自动板肋边缘双面除尘打磨设备加工板肋的方法。本发明解决了现有的板肋打磨劳动强度大，打磨效率低的技术问题。

Description

一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备及加工板肋的方法

技术领域

本发明涉及打磨设备技术领域，尤其涉及一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备及加工板肋的方法。

背景技术

在钢结构板肋单元的生产制造过程中，为了避免母材锈蚀，通常需要在钢板表面喷涂预处理漆来进行防护。但在组装板肋单元时，需对板肋的组装焊接部位进行打磨,去除钢板焊接区域表面的氧化物和油漆等杂质，以保证焊缝的焊接质量。

传统的板肋打磨方式是：由操作人员手持角磨机对板肋焊接部位正面进行打磨，再通过吊车将其翻面，打磨板肋焊接部位的另一面。这种打磨方式，由于角磨机砂轮片与钢板为局部线接触，不能将焊接部位的预处理漆打磨彻底，最终影响产品的焊接质量；其次这种打磨方式没有任何除尘设备，操作人员完全暴露在灰尘当中，既造成了空气污染，还影响操作人员的身体健康；并且这种打磨方式操作人员工作劳动强度大，打磨效率低，板肋翻面时还需要吊车参与配合。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备及加工板肋的方法，解决了现有技术的板肋打磨劳动强度大，打磨效率低的技术问题。

本申请实施例公开了一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，包括：

下胎架组件，安装于地面上；

上胎架组件，活动安装于所述下胎架组件上方，且所述上胎架组件沿所述下胎架组件的轴向方向运动；

至少一限位组件，安装于地面上，且所述限位组件的限位端朝向所述上胎架组件；

双面打磨装置，安装于地面上，且所述双面打磨装置位于所述下胎架组件的侧面；

料件平台，安装于地面上，且所述料件平台位于所述下胎架组件远离所述双面打磨设备的一侧；

吊装装置，安装于地面上，且所述吊装装置与所述双面打磨装置位于所述下胎架组件的同侧，所述吊装装置的吊装端延伸至所述料件平台上。

本申请设置有吊装装置，进行工件的吊装，同时配合上胎架组件的移动，能够带动工件移动至双面打磨装置，实现打磨处理，通过机械化的操作，代替人工操作，以此提高工作效率。

在上述技术方案的基础上，本申请实施例还可以做如下改进：

进一步地，所述下胎架组件包括：

下框架，安装于地面上；

两条第一导轨，间隔安装于所述下框架上，且所述第一导轨沿所述下框架的长度方向延伸；

至少一第一齿条，安装于所述下框架上，且所述第一齿条位于两条所述第一导轨之间；

所述上胎架组件包括：

上框架，设置于所述下框架上方；

驱动电机，安装于所述上框架内部，且所述驱动电机的输出端朝下延伸出所述上框架的底部；

第一齿轮，安装于所述驱动电机的输出端，且所述第一齿轮与所述第一齿条啮合；

多块第一滑块，安装于所述上框架的底部，且所述第一滑块与所述第一导轨相配合，采用本步的有益效果是通过多个部件相互配合，能够实现上胎架组件沿着所述下胎架组件的横向位置稳定运动。

进一步地，所述下胎架组件还包括多块定位垫板，所述定位垫板设置于所述第一导轨、第一齿条的底部，采用本步的有益效果是保证相关部件连接的稳定性。

进一步地，所述上胎架组件还包括至少一第一电磁铁，所述第一电磁铁安装于所述上框架的顶侧，且所述第一电磁铁的上表面与所述上框架的顶面处于同一水平面，采用本步的有益效果是通过第一电磁铁进行吸附，便于工件的输送。

进一步地，所述限位组件包括：

立柱，竖向安装于地面上；

支撑板，安装于所述立柱的一侧，且所述支撑板的上表面低于所述上框架的顶面；

定位气缸，安装于所述立柱的一侧，且所述定位气缸的活塞杆端朝向所述上框架，采用本步的有益效果是通过定位气缸进行工件限位，便于后续工件进行打磨加工。

进一步地，所述双面打磨设备包括：

外壳，所述外壳朝向所述上胎架组件的一侧开设有打磨槽；

两个主轴电机，上、下间隔安装于所述外壳的一侧，且所述主轴电机的输出轴伸入所述外壳内部；

两根摆臂，一一对应安装于所述主轴电机的输出端；

配重块，安装于所述摆臂的一端；

磨头轴，安装于所述摆臂的另一端；

夹紧气缸，一端与其中一根所述摆臂连接，另一端与剩余一根所述摆臂连接；

拉伸弹簧，一端与其中一根所述摆臂连接，另一端与剩余一根所述摆臂连接；

主轴同步带轮，安装于所述主轴电机的输出轴上；

磨头同步带轮，安装于所述磨头轴上；

同步带，套装于所述主轴同步带轮和磨头同步带轮上；

磨砂轮，安装于所述磨头轴上，且两个所述磨砂轮的相切位置与所述打磨槽的中心线处于同一水平面，采用本步的有益效果是内部的相关部件能够实现双面打磨处理。

进一步地，所述双面打磨设备还包括：

传动座，安装于所述摆臂的端部，且所述传动座内部安装有所述磨头轴，所述传动座的上、下侧开设有凹槽，所述摆臂与所述传动座相配合的一端设置有滑臂，所述滑臂与所述凹槽相配合；

拉杆，一端与所述摆臂连接，另一端与所述传动座连接，采用本步的有益效果是通过拉杆和传动座保证磨头轴装配的稳定性。

进一步地，所述双面打磨设备还包括除尘装置，所述除尘装置与所述外壳连通，所述外壳的前端和后端依次安装有第一传感器、第二传感器；采用本步的有益效果是通过除尘装置进行除尘处理。

进一步地，所述吊装装置包括：

横梁座，安装于地面上；

至少两条第二导轨，间隔安装于所述横梁座上；

至少一第二齿条，安装于所述横梁座上，且所述第二齿条位于所述两条所述第二导轨之间；

滑块框架，设置于所述横梁座上；

至少两条第二滑块，安装于所述滑块框架的底部，且所述第二滑块与所述第二齿条相配合；

伺服电机，安装于所述滑块框架内部，且所述伺服电机的输出端朝下；

第二齿轮，安装于所述伺服电机的输出端，且所述第二齿轮与所述第二齿条相配合；

液压缸，竖向安装于所述滑块框架上，且所述液压缸的活塞杆端向下延伸至所述滑块框架的下方；

磁吸吊具，安装于所述液压缸的活塞杆端，采用本步的有益效果是通过相应的部件实现工件的磁吸、吊装和转移。

进一步地，所述磁吸吊具包括：

吊具框架，安装于所述液压缸的活塞杆端；

多块第二电磁铁，间隔安装于所述吊具框架上；

多根压缩弹簧，安装于所述第二电磁铁上；

所述液压缸的顶部安装有第三传感器；

所述吊具框架的首端安装有第四传感器，采用本步的有益效果是通过压缩弹簧能够起到吊装时的缓冲作用。

本申请还公开了一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备加工板肋的方法，包括以下步骤：

S1：所述双面打磨装置前方的所述吊装装置开始工作，所述伺服电机驱动所述滑块框架和所述吊具框架移动至所述料件平台的正上方时，所述伺服电机尾部编码器发出信号，所述液压缸伸出，使所述吊具框架和所述第二电磁铁向下移动；当所述第二电磁铁接触板肋并且所述压缩弹簧压缩到设定尺寸时，所述第四传感器发出信号，所述第二电磁铁通电，吸附所述板肋；

S2：所述液压缸缩回，使所述吊具框架带动板肋向上移动；当所述液压缸完全缩回时，所述第三传感器发出信号；所述伺服电机驱动所述滑块框架和所述吊具框架移动至所述上胎架组件的正上方，所述伺服电机尾部编码器发出信号；所述液压缸伸出，使所述吊具框架、所述第二电磁铁、所述板肋向下移动，距所述上胎架组件2方100mm距离，所述第三传感器发出信号；

所述伺服电机驱动所述滑块框架和所述吊具框架移动，使所述板肋侧面触碰所述立柱前侧大面，粗定位所述板肋的方向；

S3：所述伺服电机尾部编码器发出信号，所述液压缸伸出，使所述吊具框架和所述第二电磁铁向下移动；当所述板肋与所述上胎架组件接触并且所述压缩弹簧压缩到设定尺寸时，所述第四传感器发出信号，所述第二电磁铁断电，所述液压缸缩回；

当所述板肋完全放置在所述上胎架组件顶面后，所述定位气缸推动板肋，将其推至固定位置，然后所述第一电磁铁通电，吸住所述板肋。同时所述驱动电机启动，使所述上胎架组件开始在所述下胎架组件上横向移动。当所述板肋首端移动到所述第一传感器下方时，所述第一传感器发出信号，所述夹紧气缸伸出，使上下两个所述摆臂带动所述磨砂轮旋转，夹紧所述板肋。同时所述主轴电机启动，带动所述磨砂轮自身转动，开始打磨所述板肋；

S4：当所述板肋末端完全移出所述第二传感器下方时，所述第二传感器发出信号，所述夹紧气缸缩回，使上下两个所述摆臂带动所述磨砂轮运动，松开所述板肋，同时关闭所述主轴电机，完成打磨加工。

本申请实施例中提供的一个或者多个技术方案，至少具有如下技术效果或者优点：

1.本申请内部设置的双面打磨装置能够同时打磨板肋边缘的正反面，无需依靠外部设备进行板肋翻面，且打磨效率更高；

2.本申请在打磨过程中，磨砂轮与板肋边缘的表面始终保持全接触，一次打磨就能彻底除去预处理漆，提高打磨质量；

3.本申请可实现打磨、除尘一体化作业，减少环境污染；

4.本申请采用磨砂轮进行打磨，使用寿命长，打磨耗材成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例所述的一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备的结构示意图；

图2为图1中下胎架组件、上胎架组件的轴侧结构示意图；

图3为图2的左视图；

图4为图1中限位组件的结构示意图；

图5为图1中双面打磨装置的结构示意图；

图6为图5中的内部结构示意图；

图7为图6中的左视图；

图8为图6中的磨头轴部分的剖视图；

图9为图6中的主轴同步带轮部分的剖视图；

图10为图6中的摆臂的结构示意图；

图11为图6中的传动座的结构示意图；

图12为图1中的吊装装置的结构示意图；

1-下胎架组件；2-上胎架组件；3-限位组件；4-双面打磨装置；5-料件平台；6-吊装装置；7-板肋；8-第一传感器；9-第二传感器；10-第三传感器；11-第四传感器；

101-下框架；102-第一导轨；103-第一齿条；104-定位垫板；

201-上框架；202-第一滑块；203-驱动电机；204-第一齿轮；205-第一电磁铁；

301-立柱；302-支撑板；303-定位气缸；

401-外壳；402-主轴电机；403-打磨槽；404-摆臂；405-配重块；406-磨头轴；407-夹紧气缸；408-拉伸弹簧；409-主轴同步带轮；410-磨头同步带轮；411-同步带；412-磨砂轮；413-凹槽；414-滑臂；415-拉杆；416-传动座；417-除尘装置；418-限位挡板；

601-横梁座；602-第二导轨；603-第二齿条；604-滑块框架；605-第二滑块；606-伺服电机；607-第二齿轮；608-液压缸；609-磁吸吊具；610-吊具框架；611-第二电磁铁；612-压缩弹簧。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体实施方式对上述技术方案进行详细说明。

实施例：

如图1所示，本申请实施例公开了 一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，能够完成自动送料，利用双面打磨机完成板肋的打磨，同时通过相应的除尘设置，可以完成吸尘处理；

其具体的结构包括：

下胎架组件1，安装于地面上，该下胎架组件1作为支撑件，用于支撑后续相应的部件；

上胎架组件2，活动安装于所述下胎架组件1上方，且所述上胎架组件2沿所述下胎架组件1的轴向方向运动，即该上胎架组件2能够沿着下胎架组件1稳定运动，与后续的双面打磨装置相互配合，可以将相应的部件送至双面打磨装置中进行加工；

至少一限位组件3，安装于地面上，且所述限位组件3的限位端朝向所述上胎架组件2，该限位组件3主要是用于调整待加工工件的位置，避免待加工工件在加工时脱离；

双面打磨装置4，安装于地面上，且所述双面打磨装置4位于所述下胎架组件1的侧面，该双面打磨装置4可以实现待加工工件的双面打磨，以此能够提高加工效率；

料件平台5，安装于地面上，且所述料件平台5位于所述下胎架组件1远离所述双面打磨设备4的一侧，该料件平台5用于放置相应的工件，便于后续的吊装装置进行吊装，送至于所述上胎架组件2上；

吊装装置6，安装于地面上，且所述吊装装置6与所述双面打磨装置4位于所述下胎架组件1的同侧，所述吊装装置6的吊装端延伸至所述料件平台5上。

在一实施例中，如图2、3所示，所述下胎架组件1包括：

下框架101，安装于地面上，该下框架101起到支撑作用，具体可以包括方钢管和角钢，然后进行焊接而成，同时角钢一支翼板紧贴方钢管侧面，另一支翼板与方钢管顶面平齐；

两条第一导轨102，间隔安装于所述下框架101上，且所述第一导轨102沿所述下框架101的长度方向延伸，本申请中的第一导轨102可以为现有的导轨，在装配时，为了保证结构连接的稳定性，在下框架101的顶面设置有定位垫板，该定位垫板上装配有所述第一导轨102，这样能够保证稳定性；

至少一第一齿条103，安装于所述下框架101上，且所述第一齿条103位于两条所述第一导轨102之间，该第一齿条103同样也是装配在所述定位垫板上，能够保证强度和稳定性，该第一齿条103与所述第一导轨102平行；

所述上胎架组件2包括：

上框架201，设置于所述下框架101上方，本申请中的上框架201与下框架101的配合形式是滑块和导轨的配合形式；

多块第一滑块202，安装于所述上框架201的底部，且所述第一滑块202与所述第一导轨102相配合；利用第一滑块202沿着第一导轨102滑动，能够实现上框架201相对于所述下框架101运动；

驱动电机203，安装于所述上框架201内部，且所述驱动电机203的输出端朝下延伸出所述上框架201的底部；具体的安装结构如下，在上框架201尾端底面开设U型槽，驱动电机203的输出端穿过U型槽通过法兰板安装在上框架201尾端位置，通过所述法兰板上的第二长圆孔，横移驱动电机203和法兰板，来调节底部第一齿轮204与第一齿条103的中心距；

第一齿轮204，安装于所述驱动电机203的输出端，且所述第一齿轮204与所述第一齿条103啮合，具体的动作方式如下，即启动驱动电机，带动第一齿轮204转动，使得上框架201能够沿着第一导轨102运动。

为了保证第一导轨102、第一齿条103连接的稳定性，所述下胎架组件1还包括多块定位垫板104，所述定位垫板104设置于所述第一导轨102、第一齿条103的底部，这样能够保证连接的强度。

为了保证工件吊装后的稳定性，本申请对上胎架组件2做进一步改进；

所述上胎架组件2还包括至少一第一电磁铁205，所述第一电磁铁205安装于所述上框架201的顶侧，且所述第一电磁铁205的上表面与所述上框架201的顶面处于同一水平面；具体地，在所述上框架201顶面开设多个矩形孔与第一长圆孔，本申请中的矩形孔内安装所述第一电磁铁205，使第一电磁铁205表面与上框架201的顶面平齐。

在后续的工件吊装后，进行打磨时，避免工件的脱落，可以通过限位组件3限制住工件的一侧，避免其脱离位置；

如图4所示，所述限位组件3包括：

立柱301，竖向安装于地面上；

支撑板302，安装于所述立柱301的一侧，且所述支撑板302的上表面低于所述上框架201的顶面，这样在防止板肋倾覆的同时，又不与板肋接触摩擦；

定位气缸303，安装于所述立柱301的一侧，且所述定位气缸303的活塞杆端朝向所述上框架201，可以启动所述定位气缸303，能够抵住工件，避免工件脱离。

本申请针对于双面打磨设备作进一步说明；

如图5-11所示，所述双面打磨设备4包括：

外壳401，所述外壳朝向所述上胎架组件的一侧开设有打磨槽403，该外壳401的内部设置有空间，用于装配后续的相关部件，是个较为封闭的空间，同时设置的打磨槽403是供工件通过，相关的打磨机构进行打磨处理；为了提高除尘效果，可以在打磨槽403上装配有毛刷；

两个主轴电机402，上、下间隔安装于所述外壳401的一侧，且所述主轴电机402的输出轴伸入所述外壳401内部，该主轴电机402提供动力，即带动砂轮进行旋转处理；

两根摆臂404，一一对应安装于所述主轴电机402的输出端，该摆臂404是为了后续调整两个砂轮之间的间隙；

配重块405，安装于所述摆臂404的一端，一根摆臂404的端部配备有至少一块配重块405，便于摆臂404的调整；

磨头轴406，安装于所述摆臂的另一端，该磨头轴406与配重块405相对，分别位于所述摆臂404的两端，用于连接砂轮，以实现位置调整；

夹紧气缸407，一端与其中一根所述摆臂404连接，另一端与剩余一根所述摆臂404连接，该夹紧气缸407推动所述摆臂404运动，这样能够实现摆臂404端部位置的调整，结合两根摆臂404，这样能够实现两根摆臂404端部位置的靠近或者远离；

拉伸弹簧408，一端与其中一根所述摆臂404连接，另一端与剩余一根所述摆臂404连接，该拉伸弹簧408和夹紧气缸407相配合，即通过拉伸弹簧408能够实现后续的复位；

主轴同步带轮409，安装于所述主轴电机402的输出轴上，利用主轴电机402提供动力，以实现相关的带轮转动；

磨头同步带轮410，安装于所述磨头轴406上；

同步带411，套装于所述主轴同步带轮409和磨头同步带轮410上；

磨砂轮412，安装于所述磨头轴406上，且两个所述磨砂轮412的相切位置与所述打磨槽403的中心线处于同一水平面，本申请中的磨砂轮为磨砂千页轮，一根摆臂404上对应安装有一根磨头轴406，因此本申请中双面打磨设备有两个磨砂轮412，板肋在加工时是处于两个磨砂轮412之间，以此实现双面打磨，提高效率。

针对于本申请中的双面打磨设备做进一步说明，其中摆臂404为两根，每根摆臂404的一端设置有配重块405，另一端设置有磨砂轮412，而优选地，夹紧气缸407、拉伸弹簧408靠近配重块405，以此保证稳定性。

其中，在摆臂404上间隔设置有两个耳板，其中一个耳板与夹紧气缸407连接，另一个耳板与拉伸弹簧408连接，拉伸弹簧408的另一端设置有铰接座，以此保证连接的稳定性；同时为了限制摆臂转动的高度，在外壳401内部设置有两块限位挡板418，一块该限位挡板位于位于上位置的摆臂的上方，另一个所述限位挡板位于下位置的摆臂的下方，以此限制两块摆臂运动的幅度。

针对于磨头轴406的连接结构作进一步说明，其中磨头轴406的传动侧与磨头不同步带轮410连接，两者之间由隔套定位；在所述磨头同步带轮的中间开设有一台阶孔，通过磨头压板贴紧该台阶孔，然后与磨头轴406之间通过螺栓连接；在磨头同步带轮410的内孔中开设有键槽，与磨头轴406上的键相配合。磨头轴406的打磨侧依次穿过内压板、磨砂轮412和外压板，其中内压板的外端顶在深沟球轴承上，磨头轴406的打磨侧的端部与外压板的内孔均设置有螺纹，通过螺纹，以此旋紧外压板，利用外压板和内压板可以将磨砂轮夹紧；同时在内压板的内孔开设有键槽，与磨头槽的键相配合，完成连接。

针对于主轴电机402的连接结构作进一步说明，主轴穿过隔套、主轴同步带轮409、摆臂404和深沟球轴承，利用卡簧保证主轴连接的稳定性，同时在主轴同步带轮409的内孔开设有键槽，与主轴的键相配合。具体地，可以在外壳内部设置有固定座，然后将主轴电机402通过螺栓安装子啊固定座的一侧，同时主轴电机402的轴与主轴安装，具体地，可以通过键槽与键的配合。

为了进一步保证磨砂轮装配处的稳定性，对双面打磨设备作进一步改进，其中所述双面打磨设备4还包括：

传动座416，安装于所述摆臂404的端部，且所述传动座401内部安装有所述磨头轴406，所述传动座401的上、下侧开设有凹槽413，所述摆臂404与所述传动座401相配合的一端设置有滑臂414，所述滑臂414与所述凹槽413相配合；

拉杆415，一端与所述摆臂404连接，另一端与所述传动座416连接，该传动座416是与磨砂轮412进行连接，以保证结构的稳定性。

为了能够实现打磨灰尘的处理，所述双面打磨设备4还包括除尘装置417，所述除尘装置417与所述外壳401连通，该除尘装置417为现有的除尘设备，以此完成除尘处理。

在打磨时，需要对工件进行吊装，因此设置有相应的吊装装置，针对于吊装装置作进一步说明；

如图12所示，所述吊装装置6包括：

横梁座601，安装于地面上，具体的形状可以是T字型，其顶部设置有两条横向段，优选地，本申请中的横梁座601至少为两个，间隔设置，这样配合后续的结构，才能够稳定的吊装工件；

至少两条第二导轨602，间隔安装于所述横梁座601上，该第二导轨602是位于横向段上；

至少一第二齿条603，安装于所述横梁座601上，且所述第二齿条603位于所述两条所述第二导轨602之间；

滑块框架604，设置于所述横梁座601上；

至少两条第二滑块605，安装于所述滑块框架604的底部，且所述第二滑块605与所述第二齿条603相配合，该第二滑块605能够实现滑块框架604的稳定移动；

伺服电机606，安装于所述滑块框架604内部，且所述伺服电机606的输出端朝下；

第二齿轮607，安装于所述伺服电机606的输出端，且所述第二齿轮607与所述第二齿条603相配合；

液压缸608，竖向安装于所述滑块框架604上，且所述液压缸608的活塞杆端向下延伸至所述滑块框架604的下方；

磁吸吊具609，安装于所述液压缸608的活塞杆端。

该吊装装置是液压缸608的升降带动磁吸吊具609上下运动，从而实现工件的吊装。

以下针对于磁吸吊具609作进一步说明，所述磁吸吊具609包括：

吊具框架610，安装于所述液压缸608的活塞杆端；

多块第二电磁铁611，间隔安装于所述吊具框架610上；

多根压缩弹簧612，安装于所述第二电磁铁611上。

本申请中的液压缸608通过螺栓连接安装在滑块框架604的前端，并在液压缸608前后位置分别设置导向柱，通过导向柱使得液压缸608的活塞杆部件能够稳定向下运动；同时液压缸608底端通过法兰盘栓接在吊具框架610的两侧位置，第二电磁铁611通过螺栓连接安装在吊具框架610的空隙之间，在第二电磁铁611的导柱上安装压缩弹簧612。

在滑块框架604末端的侧面开设长圆槽，便于伺服电机606穿过。伺服电机606驱动第二齿轮607转动，带动滑块框架604在第二导轨607上直线行走，进而带动吊具框架610和第二电磁铁611的横向移动。

为了实现本申请的部件控制，还设置有传感器，具体如下：所述外壳的前端和后端依次安装有第一传感器8、第二传感器9；

所述液压缸608的顶部安装有第三传感器10；

所述吊具框架610的首端安装有第四传感器11。

为了实现本申请的部件控制，还设置有传感器，即第一传感器和第二传感器，用于监控上胎架组件2中的上板肋的位置。在液压缸608顶端位置安装第三传感器，用于监控吊具框架610的上、下极限位置。在吊具框架610的首端位置安装第四传感器，用于控制第二电磁铁611的开关状态。

如图1-12所示，本申请还公开了一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备加工板肋的方法，包括以下步骤：

启动本申请，双面打磨装置4前方的吊装装置6开始工作。伺服电机606驱动滑块框架604和吊具框架610移动至料件平台5的正上方时，伺服电机606尾部编码器发出信号，液压缸608伸出，使吊具框架610和第二电磁铁611向下移动；当第二电磁铁611接触板肋并且压缩弹簧612压缩到最小尺寸时，第四传感器发出信号，第二电磁铁611通电，吸附板肋；液压缸608缩回，使吊具框架610带动板肋向上移动；当液压缸608完全缩回时，第三传感器发出信号；伺服电机606驱动滑块框架604和吊具框架610移动至上胎架组件2的正上方，伺服电机606尾部编码器发出信号；液压缸608伸出，使吊具框架610、第二电磁铁611、板肋向下移动，距上胎架组件2上方100mm距离，第三传感器发出信号；

伺服电机606驱动滑块框架604和吊具框架610移动，使板肋侧面触碰立柱301前侧大面，粗定位板肋的方向。

伺服电机606尾部编码器发出信号，液压缸608伸出，使吊具框架610和第二电磁铁611向下移动；当板肋与上胎架组件2接触并且压缩弹簧612压缩到最小尺寸时，第四传感器发出信号，第二电磁铁611断电，液压缸608缩回，准备重复下次上料动作。

当板肋完全放置在上胎架组件2顶面后，定位气缸303推动板肋，将其推至固定位置，然后第一电磁铁通电，吸住板肋。同时驱动电机203启动，使上胎架组件2开始在下胎架组件1上横向移动。当板肋首端移动到第一传感器下方时，第一传感器发出信号，夹紧气缸407伸出，使上下两个摆臂404带动磨砂轮412旋转，夹紧板肋。同时主轴电机402启动，带动磨砂轮412自身转动，开始打磨板肋。

当板肋末端完全移出第二传感器下方时，第二传感器发出信号，夹紧气缸407缩回，使上下两个摆臂404带动磨砂轮412运动，松开板肋，同时关闭主轴电机402。此时，双面打磨装置4后方的吊装装置6开始工作并按照同样的控制逻辑，将板肋从上胎架组件2顶面移至料件平台5上。

本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，包括：

下胎架组件，安装于地面上；

上胎架组件，活动安装于所述下胎架组件上方，且所述上胎架组件沿所述下胎架组件的轴向方向运动；

至少一限位组件，安装于地面上，且所述限位组件的限位端朝向所述上胎架组件；

双面打磨装置，安装于地面上，且所述双面打磨装置位于所述下胎架组件的侧面；

料件平台，安装于地面上，且所述料件平台位于所述下胎架组件远离所述双面打磨设备的一侧；

吊装装置，安装于地面上，且所述吊装装置与所述双面打磨装置位于所述下胎架组件的同侧，所述吊装装置的吊装端延伸至所述料件平台上。

2.根据权利要求1所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述下胎架组件包括：

下框架，安装于地面上；

两条第一导轨，间隔安装于所述下框架上，且所述第一导轨沿所述下框架的长度方向延伸；

至少一第一齿条，安装于所述下框架上，且所述第一齿条位于两条所述第一导轨之间；

所述上胎架组件包括：

上框架，设置于所述下框架上方；

驱动电机，安装于所述上框架内部，且所述驱动电机的输出端朝下延伸出所述上框架的底部；

第一齿轮，安装于所述驱动电机的输出端，且所述第一齿轮与所述第一齿条啮合；

多块第一滑块，安装于所述上框架的底部，且所述第一滑块与所述第一导轨相配合；

多块定位垫板，所述定位垫板设置于所述第一导轨、第一齿条的底部。

3.根据权利要求2所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述上胎架组件还包括至少一第一电磁铁，所述第一电磁铁安装于所述上框架的顶侧，且所述第一电磁铁的上表面与所述上框架的顶面处于同一水平面。

4.根据权利要求2所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述限位组件包括：

立柱，竖向安装于地面上；

支撑板，安装于所述立柱的一侧，且所述支撑板的上表面低于所述上框架的顶面；

定位气缸，安装于所述立柱的一侧，且所述定位气缸的活塞杆端朝向所述上框架。

5.根据权利要求1所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述双面打磨设备包括：

外壳，所述外壳朝向所述上胎架组件的一侧开设有打磨槽；

两个主轴电机，上、下间隔安装于所述外壳的一侧，且所述主轴电机的输出轴伸入所述外壳内部；

两根摆臂，一一对应安装于所述主轴电机的输出端；

配重块，安装于所述摆臂的一端；

磨头轴，安装于所述摆臂的另一端；

夹紧气缸，一端与其中一根所述摆臂连接，另一端与剩余一根所述摆臂连接；

拉伸弹簧，一端与其中一根所述摆臂连接，另一端与剩余一根所述摆臂连接；

主轴同步带轮，安装于所述主轴电机的输出轴上；

磨头同步带轮，安装于所述磨头轴上；

同步带，套装于所述主轴同步带轮和磨头同步带轮上；

磨砂轮，安装于所述磨头轴上，且两个所述磨砂轮的相切位置与所述打磨槽的中心线处于同一水平面。

6.根据权利要求5所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述双面打磨设备还包括：

传动座，安装于所述摆臂的端部，且所述传动座内部安装有所述磨头轴，所述传动座的上、下侧开设有凹槽，所述摆臂与所述传动座相配合的一端设置有滑臂，所述滑臂与所述凹槽相配合；

拉杆，一端与所述摆臂连接，另一端与所述传动座连接。

7.根据权利要求6所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述双面打磨设备还包括除尘装置，所述除尘装置与所述外壳连通；

所述外壳的前端和后端依次安装有第一传感器、第二传感器。

8.根据权利要求1所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述吊装装置包括：

横梁座，安装于地面上；

至少两条第二导轨，间隔安装于所述横梁座上；

至少一第二齿条，安装于所述横梁座上，且所述第二齿条位于所述两条所述第二导轨之间；

滑块框架，设置于所述横梁座上；

至少两条第二滑块，安装于所述滑块框架的底部，且所述第二滑块与所述第二齿条相配合；

伺服电机，安装于所述滑块框架内部，且所述伺服电机的输出端朝下；

第二齿轮，安装于所述伺服电机的输出端，且所述第二齿轮与所述第二齿条相配合；

液压缸，竖向安装于所述滑块框架上，且所述液压缸的活塞杆端向下延伸至所述滑块框架的下方；

磁吸吊具，安装于所述液压缸的活塞杆端。

9.根据权利要求8所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备，其特征在于，所述磁吸吊具包括：

吊具框架，安装于所述液压缸的活塞杆端；

多块第二电磁铁，间隔安装于所述吊具框架上；

多根压缩弹簧，安装于所述第二电磁铁上；

所述液压缸的顶部安装有第三传感器；

所述吊具框架的首端安装有第四传感器。

10.一种权利要求1-9任一项所述的全自动板肋边缘双面除尘打磨设备加工板肋的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：所述双面打磨装置前方的所述吊装装置开始工作，所述伺服电机驱动所述滑块框架和所述吊具框架移动至所述料件平台的正上方时，所述伺服电机尾部编码器发出信号，所述液压缸伸出，使所述吊具框架和所述第二电磁铁向下移动；当所述第二电磁铁接触板肋并且所述压缩弹簧压缩到设定尺寸时，所述第四传感器发出信号，所述第二电磁铁通电，吸附所述板肋；

S2：所述液压缸缩回，使所述吊具框架带动板肋向上移动；当所述液压缸完全缩回时，所述第三传感器发出信号；所述伺服电机驱动所述滑块框架和所述吊具框架移动至所述上胎架组件的正上方，所述伺服电机尾部编码器发出信号；所述液压缸伸出，使所述吊具框架、所述第二电磁铁、所述板肋向下移动，距所述上胎架组件2方100mm距离，所述第三传感器发出信号；

所述伺服电机驱动所述滑块框架和所述吊具框架移动，使所述板肋侧面触碰所述立柱前侧大面，粗定位所述板肋的方向；

S3：所述伺服电机尾部编码器发出信号，所述液压缸伸出，使所述吊具框架和所述第二电磁铁向下移动；当所述板肋与所述上胎架组件接触并且所述压缩弹簧压缩到设定尺寸时，所述第四传感器发出信号，所述第二电磁铁断电，所述液压缸缩回；

当所述板肋完全放置在所述上胎架组件顶面后，所述定位气缸推动板肋，将其推至固定位置，然后所述第一电磁铁通电，吸住所述板肋；同时所述驱动电机启动，使所述上胎架组件开始在所述下胎架组件上横向移动；当所述板肋首端移动到所述第一传感器下方时，所述第一传感器发出信号，所述夹紧气缸伸出，使上下两个所述摆臂带动所述磨砂轮旋转，夹紧所述板肋；同时所述主轴电机启动，带动所述磨砂轮自身转动，开始打磨所述板肋；

S4：当所述板肋末端完全移出所述第二传感器下方时，所述第二传感器发出信号，所述夹紧气缸缩回，使上下两个所述摆臂带动所述磨砂轮运动，松开所述板肋，同时关闭所述主轴电机，完成打磨加工。