CN211753195U - 一种除尘器用清灰绞龙及塑烧板除尘器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种除尘器用清灰绞龙，包括旋转轴和均匀焊接在旋转轴上的多个螺旋叶片，所述旋转轴中空，所述旋转轴的一端封闭，另一端上安装旋转接头，所述旋转轴上沿轴向均匀开设有多个贯穿轴壁的通孔。本实用新型还涉及一种采用所述清灰绞龙的塑烧板除尘器。本实用新型的清灰绞龙在转动过程中，可以将通入旋转轴空腔内的介质（清洗水、蒸汽或化学介质）通过旋转轴上的通孔喷入除尘器中的各位置，实现对除尘器内灰尘的加湿、除尘器的加热和/或除尘器内部的清洗，操作过程无需除尘器停机和人工参与，可有效提高除尘效率。本实用新型的塑烧板除尘器集清灰、加热和清洗功能于一体，简化了相应操作过程，提高了设备除尘效率，降低了设备投资成本。

Description

一种除尘器用清灰绞龙及塑烧板除尘器

技术领域

本实用新型涉及一种除尘清灰装置，尤其涉及一种除尘器用清灰绞龙及塑烧板除尘器。

背景技术

传统的除尘设备在使用过程中经常遇到以下几种情况：1、清出的灰尘特别干燥，干燥的灰尘难于处理易造成二次污染；2、在寒冷的环境中使用时，设备易结冰、冻坏；3、很多工况受化学原料的影响，设备内部易产生结晶物，需要靠相克的化学原料与水稀释喷淋清洗，清洗过程需在设备停机状态并打开设备箱体的情况下进行。当遇到以上情况时，需要为除尘设备配备相应的二次除尘设备、加热设备和喷淋清洗设备，增大了设备投资成本，相应情况的处理过程复杂、繁琐，费时、费力，影响设备的除尘效率。

实用新型内容

为克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种除尘器用清灰绞龙及塑烧板除尘器，集设备清灰、设备加热和设备清洗于一体，简化了相应操作过程，提高了设备除尘效率。

本实用新型实现上述目的的技术方案是：一种除尘器用清灰绞龙，包括旋转轴和均匀焊接在旋转轴上的多个螺旋叶片，所述旋转轴中空，所述旋转轴的一端封闭，另一端上安装旋转接头，所述旋转轴上沿轴向均匀开设有多个贯穿轴壁的通孔。

优选的，所述旋转轴的空腔内放置一根螺纹钢，所述螺纹钢的长度不大于所述空腔的长度。

优选的，所述除尘器用清灰绞龙还包括第一加强筋，所述第一加强筋与所述旋转轴的轴线平行，所述第一加强筋与各所述螺旋叶片的外缘固定连接。

优选的，所述第一加强筋的数量为三个，沿所述旋转轴的径向均匀分布。

优选的，任意相邻的两个所述螺旋叶片之间设有若干个第二加强筋，若干个所述第二加强筋沿所述旋转轴的径向均匀分布，所述第二加强筋的一端连接一个螺旋叶片的外缘，另一端连接另一个螺旋叶片的内缘。

优选的，所述通孔设有与其连通的喷嘴。

一种塑烧板除尘器，包括自上向下依次连通的净气室、除尘室和灰斗，所述除尘室设有尘气进口、所述净气室设有净气出口、所述灰斗的底端设有出灰口，所述灰斗内的底部设有水平的清灰绞龙，所述清灰绞龙采用上述的清灰绞龙，所述旋转轴的两端延伸至所述灰斗的外部，所述旋转轴通过相配合的轴承与轴承座与所述灰斗的斗壁密封连接，所述旋转轴的封闭端连接电机减速机，所述出灰口位于所述清灰绞龙的沿所述螺旋叶片旋转前进方向的末端的下方。

优选的，所述旋转接头通过介质进管连通水源和/或蒸气源，所述介质进管上设有输送泵，所述介质进管上设有压力调节阀或所述输送泵为变频输送泵。

优选的，所述塑烧板除尘器还包括滤芯反吹机构，所述除尘室内设有水平的安装板，所述安装板上竖直均匀安装有若干个塑烧板滤芯，所述安装板与所述除尘室的内壁和所述塑烧板滤芯的外壁密封连接，所述塑烧板滤芯的出气口连通所述净气室，所述滤芯反吹机构包括储气罐和与所述储气罐连通的吹气管，所述储气罐固定安装于所述净气室的外部或内部，所述吹气管位于所述净气室的内部，所述吹气管上设有与所述塑烧板滤芯的数量相同的吹气口，每个所述吹气口对准一个所述塑烧板滤芯的出气口，或者所述吹气管连接有与所述塑烧板滤芯的数量相同的吹气支管，每个所述吹气支管插入一个所述塑烧板滤芯的出气口，所述吹气管上设有脉冲电磁阀。

优选的，所述灰斗的内部设有隔水罩，所述隔水罩位于所述清灰绞龙的上方，所述隔水罩的外缘与所述灰斗的内壁之间留有间距，所述隔水罩的纵截面呈人字形。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的清灰绞龙在转动过程中，可以将通入旋转轴空腔内的介质（清洗水、蒸汽或化学介质）通过旋转轴上的通孔喷入除尘器中的各位置，实现对除尘器内灰尘的加湿、除尘器的加热和/或除尘器内部的清洗，加湿、加热和/或清洗效果好，操作过程无需除尘器停机和人工参与，可有效提高设备的除尘效率。

2、本实用新型的清灰绞龙在转动时，其内部的螺纹钢自由滚动，使从旋转轴上的通孔进入旋转轴的尘泥不会粘附在旋转轴上，尘泥可由介质稀释并随介质喷出，可有效避免尘泥堵塞旋转轴上的通孔的情况发生。

3、本实用新型的清灰绞龙的第一加强筋和第二加强筋的设置，可有效提高清灰绞龙的强度和抗变性。

4、本实用新型的塑烧板除尘器，随着清灰绞龙的转动，可以将落入灰斗底部的灰尘或尘泥推向出灰口，有利于灰斗内的灰尘或尘泥的顺利排出，清灰效果好，本实用新型的塑烧板除尘器集清灰、加热和清洗功能于一体，简化了相应操作过程，提高了设备除尘效率，降低了设备投资成本。

5、本实用新型的塑烧板除尘器具有塑烧板滤芯脉冲反吹功能，当滤芯表面附着的灰尘过多以至于影响过滤效果时，通过向滤芯内通入脉冲的压缩空气，可以在瞬间内使附着在滤芯表面的灰尘脱落，恢复滤芯的过滤能力。

附图说明

图1是本实用新型的清灰绞龙的结构示意图；

图2是本实用新型的塑烧板除尘器的结构示意图；

图3是本实用新型的塑烧板除尘器的塑烧板滤芯清洗工艺示意图；

图4是本实用新型的塑烧板除尘器的灰斗清洗工艺示意图；

图5是本实用新型的塑烧板除尘器内灰尘加湿工艺示意图。

具体实施方式

参见图1，本实用新型公开了一种除尘器用清灰绞龙，包括旋转轴1和均匀焊接在旋转轴上的多个螺旋叶片2，所述清灰绞龙通常安装在除尘器的底部，其转动时可以将落入除尘器底部的灰尘或尘泥推向出灰口，有利于灰斗内的灰尘或尘泥的顺利排出。所述旋转轴中空，所述旋转轴的一端封闭，另一端上安装旋转接头3，用于连接介质进管，通过所述介质进管可以向所述旋转轴的中空空腔内通入介质（清洗水、蒸汽或清洗用的化学介质，下同），所述旋转轴上沿轴向均匀开设有多个贯穿轴壁的通孔4，通过所述通孔可以将通入所述旋转轴内的介质喷入除尘器内，多个所述通孔可以开设在与所述旋转轴的轴线平行的同一条直线上，也可以沿所述旋转轴的径向错位开设。所述清灰绞龙在转动过程中，可以将通入所述旋转轴的中空空腔内的介质通过所述通孔喷入除尘器内的各位置，实现对除尘器内灰尘的加湿、除尘器的加热和/或除尘器内部的清洗，相应操作过程无需除尘器停机和人工参与，可有效提高设备的除尘效率。

所述旋转轴的空腔内优选放置一根螺纹钢，所述螺纹钢的长度不大于所述空腔的长度，所述螺纹钢的外径小于所述空腔的截面直径。以使在所述清灰绞龙转动时，其内部的所述螺纹钢自由滚动，使从所述通孔进入所述旋转轴的空腔内的尘泥不会粘附在所述旋转轴上，尘泥可由介质稀释并随介质喷出，可有效避免尘泥堵塞所述通孔的情况发生。

所述除尘器用清灰绞龙还可以包括第一加强筋5，所述第一加强筋与所述旋转轴的轴线平行，所述第一加强筋与各所述螺旋叶片的外缘固定连接，用于提高所述清灰绞龙的强度和抗变性，所述第一加强筋的数量可以为三个，沿所述旋转轴的径向均匀分布。

任意相邻的两个所述螺旋叶片之间可以设有若干个第二加强筋6，若干个所述第二加强筋沿所述旋转轴的径向均匀分布，所述第二加强筋的一端连接相邻的两个螺旋叶片中的一个螺旋叶片的外缘，另一端连接相邻的两个螺旋叶片中的另一个螺旋叶片的内缘，用于进一步提高所述清灰绞龙的强度和抗变性。

所述第一加强筋和第二加强筋可以为钢筋，与所述螺旋叶片之间采用焊接的连接方式，所述钢筋的直径优选为10mm。

所述通孔可以设有与其连通的喷嘴，有助于提高介质的喷射效果。

参见图2、图3、图4和图5，本实用新型还公开了一种塑烧板除尘器，包括自上向下依次连通的净气室7、除尘室8和灰斗9，所述除尘室设有尘气进口10、所述净气室设有净气出口11、所述灰斗设有出灰口12，所述尘气进口通常设置在所述除尘室的侧壁上，所述净气出口通常设置在所述净气室的顶端，所述净气出口设有引风机，所述出灰口通常设置在所述灰斗的底端，所述灰斗内的底部水平设有所述清灰绞龙13，用于所述灰斗底部的清灰和向所述塑烧板除尘器内喷射介质，所述旋转轴的两端延伸至所述灰斗的外部，所述旋转轴通过相配合的轴承与轴承座与所述灰斗的斗壁密封连接，一方面用于支撑所述旋转轴相对于所述灰斗转动，另一方面用于避免灰斗内的灰尘、蒸汽、清洗水或清洗用的化学介质泄漏到所述灰斗外，所述旋转轴的封闭端通过联轴器连接电机减速机，用于驱动所述清灰绞龙转动，所述出灰口位于所述清灰绞龙的沿所述螺旋叶片旋转前进方向的末端的下方，以使当所述清灰绞龙转动时，可以将所述灰斗底部的灰尘或尘泥推向所述出灰口顺利排出，所述出灰口可以连接有灰尘或尘泥收集装置。

所述旋转接头优选通过介质进管连通水源和/或蒸气源，用于向所述旋转轴内通入清洗水、蒸汽和/或清洗用化学介质，所述介质进管上设有输送泵，用于为介质传输提供动力，所述介质进管上设有压力调节阀或所述输送泵为变频输送泵，以便可以根据实际工况调节介质的输送压力及喷射动力。当需要为所述灰斗内的灰尘加湿时，所述介质进管连接水源，所述压力调节阀选择小开度或所述输送泵调为低频，使从所述通孔或喷嘴喷出的水柱14的喷淋范围只覆盖所述灰斗的底部即可；当需要清洗所述灰斗时，所述介质进管连接水源（或混合了清洗用的化学介质的水源），所述压力调节阀选择适中的开度或所述输送泵调为适中的频率，使从所述通孔或喷嘴喷出的水柱的喷淋范围覆盖所述灰斗；当需要清洗所述塑烧板滤芯时，所述介质进管连接水源（或混合了清洗用的化学介质的水源），所述压力调节阀选择大开度或所述输送泵调为高频，使从所述通孔或喷嘴喷出的水柱的喷淋范围覆盖所述塑烧板滤芯；当需要为所述塑烧板除尘器加热时，所述介质进管连接蒸气源，所述压力调节阀选择小开度或所述输送泵调为低频，使从所述通孔或喷嘴喷出的蒸汽进入所述塑烧板除尘器内部即可。

所述除尘室内设有水平的安装板15，所述安装板上竖直均匀安装有若干个塑烧板滤芯16，所述安装板与所述除尘室的内壁和所述塑烧板滤芯的外壁密封连接，所述塑烧板滤芯的出气口连通所述净气室，所述塑烧板滤芯安装在所述安装板的底面上，所述安装板上开设有用于所述塑烧板滤芯的出气口与所述净气室连通的贯穿孔，或者所述塑烧板滤芯嵌装在所述安装板上，所述塑烧板滤芯的出气口位于所述净气室内。所述塑烧板除尘器优选包括滤芯反吹机构，所述滤芯反吹机构可以包括压缩空气储气罐17和与所述储气罐连通的吹气管18，所述储气罐固定安装于所述净气室的外部或内部的侧壁上，所述吹气管位于所述净气室的内部，所述吹气管上设有与所述塑烧板滤芯的数量相同的吹气口，每个所述吹气口对准一个与其对应的所述塑烧板滤芯的出气口，或者所述吹气管连接有与所述塑烧板滤芯的数量相同的吹气支管，每个所述吹气支管插入一个与其对应的所述塑烧板滤芯的出气口，所述吹气管上设有脉冲电磁阀。所述滤芯反吹机构的设置，当所述塑烧板滤芯表面附着的灰尘过多以至于影响过滤效果时，通过向所述塑烧板滤芯内通入脉冲的压缩空气，可以在瞬间内使附着在所述塑烧板滤芯表面的灰尘脱落，恢复所述塑烧板滤芯的过滤能力。

当所述清灰绞龙只用于对所述灰斗内的灰尘加湿的工况时，所述灰斗的内部可以设有隔水罩19，所述隔水罩可以通过支架安装在所述灰斗内，所述隔水罩位于所述清灰绞龙的上方，用于防止水雾上扬，所述隔水罩的纵截面呈人字形，所述隔水罩包括两块倾斜且对称的平板，两块所述平板对接，每块所述平板的对接端高于另一端，所述隔水罩的外缘与所述灰斗的内壁之间留有间距，便于设备内的落尘沿所述隔水罩的上表面滑落至所述灰斗的底部。

Claims (10)

1.一种除尘器用清灰绞龙，包括旋转轴和均匀焊接在旋转轴上的多个螺旋叶片，其特征在于所述旋转轴中空，所述旋转轴的一端封闭，另一端上安装旋转接头，所述旋转轴上沿轴向均匀开设有多个贯穿轴壁的通孔。

2.如权利要求1所述的除尘器用清灰绞龙，其特征在于所述旋转轴的空腔内放置一根螺纹钢，所述螺纹钢的长度不大于所述空腔的长度。

3.如权利要求2所述的除尘器用清灰绞龙，其特征在于还包括第一加强筋，所述第一加强筋与所述旋转轴的轴线平行，所述第一加强筋与各所述螺旋叶片的外缘固定连接。

4.如权利要求3所述的除尘器用清灰绞龙，其特征在于所述第一加强筋的数量为三个，沿所述旋转轴的径向均匀分布。

5.如权利要求4所述的除尘器用清灰绞龙，其特征在于任意相邻的两个所述螺旋叶片之间设有若干个第二加强筋，若干个所述第二加强筋沿所述旋转轴的径向均匀分布，所述第二加强筋的一端连接一个螺旋叶片的外缘，另一端连接另一个螺旋叶片的内缘。

6.如权利要求5所述的除尘器用清灰绞龙，其特征在于所述通孔设有与其连通的喷嘴。

7.一种塑烧板除尘器，包括自上向下依次连通的净气室、除尘室和灰斗，所述除尘室设有尘气进口、所述净气室设有净气出口、所述灰斗的底端设有出灰口，其特征在于所述灰斗内的底部设有水平的清灰绞龙，所述清灰绞龙采用权利要求1-6所述的清灰绞龙，所述旋转轴的两端延伸至所述灰斗的外部，所述旋转轴通过相配合的轴承与轴承座与所述灰斗的斗壁密封连接，所述旋转轴的封闭端连接电机减速机，所述出灰口位于所述清灰绞龙的沿所述螺旋叶片旋转前进方向的末端的下方。

8.如权利要求7所述的塑烧板除尘器，其特征在于所述旋转接头通过介质进管连通水源和/或蒸气源，所述介质进管上设有输送泵，所述介质进管上设有压力调节阀或所述输送泵为变频输送泵。

9.如权利要求8所述的塑烧板除尘器，其特征在于还包括滤芯反吹机构，所述除尘室内设有水平的安装板，所述安装板上竖直均匀安装有若干个塑烧板滤芯，所述安装板与所述除尘室的内壁和所述塑烧板滤芯的外壁密封连接，所述塑烧板滤芯的出气口连通所述净气室，所述滤芯反吹机构包括储气罐和与所述储气罐连通的吹气管，所述储气罐固定安装于所述净气室的外部或内部，所述吹气管位于所述净气室的内部，所述吹气管上设有与所述塑烧板滤芯的数量相同的吹气口，每个所述吹气口对准一个所述塑烧板滤芯的出气口，或者所述吹气管连接有与所述塑烧板滤芯的数量相同的吹气支管，每个所述吹气支管插入一个所述塑烧板滤芯的出气口，所述吹气管上设有脉冲电磁阀。

10.如权利要求9所述的塑烧板除尘器，其特征在于所述灰斗的内部设有隔水罩，所述隔水罩位于所述清灰绞龙的上方，所述隔水罩的外缘与所述灰斗的内壁之间留有间距，所述隔水罩的纵截面呈人字形。

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