CN211708784U - 运输设备及铜块全自动加工线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种运输设备及铜块全自动加工线，其中，所述运输设备包括机架及转动地设于所述机架上的转盘、进料装置、出料装置，所述转盘上沿其周向设有多个定位部，所述进料装置用于将工件送入所述转盘对应所述进料装置工位处的定位部中，所述转盘可转动地带动工件依次经过加工设备以加工，所述出料装置用于将位于所述转盘对应所述出料装置工位处且已加工完成的工件送离所述转盘。通过机架上的进料装置以进料，再通过转盘将由进料装置所输送的工件运输至加工设备处进行加工，最后再由出料装置实现出料，降低了加工工时，提高加工效率，工作人员疲劳度降低，并且保证工件的加工质量，适合工件的大批量加工。

Description

运输设备及铜块全自动加工线

技术领域

本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种运输设备及铜块全自动加工线。

背景技术

在机械零部件的生产制造过程中，经常需要倒角和攻牙。倒角是指把工件的棱角切削成一定斜面的加工；攻牙是指在钻设的盲孔或通孔的侧面加工出螺纹，用于螺栓或螺丝在机械零部件上连接。

目前，市场上用于铜块倒角和攻牙的设备是独立的，需要分别配置相应的倒角机和攻牙机，在加工铜块过程中，工作人员首先将铜块定位到倒角机上进行倒角，然后取下铜块，再将其定位到攻牙机上进行攻牙，这种加工方式需要工作人员多次对铜块进行固定及定位，耗费大量的人工成本，浪费铜块的加工工时，且倒角后的铜块再进行攻牙机固定过程中，攻牙点位容易发生偏移，影响攻牙的精确性，需要再次校准，造成人工成本及加工工时的浪费。

实用新型内容

本实用新型的主要目的旨在提供一种减少运输时间以提高加工效率的运输设备。

本实用新型的另一目的旨在提供一种包括上述运输设备的铜块全自动加工线。

为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

作为第一方面，本实用新型涉及一种运输设备，包括机架及转动设于所述机架上的转盘、进料装置、出料装置，所述转盘上沿其周向设有多个定位部，所述进料装置用于将工件送入所述转盘对应所述进料装置工位处的定位部中，所述转盘可转动地带动工件依次经过加工设备以加工，所述出料装置用于将位于所述转盘对应所述出料装置工位处且已加工完成的工件送离所述转盘。

进一步设置：所述进料装置包括振动盘及直振件，所述振动盘的螺旋轨道与所述直振件的直振轨道连通，所述直振轨道远离所述振动盘的一端与所述转盘之间设有分料送料机构，所述分料送料机构用于将所述直振轨道中的工件送入所述转盘对应所述进料装置的工位处的定位部中。

进一步设置：所述分料送料机构包括设有分料块、分料气缸及送料气缸，所述分料块上设有用于容置工件的分料槽，所述分料气缸与所述分料块连接以用于驱动所述分料块在所述直振轨道与所述转盘之间做往复运动，所述送料气缸用于将位于所述分料槽内的工件推至所述转盘上的定位部中。

进一步设置：所述分料块外侧设有定位座，所述定位座中设有沿所述分料块长度方向延伸的定位槽，所述分料块位于所述定位槽中移动。

进一步设置：所述直振件的直振轨道上设有靠近开关。

进一步设置：所述出料装置包括可与所述定位部对接的出料滑槽、退料杆及退料气缸，所述退料杆与所述退料气缸连接，所述退料杆在所述退料气缸的驱动下可穿过所述定位部以将位于所述定位部中的工件推出。

进一步设置：所述出料滑槽的底部设有用于接收工件的收纳盒。

进一步设置：所述出料装置与所述进料装置之间还设有吸尘装置，所述吸尘装置包括吸尘碴盒及气泵。

进一步设置：所述转盘的下方设有支撑座，所述支撑座的顶部设有与所述转盘相接的滚轮。

作为第二方面，本实用新型还涉及一种铜块全自动加工线，包括如上所述的运输设备和加工设备。

相比现有技术，本实用新型的方案具有以下优点：

在本实用新型运输设备中，通过机架上的进料装置以进料，再通过转盘将由进料装置所输送的工件运输至加工设备处进行加工，最后再由出料装置实现出料，无需多次校准，多次取放工件，适合工件的大批量加工，在保证加工精度的同时，降低了加工工时，提高加工效率，并节省运输时间，避免工件磕碰，同时工作人员的工作环境得到改善，工作强度降低，工作人员疲劳度降低，并且保证工件的加工质量。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明铜块全自动加工线的一个实施例的结构示意图；

图2为本发明铜块全自动加工线的一个实施例的立体图；

图3为本发明的一个实施例的运输设备的结构示意图；

图4为本发明的一个实施例的进料装置的结构示意图；

图5为本发明的一个实施例的正面倒角装置的结构示意图；

图6为本发明的一个实施例的反面倒角装置的结构示意图；

图7为本发明的一个实施例的攻牙装置的结构示意图；

图8为本发明的一个实施例的夹持件的结构示意图。

图中，1、机架；2、转盘；21、定位部；211、定位块；212、工件槽；213、退料孔；22、支撑座；23、支撑滚轮；3、进料装置；31、振动盘；32、直振件；321、直振轨道；322、振动器；33、分料送料机构；331、分料块；332、分料气缸；333、定位座；334、通孔；335、送料气缸；336、推杆；34、靠近开关；4、正面倒角装置；41、第一基座；42、第一下压气缸；43、第一气动钻；5、反面倒角装置；51、第二基座；52、第二下压气缸；53、第二气动钻；54、升降气缸；6、攻牙装置；61、攻牙基座；62、攻牙动力头；63、丝锥；64、驱动电机；7、出料装置；71、出料滑槽；72、退料杆；73、退料气缸；74、收纳箱；8、吸尘装置；81、吸尘碴盒；82、气泵；83、排料管；9、夹持件；91、夹持块；92、夹持气缸；10、控制面板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

请参见图1和图2，本发明涉及一种铜块全自动加工线，其实现了正面倒角、反面倒角及攻牙三个加工工序的一体化设计，加工方便，工件的正面倒角、反面倒角及攻牙可一次成型，提高了加工效率，节省了人工工时，降低了成本。

所述铜块全自动加工线包括机架1，所述机架1上设有用于运输工件的运输设备及用于加工工件的加工设备，所述运输设备包括转盘2、用于驱动转盘2转动的动力件(图中未示意，下同)、与所述转盘2连接的进料装置3和出料装置7，所述加工设备包括正面倒角装置4、反面倒角装置5及攻牙装置6。其中，所述动力件位于所述转盘2底部，且且所述动力件的转轴与所述转盘2的轴心连接，以通过所述动力件驱动所述转盘2绕其轴心转动。

进一步的，所述转盘2底部设有沿所述转盘2的轴向设置的支撑座22，所述支撑座22的顶部设有与所述转盘2接触的滚轮23，以通过所述支撑座22对所述转盘2起到支撑的作用，确保所述转盘2在转动过程中的稳定性。

此外，所述进料装置3、正面倒角装置4、反面倒角装置5、攻牙装置6及出料装置7沿所述转盘2的轴向依次设置，同时在所述进料装置3与所述出料装置7之间还设有吸尘装置8，从而可将所述机架1对应上述装置并沿所述转盘2的周向依次划分为进料工位、正面倒角工位、反面倒角工位、攻牙工位、出料工位和吸尘工位，且所述转盘2上设置有多个定位部21以与上述工位进行对应。

优选地，请结合图3，本实施例中的定位部21设置有六个，且所述动力件优选采用伺服电机，伺服电机将电压信号转化为转矩和转速以驱动所述转盘2，伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出，则所述转盘2在伺服电机的驱动下转动一次，可使位于上一工位的定位部21移动至下一工位处，以进行下一工序的加工，所述转盘2所转动角度的精度高、稳定性高。

所述定位部21包括设置在所述转盘2边缘的定位块211，所述定位块211靠近所述转盘2边缘的一侧设有用于容置工件的工件槽212，通过所述进料装置3将工件输送至位于进料工位处的定位块211上的工件槽212，可使工件由所述转盘2运送至下一工位处进行加工处理。

请结合图3和图4，所述进料装置3包括振动盘31及直振件32，工件置于所述振动盘31的料斗中，所述振动盘31料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动，料斗内的工件由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升，在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，工件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入所述直振件32中。所述直振件32包括直振轨道321与用于驱动所述直振轨道321发生振动的振动器322，所述直振轨道321与所述振动盘31的螺旋轨道连通，所述振动盘31内的工件在所述振动盘31以及直振件32的振动下朝向所述转盘2的定位部21输出。

此外，所述直振轨道321远离所述振动盘31的一端与所述转盘2之间设有分料送料机构33，从而可实现工件逐个输送到所述定位部21中。所述分料送料机构33包括垂直于所述直振轨道321的分料块331及驱动所述分料块331沿其长度方向来回运动的分料气缸332，所述分料块331上开设有用于容置工件的分料槽(图中未示意，下同)，并且所述分料块331在所述分料气缸332的驱动下，所述分料槽可分别与所述直振轨道和所述定位部21的工件槽212对接，以实现工件由所述直振轨道321输送到所述定位部21中。

进一步的，所述分料块331外侧设有定位座333，所述定位座333中设有沿所述分料块331的长度方向延伸的定位槽(图中未示意，下同)，所述分料块331位于所述定位槽中移动，以确保所述分料块331移动的稳定性，同时在所述定位座333对应于所述直振轨道321与所述进料工位处均开设有供工件进出所述定位座333的通孔334。

所述分料送料机构33还包括垂直于所述分料块331的推杆336及用于驱动所述推杆336沿其长度方向来回移动的送料气缸335，所述推杆336的横截面积小于所述分料槽的截面大小，则当装载有工件的分料槽与所述定位部21的工件槽212对接时，所述推杆336可在所述送料气缸335的驱动下，朝向所述转盘2移动并穿过所述定位座333和所述分料槽以将所述分料槽中的工件推至所述定位部21中，继而实现工件的进料。

进一步的，所述直振轨道靠近所述振动盘31的一端设有靠近开关34，所述靠近开关34用于检测所述直振轨道321中的工件数量并控制所述振动盘31的启断。当所述直振轨道321中工件的数量到达所述靠近开关34的位置时，所述靠近开关34控制所述振动盘31停止振动输送工件，此时所述直振轨道321仍处于振动状态并不断朝所述分料槽中输送工件；随着工件不断通过所述分料送料机构33输送到所述定位部21中后，所述直振轨道321中的工件减少，且工件的数量无法到达所述靠近开关34的位置时，所述靠近开关34控制所述振动盘31启动，以使所述振动盘31朝所述直振轨道321中输送工件。

请结合图1和图5，由所述分料送料机构33送入所述定位部21中的工件随所述转盘2运送出料。所述出料装置7包括可与所述定位部21的工件槽212对接的出料滑槽71，所述出料滑槽71倾斜向下延伸，所述出料滑槽71的上方设有沿所述转盘2的径向延伸的退料杆72及用于驱动所述退料杆72来回运动至下一工序的正面倒角工位中进行正面倒角加工，所述正面倒角装置4包括设于所述机架1上的第一基座41及设于所述第一基座41上的第一下压气缸42和第一气动钻43，且所述第一下压气缸42及第一气动钻43位于所述转盘2的上方，所述第一下压气缸42的活塞杆的自由端与所述第一气动钻43连接，从而可控制所述第一气动钻43向下移动以对位于所述正面倒角工位处的定位部21内的工件进行正面倒角加工。

进一步的，所述第一基座41上设有夹持件9(请参见图8)，所述夹持件9包括夹持块91及用于驱动所述夹持块91远离或靠近所述转盘2的夹持气缸92，所述夹持气缸92驱动所述夹持块91朝向所述转盘2移动时，所述夹持块91可与所述工件槽212配合，以将工件夹持固定在所述定位部21中。

请结合图1和图6，工件在完成正面倒角加工后，可随所述转盘2移动至所述反面倒角工位，以通过所述反面倒角装置5对其进行反面倒角加工。所述反面倒角装置5包括第二基座51及设于所述第二基座51上的第二下压气缸52和第二气动钻53，所述第二下压气缸52位于所述转盘2的上方，所述第二气动钻53位于所述转盘2的下方，则位于所述反面倒角工位处的工件可通过所述第二下压气缸52下压，同时，所述第二气动钻53连接有升降气缸54，从而在所述升降气缸54的驱动下，所述第二气动钻53可上升至所述定位部21处以对工件进行反面倒角加工。

同时，所述第二基座51上亦设有夹持件9，在所述第二下压气缸52下压工件前，所述夹持件9可将工件夹持固定在所述工件槽212中，以确保工件在进行反面倒角加工过程中的稳定性。

请结合图1和图7，工件在完成反面倒角加工后，随所述转盘2移动至下一工序的攻牙工位处，以通过所述攻牙装置6对工件进行攻牙作业。所述攻牙装置6包括攻牙基座61及设于所述攻牙基座61上的攻牙动力头62、丝锥63及驱动电机64，所述驱动电机64用于给所述攻牙动力头62提供动力，所述丝锥63在所述攻牙动力头62的驱动下，旋转向下以对位于所述攻牙工位处的工件进行攻牙作业。并且，所述攻牙基座61上也设有上述夹持件9，以在所述攻牙装置6对工件进行攻牙作业时，工件可被夹持固定在所述定位部2中，继而确保工件在攻牙作业时的稳定性。

工件完成正面倒角、反面倒角及攻牙三个加工步骤后可随所述转盘2转动至所述出料工位处进行的退料气缸73。此外，所述定位部21背对所述工件槽212的一侧设有贯通至所述工件槽212的退料孔213，所述退料杆72与位于所述出料工位处定位部21的退料孔213相对接，所述退料杆72可在所述退料气缸73的驱动下通过所述退料孔213插入所述工件槽212中，以将所述工件槽212中的工件推出所述定位部21，并经所述出料滑槽71排到位于所述出料滑槽71底部的收纳箱74中。

由于所述定位部21在经过正面倒角加工、反面倒角加工、攻牙加工后，其工件槽212内会残留有铁屑等加工残余物，使得该定位部21在进行下一轮进料及加工作业前，需经过所述吸尘工位以将所述工件槽212内的加工残余物进行清理。所述吸尘工位包括吸尘碴盒81及设于所述吸尘碴盒81中的气泵82，通过所述气泵82形成气流，从而可将所述工件槽212内的加工残余物吸进所述吸尘碴盒81中，随后再从设于所述吸尘碴盒81尾部的排料管83排出。

通过所述吸尘装置8在进行下一轮进料作业前对所述定位部21进行吸尘清理，可避免所述工件槽212内留有加工残余物而导致该定位部21在到下一工序的进料作业时，工件进入到所述工件槽212内的位置不够精确造成的加工出现残次品的问题。

本发明的铜块全自动加工线在运输组件配合加工组件下，先通过所述进料装置3进料，并通过所述转盘2将由所述进料装置3输送至定位部21中的工件运送到下一工序的正面倒角工位处进行正面倒角加工，待正面倒角加工完成后再通过所述转盘2运送至下一工序的反面倒角工位处进行反面倒角加工，随后又由所述转盘2运输至攻牙工位处进行攻牙加工，从而可实现工件的正面倒角、反面倒角及攻牙的一次加工完成，最后通过出料工位以排出完成作业，无需工人多次搬运工件以加工，节省人工工时，提高劳动效率，操作方便，并且成品质量高；同时工作人员的工作环境得到改善，工作强度降低，工作人员疲劳度降低，并且保证工件的加工质量。

以上所述仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种运输设备，其特征是：包括机架及转动地设于所述机架上的转盘、进料装置、出料装置，所述转盘上沿其周向设有多个定位部，所述进料装置用于将工件送入所述转盘对应所述进料装置工位处的定位部中，所述转盘可转动地带动工件依次经过加工设备以加工，所述出料装置用于将位于所述转盘对应所述出料装置工位处且已加工完成的工件送离所述转盘。

2.根据权利要求1所述的运输设备，其特征是：所述进料装置包括振动盘及直振件，所述振动盘的螺旋轨道与所述直振件的直振轨道连通，所述直振轨道远离所述振动盘的一端与所述转盘之间设有分料送料机构，所述分料送料机构用于将所述直振轨道中的工件送入所述转盘对应所述进料装置的工位处的定位部中。

3.根据权利要求2所述的运输设备，其特征是：所述分料送料机构包括设有分料块、分料气缸及送料气缸，所述分料块上设有用于容置工件的分料槽，所述分料气缸与所述分料块连接以用于驱动所述分料块在所述直振轨道与所述转盘之间做往复运动，所述送料气缸用于将位于所述分料槽内的工件推至所述转盘上的定位部中。

4.根据权利要求3所述的运输设备，其特征是：所述分料块外侧设有定位座，所述定位座中设有沿所述分料块长度方向延伸的定位槽，所述分料块位于所述定位槽中移动。

5.根据权利要求2所述的运输设备，其特征是：所述直振件的直振轨道上设有靠近开关。

6.根据权利要求1所述的运输设备，其特征是：所述出料装置包括可与所述定位部对接的出料滑槽、退料杆及退料气缸，所述退料杆与所述退料气缸连接，所述退料杆在所述退料气缸的驱动下可穿过所述定位部以将位于所述定位部中的工件推出。

7.根据权利要求6所述的运输设备，其特征是：所述出料滑槽的底部设有用于接收工件的收纳盒。

8.根据权利要求1所述的运输设备，其特征是：所述出料装置与所述进料装置之间还设有吸尘装置，所述吸尘装置包括吸尘碴盒及气泵。

9.根据权利要求1所述的运输设备，其特征是：所述转盘的下方设有支撑座，所述支撑座的顶部设有与所述转盘相接的滚轮。

10.一种铜块全自动加工线，其特征是：包括如权利要求1-9任一项所述的运输设备和加工设备。

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