CN211638004U - 一种侧边弯曲翻折易脱模冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，包括上模及下模，所述上模由上至下依次设置有上座板、上垫板、凸模垫板及凸模，所述下模由下至上依次设置有下座板、下垫板、凹模垫板及凹模，所述凹模设置有模腔，所述模腔内设置有脱料板及凹模滑块。本实用新型在凸模设置了凸模滑块能够有效的解决板材冲压时板材倒扣造成的上模脱模困难问题，凸模滑块与凹模滑块的设置确保了板材侧边弯折及过度圆角的精度，而凹模滑块连接有复位弹簧，并通过插块驱动，使得板材能够逐步变形弯折，提高弯折精度，克服了金属延展性造成的过度变形问题。

Description

一种侧边弯曲翻折易脱模冲压模具

技术领域

本实用新型涉及五金加工领域，特别是涉及侧边弯曲翻折易脱模冲压模具。

背景技术

冲压模具是在冷冲压加工中，将金属或非金属材料加工成零件或半成品的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

板边折弯在五金冲压模具中是比较常见的一种加工工艺，主要是通过模具将五金板材的侧边通过冲压方式使其按一定角度折弯。但是对于一些半成品的板材进行折弯，其难度将大大增高，其精度控制更为艰难。如图1所示的板材1，板材1为冲压后状态，冲压工艺主要加工是对侧边2进行翻折，而且侧边2与与本体之间翻折出过度圆角3；而侧边2上端翻折后会产生倒扣4阻碍凸模脱离；侧边2与本体弯折后的角度为锐角，这又大大的提高了脱模难度；而且板材1两侧的翻边5在冲压过程中不可被模具损坏也提高模具冲压的难度。由于金属具备延展性，在冲压时如何保证侧边2、过度圆角3的精准度，以及倒扣4在翻折后如何确保板材1能够顺利脱模，需要冲压模具能够相应高效的解决此加工难题。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：一种侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，包括上模及下模，所述上模由上至下依次设置有上座板、上垫板、凸模垫板及凸模，所述下模由下至上依次设置有下座板、下垫板、凹模垫板及凹模，所述凹模设置有模腔，所述模腔内设置有脱料板及凹模滑块，所述凸模包括本体及凸模滑块，所述凸模滑块与本体斜向连接且倾斜角度为锐角，所述本体设置有与斜面斜度对应的T型通槽，所述凸模滑块设置有与T型通槽匹配的T型导块，所述T型通槽下部设置有限位台，所述T型导块上部设置有与限位台对应的限位凸起，所述凸模滑块外侧还设置有扣位槽，所述上垫板还设置有驱动凹模滑块的插块。

合模时凸模与脱料板配合对产品进行夹紧，而插块驱动凹模滑块移动与凸模滑块配合对板材进行折弯，扣位槽用于容纳板材弯折后的倒扣部分，而开模时凸模滑块与本体斜向连接且倾斜角度为锐角使得凸模滑块下滑时沿斜面下滑，凸模整体的宽度变窄，便于脱模，T型通槽与T型导块的配合确保凸模滑块沿既定轨道滑动，而本体的限位台与凸模滑块的限位凸起配合，确保凸模滑块在行程终点不会脱落。

进一步的，所述凹模滑块靠近脱料板一端设置有圆角槽，所述凸模滑块设置有与圆角槽对应圆角部，所述凸模滑块与凹模滑块靠近一侧设置有弯折斜面。

圆角槽与圆角部对应，对板材的过度圆角进行折弯，而圆角槽一侧延伸的部分与弯折斜面配合，对板材的侧边进行预定角度的弯折。

进一步的，所述脱料板底部连接有多根支撑弹簧，所述支撑弹簧另一端贯穿凹模垫板及下垫板且与下座板固定连接。

进一步的，所述脱料板上设置有多个定位柱。

定位柱的设置用于板材底部通孔的精准定位，确保冲压时板材底部的通孔不会错位偏移，脱料板在脱模时通过支撑弹簧复位顶出，便于取出板材。

进一步的，所述凹模包括多个条形基块，所述条形基块围合构成矩形的模腔，相邻条形基块之间还设置有连接两者的连接块，所述连接块两端分别设置有定位凸起。

通过条形基块构成凹模并围合出模腔，在加工上更为方便快捷，而且相邻条形基块之间通过连接块进行连接定位，确保定位的精准，确保了模腔的精度。

进一步的，所述凹模滑块一侧设置有复位弹簧，所述复位弹簧另一端与模腔壁面固定连接。

凹模滑块通过插块驱动其移动对板材进行弯折，而复位弹簧的作用正是为了插块脱离后凹模滑块的复位。

1、进一步的，所述上座板设置有向下延伸的导柱，所述凹模设置有与导柱匹配的导套。

导柱与导套的设置为了使上模与下模沿导柱与导套的配合进行开模及合模，这里的导柱与导套分别布置于上模与下模呈矩形阵列分布，使得开模及合模时能够沿既定轨迹工作。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型在凸模设置了凸模滑块能够有效的解决板材冲压时板材倒扣造成的上模脱模困难问题，凸模滑块与凹模滑块的设置确保了板材侧边弯折及过度圆角的精度，而凹模滑块连接有复位弹簧，并通过插块驱动，使得板材能够逐步变形弯折，提高弯折精度，克服了金属延展性造成的过度变形问题。脱料板的设置解决了板材与下模的安装定位及脱模问题，其中脱料板的定位柱设置更是防止了板材底部通孔在冲压时产品偏移。

附图说明

附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型背景技术加工产品的结构示意图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为本实用新型的下模的板材放置结构示意图。

图4为本实用新型下模的结构示意图。

图5为本实用新型凸模的结构示意图。

图6为本实用新型凸模的凸模滑块结构示意图。

图7为本实用新型凸模的本体结构示意图。

具体实施方式

如图1-7中所示，本实用新型一实施例提供的一种侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，包括上模6及下模7，所述上模6由上至下依次设置有上座板8、上垫板9、凸模垫板10及凸模11，上垫板9、凸模垫板10及凸模11可通过螺丝锁紧方式与上座板8固定连接或者相邻之间分别通过螺丝锁紧，也可通过任一现有技术固定方式进行固定，在此不做赘述。所述凸模11包括本体12及凸模滑块13，所述凸模滑块13与本体12斜向连接且倾斜角度为锐角，所述本体12设置有与斜面斜度对应的T型通槽14，所述凸模滑块13设置有与T型通槽14匹配的T型导块15，所述T型通槽14下部设置有限位台16，所述T型导块15上部设置有与限位台16对应的限位凸起17，所述凸模滑块13外侧还设置有扣位槽18，所述上垫板9还设置有驱动凹模滑块13的插块19。由于板材1内部具有倒扣4，因此设置扣位槽18，使得板材1在成形时倒扣4能够陷入扣位槽18，防止损坏倒扣4；脱模时凸模滑块13受重力作用沿本体斜面向下滑行，凸模11宽度变窄，板材1顺利脱模，确保了冲压效率。

所述下模7由下至上依次设置有下座板20、下垫板21、凹模垫板22及凹模23，下垫板21、凹模垫板22及凹模23可通过螺丝锁紧方式与下座板20固定连接或者相邻之间分别通过螺丝锁紧，也可通过任一现有技术固定方式进行固定，在此不做赘述。所述凹模23设置有模腔24，所述模腔24内设置有脱料板25及凹模滑块26。需要注意的是，模腔24数量不限制于一个，脱料板25、凹模滑块26及凸模滑块13数量与模腔24数量对应。

所述凹模滑块26靠近脱料板25一端设置有圆角槽27，所述凸模滑块13设置有与圆角槽27对应圆角部28。圆角槽27与过度圆角3外弧形对应，圆角部28与过度圆角3内弧形对应，圆角槽27一侧还倾斜向上延伸出一部分与侧边2的外壁面对应，所述凸模滑块13与凹模滑块26靠近一侧设置有弯折斜面29，弯折斜面29与侧边2的内壁面对应，使得凹模滑块26与凸模滑块13配合冲压时能够对侧边2按照预定角度及圆角进行折弯。

所述脱料板25底部连接有多根支撑弹簧30，所述支撑弹簧30另一端贯穿凹模垫板22及下垫板21且与下座板20固定连接。脱料板25的设置首先便于板材1在冲压后的脱料，便于取出；其次在冲压时也可对板材1起到一定的缓冲作用，从而起到保护作用；最后冲压过程中脱料板25对凹模滑块26与凸模滑块13配合对板材1的逐步折弯起到一个位移过渡的作用，使得板材1可在合模过程中逐步受到挤压弯折。脱料板25与下座板20之间通过支撑弹簧30连接，其中支撑弹簧30需穿过凹模垫板22及下垫板21，在结构上只需在凹模垫板22及下垫板21上沿支撑弹簧30位置开出对应的通孔即可，在此便不做赘述。另外需要注意的是，板材1的底部具有多个不同形状大小的通孔，为确保通孔在冲压后于板材1中预定位置的精准，因此在脱料板25上设置了多个定位柱31，定位柱31的位置与板材1左右两侧部分通孔分别一一对应，脱料板25在支撑弹簧30作用下，合模时的脱料板25上表面与凹模23上表面持平，而开模时脱料板25上表面高于凹模23上表面，如此方可便于板材1在冲压前的安装定位。

所述凹模23包括多个条形基块32，所述条形基块32围合构成矩形的模腔24，相邻条形基块32之间还设置有连接两者的连接块33，所述连接块33两端分别设置有定位凸起34。模腔24通过多个条形基块32构成，在加工上单独加工条形基块32再进行安装效率更高；在原有的凹模23在下模7的固定方式的前提下，相邻条形基块32之间还设置有连接两者的连接块33，通过连接块33确保了模腔24围合时的精度。

所述凹模滑块26一侧设置有复位弹簧35，所述复位弹簧35另一端与模腔24壁面固定连接。合模时凹模滑块26通过插块19使其向脱料板25移动与凸模滑块13配合对侧边2进行弯折，开模时复位弹簧35使凹模滑块26复位，脱离板材1。

所述上座板8设置有向下延伸的导柱36，所述凹模23设置有与导柱36匹配的导套37。上模6与下模7的连接即是通过导柱36与导套37的配合实现连接，而导柱36与导套37分别布置与上模6及凹模23成矩形阵列，形成稳定的连接。

工作原理：板材1通过定位柱31使得板材1相应的通孔与定位柱31的位置对应安装于脱料板25上，合模时凸模11与脱料板25配合对板材1进行夹紧，确保板材1各个通孔位置的精准，随着脱料板25下移，同时插块19驱动凹模滑块26靠近脱料板25移动，对板材1进行弯折；开模时随着插块19上移，凹模滑块26复位，脱离板材1，凸模滑块13沿本体12的斜面运动使得凸模11宽度缩短，使得板材1的倒扣4无法对凸模11造成影响，板材1顺利与凸模11分离，最后于脱料板25上取走板材1即可完成冲压。需要注意的是，板材1两侧具有翻边5，凸模11的宽度小于两侧翻边5的距离且不与其干涉，而凹模滑块26中开设圆角槽27部分其宽度小于凹模滑块26宽度。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，其特征在于：包括上模及下模，所述上模由上至下依次设置有上座板、上垫板、凸模垫板及凸模，所述下模由下至上依次设置有下座板、下垫板、凹模垫板及凹模，所述凹模设置有模腔，所述模腔内设置有脱料板及凹模滑块，所述凸模包括本体及凸模滑块，所述凸模滑块与本体斜向连接且倾斜角度为锐角，所述本体设置有与斜面斜度对应的T型通槽，所述凸模滑块设置有与T型通槽匹配的T型导块，所述T型通槽下部设置有限位台，所述T型导块上部设置有与限位台对应的限位凸起，所述凸模滑块外侧还设置有扣位槽，所述上垫板还设置有驱动凹模滑块的插块。

2.根据权利要求1所述的侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，其特征在于：所述凹模滑块靠近脱料板一端设置有圆角槽，所述凸模滑块设置有与圆角槽对应圆角部，所述凸模滑块与凹模滑块靠近一侧设置有弯折斜面。

3.根据权利要求2所述的侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，其特征在于：所述脱料板底部连接有多根支撑弹簧，所述支撑弹簧另一端贯穿凹模垫板及下垫板且与下座板固定连接。

4.根据权利要求3所述的侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，其特征在于：所述脱料板上设置有多个定位柱。

5.根据权利要求4所述的侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，其特征在于：所述凹模包括多个条形基块，所述条形基块围合构成矩形的模腔，相邻条形基块之间还设置有连接两者的连接块，所述连接块两端分别设置有定位凸起。

6.根据权利要求5所述的侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，其特征在于：所述凹模滑块一侧设置有复位弹簧，所述复位弹簧另一端与模腔壁面固定连接。

7.根据权利要求1-6任一项所述的侧边弯曲翻折易脱模冲压模具，其特征在于：所述上座板设置有向下延伸的导柱，所述凹模设置有与导柱匹配的导套。

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