CN211616561U - 双层共挤机头 - Google Patents

Abstract

双层共挤机头，机头内中心处横向贯穿安装机芯模管，内层流道和外层流道分别连接内皮料输入管路和外皮料输入管路；机芯模管前端安装与内层流道和外层流道前端相匹配的外锥形内模，机头前部安装调模四方块，锥形内模位于调模四方块内，调模四方块前部内侧安装与内层流道和外层流道前端相匹配的内锥形外模。本实用新型双层共挤机头的内部型腔为内圆椎式构造，机芯内层流道和外层流道均为外圆椎式与机头内圆椎型腔相装配，圆锥形的型腔设计结构使胶料在塑化后挤出更加流畅，挤出的压力更加稳定，使用过程中不会再有烧焦胶料、死料滞留在机头的型腔内，极大降低了皮层料被击穿的风险，又能保证线材的外观光滑圆整。

Description

双层共挤机头

技术领域

本实用新型涉及电缆生产设备领域。

背景技术

双层共挤线缆，可以满足不同颜色、不同温度等级的两种材料通过双层共挤机头融合为一体，即内皮层起到支撑缆芯的作用，外皮层互为补充更加紧实的包裹缆芯，使线材的外观更加圆整。

目前市场上线缆的外皮多为单层为主，考虑到要降低材料成本的需求，把线缆的单皮层做成双皮层（内外两层），内层所用的材料可以比外层材料价格低，使用双层共挤机头就可以做出双层共挤线缆。

现有的共挤线缆机头，采用圆柱式型腔结构，使用过程中会出现烧焦胶料、死料滞留在机头的型腔内，造成层料被击穿的风险，无法保证线材的外观光滑圆整。

发明内容

为了解决现有共挤线缆机头存在的上述问题，本实用新型提供了一种双层共挤机头。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：双层共挤机头，机头内中心处横向贯穿安装机芯模管，机头内位于机芯模管外侧依次设有锥形腔结构的内层流道和外层流道，内层流道和外层流道分别连接内皮料输入管路和外皮料输入管路；机芯模管前端安装与内层流道和外层流道前端相匹配的外锥形内模，机头前部安装调模四方块，锥形内模位于调模四方块内，调模四方块前部内侧安装与内层流道和外层流道前端相匹配的内锥形外模。

所述调模四方块上部和下部对称安装调偏心螺丝。

本实用新型的双层共挤机头，双层共挤机头的内部型腔为内圆椎式构造，机芯内层流道和外层流道均为外圆椎式与机头内圆椎型腔相装配，圆锥形的型腔设计结构使胶料在塑化后挤出更加流畅，挤出的压力更加稳定。改变了以前圆柱式型腔结构，使用过程中不会再有烧焦胶料、死料滞留在机头的型腔内，极大降低了皮层料被击穿的风险，又能保证线材的外观光滑圆整。

附图说明

图1是本实用新型双层共挤机头主视剖面结构图。

图中：1、机头，2、外皮料，3、内皮料，4、调偏心螺丝，5、外模，6、内模，7、导体，8、内皮料输入管路，9、外皮料输入管路，10、内层流道，11、外层流道，12、机芯模管，13、调模四方块。

具体实施方式

本实用新型的双层共挤机头结构如图1所示，机头1内中心处横向贯穿安装机芯模管12，机头1内位于机芯模管12外侧依次设有锥形腔结构的内层流道10和外层流道11，内层流道10和外层流道11分别连接内皮料输入管路8和外皮料输入管路9；机芯模管12前端安装与内层流道10和外层流道11前端相匹配的外锥形内模6，机头前部安装调模四方块13，锥形内模6位于调模四方块13内，调模四方块13前部内侧安装与内层流道10和外层流道11前端相匹配的内锥形外模5，调模四方块13上部和下部对称安装调偏心螺丝4。

双层共挤机头需要配备两台主机，内皮料3通过内层主机将胶料挤送到机头1；外皮料2也通过外层主机将胶料挤送到机头1。根据线材的型号选定合适的内模6装到机芯模管12上，外模5装到调模四方块13内，再把调模四方块13装上机头1将螺丝锁紧。导体7由机芯模管12穿入，经调偏心螺丝4把线材偏心调正，双层共挤时即能使内皮层与外皮层一次成形，从而生产出合格的双层共挤线缆。

双层共挤机头可以适合不同材料生产，如：PVC+PVC、PVC+PU、PU+PU，即能保证线材外观的圆整度，又能起到降低材料成本的特点。同时也完全满足电线工艺的要求。

Claims (2)

1.双层共挤机头，其特征在于：机头（1）内中心处横向贯穿安装机芯模管（12），机头（1）内位于机芯模管（12）外侧依次设有锥形腔结构的内层流道（10）和外层流道（11），内层流道（10）和外层流道（11）分别连接内皮料输入管路（8）和外皮料输入管路（9）；机芯模管（12）前端安装与内层流道（10）和外层流道（11）前端相匹配的外锥形内模（6），机头前部安装调模四方块（13），锥形内模（6）位于调模四方块（13）内，调模四方块（13）前部内侧安装与内层流道（10）和外层流道（11）前端相匹配的内锥形外模（5）。

2.根据权利要求1所述的双层共挤机头，其特征在于：所述调模四方块（13）上部和下部对称安装调偏心螺丝（4）。

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