CN211614230U - 高效自动脱箱装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及造型设备领域，具体涉及高效自动脱箱装置，包括合箱转盘、砂型箱和脱箱机构；在合箱转盘上，沿其周向均匀设置多个竖直方向上的出料通道，出料通道贯穿合箱转盘的上下面；砂型箱放置在出料通道的上方；在合箱转盘的脱箱工位旁设置脱箱机构，第二连接杆的顶部与第七连接板的一端固定连接，第七连接板沿水平方向设置，在第七连接板的另一端处固定设置第三升降杆，第三升降杆沿第七连接板升降；在第三升降杆的底部固定设置第二压板，第二压板沿水平方向设置；在合箱转盘的脱箱工位处的出料通道的下方设置升降台。本装置，为转盘式合箱和转盘式压模的连续作业，提供高效的脱箱机构，以实现造型前造模的连续作业，提升作业效率。

Description

高效自动脱箱装置

技术领域

本实用新型涉及造型设备领域，具体涉及高效自动脱箱装置的结构技术领域。

背景技术

在静压造型铸造产品时，压模完成之后，需要将压制的砂型模合成一个整体后，需将砂型箱拆除脱模后，将砂型模输送至浇铸工序处，再从浇铸口内进行铁水浇铸，冷却成型后，进行拆模，完成造型工序。

目前大部分砂型模的脱箱采用人工操作，费时费力，效率不高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供高效自动脱箱装置，为转盘式合箱和转盘式压模的连续作业，提供高效的脱箱机构，以实现造型前造模的连续作业，提升作业效率。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

高效自动脱箱装置，包括合箱转盘、砂型箱和脱箱机构；在合箱转盘上，沿其周向均匀设置多个竖直方向上的出料通道，出料通道贯穿合箱转盘的上下面；砂型箱放置在出料通道的上方；在合箱转盘的脱箱工位旁设置脱箱机构，脱箱机构包括固定架、第六连接板、第二连接杆、第七连接板、第三升降杆、第二压板和和升降台；在合箱转盘旁设置固定架，第六连接板的一端与固定架的顶部固定连接，第六连接板的另一端与第二连接杆的底部转动连接，第二连接杆沿竖直方向设置；第二连接杆的顶部与第七连接板的一端固定连接，第七连接板沿水平方向设置，在第七连接板的另一端处固定设置第三升降杆，第三升降杆沿第七连接板升降；在第三升降杆的底部固定设置第二压板，第二压板沿水平方向设置；在合箱转盘的脱箱工位处的出料通道的下方设置升降台；升降台包括第五液压缸和承载台，在第五液压缸的推杆端的顶部固定设置承载台。

进一步地，在所述固定架的下方、升降台的相对的两侧分别设置第四气缸和输送板车；第四气缸的推杆端指向升降台。

进一步地，在所述第二连接杆外套设第一套管，第一套管的内侧壁与第二连接杆的外侧壁固定连接；在第一套管的外侧壁上固定设置第一连接杆，第一连接杆的一端于第一套管的外侧壁固定连接，第一连接杆的另一端与第三气缸的推杆端铰接；第三气缸的底座固定设置在固定架上。

进一步地，在所述固定架的下方、合箱转盘的下方设置第三感应器，第三感应器的感应端靠近出料通道。

进一步地，在所述第三升降杆的四周均匀设置多个辅助连杆，辅助连杆的底部与第二压板的上表面固定连接，辅助连杆的顶部穿过第七连接板，并与第七连接板滑动连接。

进一步地，在所述第四气缸的推杆端固定设置第三压板，第三压板沿竖直方向设置。

与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：

1、本装置，为转盘式合箱和转盘式压模的连续作业，提供高效的脱箱机构，以实现造型前造模的连续作业，提升作业效率。

2、设置第三气缸提升了脱箱机构转动控制的便利性。

3、设置感应器，提升了本装置使用过程中的精确性。

4、设置辅助连杆，提升了脱箱作业的效果。

5、设置第三压板，提升了对砂型模的推移作业效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的另一视角的结构示意图。

图3为图2的另一种工作状态示意图。

图4为图2的另一种工作状态示意图。

图中：1-合箱转盘；11-出料通道；3-砂型箱；71-固定架；72-第六连接板；73-第一套管；731-第一连接杆；732-第三气缸；74-第二连接杆；75-第七连接板；76-第三升降杆；761-辅助连杆；77-第二压板；78-升降台；781-第五液压缸；782-承载台；79-第三感应器；700-第四气缸；701-第三压板；702-输送板车。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

如图1-图4所示，高效自动脱箱装置，包括合箱转盘1、砂型箱3和脱箱机构7；在合箱转盘1上，沿其周向均匀设置多个竖直方向上的出料通道11，出料通道11贯穿合箱转盘1的上下面；砂型箱3放置在出料通道11的上方；在合箱转盘1的脱箱工位旁设置脱箱机构7，脱箱机构7包括固定架71、第六连接板72、第二连接杆74、第七连接板75、第三升降杆76、第二压板77和和升降台78；在合箱转盘1旁设置固定架71，第六连接板72的一端与固定架71的顶部固定连接，第六连接板72的另一端与第二连接杆74的底部转动连接，第二连接杆74沿竖直方向设置；第二连接杆74的顶部与第七连接板75的一端固定连接，第七连接板75沿水平方向设置，在第七连接板75的另一端处固定设置第三升降杆76，第三升降杆76沿第七连接板75升降；在第三升降杆76的底部固定设置第二压板77，第二压板77沿水平方向设置；在合箱转盘1的脱箱工位处的出料通道11的下方设置升降台78；升降台78包括第五液压缸781和承载台782，在第五液压缸781的推杆端的顶部固定设置承载台782。

合箱转盘1为步进式转盘，根据所设置的出料通道11数量选择步进速度，例如，当压合箱转盘1上出料通道11的数量也是4个时，合箱转盘1以90度每次的速度旋转，并间隔停留一定的作业时间，在相应的工位进行作业处理；沿顺时针方向，合箱转盘1依次分为：第一放箱工位、等待合箱工位、第二放箱工位（脱箱工位）和等待取箱工位；第三升降杆76为液压升降杆；第二连接杆74与第六连接板72通过深沟球轴承进行转动连接，第二连接杆74的外侧壁与深沟球轴承的内环的内侧壁固定连接，在第六连接板72上固定设置深沟球轴承，第六连接板72与深沟球轴承的外环的外侧壁固定连接，通过深沟球轴承实现第二连接杆74的转动，从而实现第二压板77的转动，当需要脱箱时，第二压板77转动至砂型箱3的上方，当无需脱箱时，第二压板77转动至远离合箱转盘1处。

当合箱转盘1上的第二放箱工位（脱箱工位）处完成合箱作业（上、下砂型箱合在一起）后，需要将砂型箱3内的砂型模从砂型箱3内脱离出来，此时，升降台78上升至出料通道11的下方，将第二压板77转动至砂型箱3的正上方，然后第三升降杆76下降，第二压板77将砂型箱3内的砂型模挤压出去，落至升降台78上，之后，升降台78下降、第二压板77转动至远离合箱转盘1处，然后在合箱转盘1上继续进行合箱作业，将升降台78上的砂型模703移送至浇铸工序处后，再重复上述作业进行连续作业；为转盘式合箱和转盘式压模的连续作业，提供高效的脱箱机构，以实现造型前造模的连续作业，提升作业效率。

实施例2：

如图1-图4所示，对于上述实施例，本实施例优化了砂型模输送的结构。

本高效自动脱箱装置中在固定架71的下方、升降台78的相对的两侧分别设置第四气缸700和输送板车702；第四气缸700的推杆端指向升降台78。如图4中所示，当升降台78携带砂型模703落至低处时，第四气缸700工作，将承载台782上的砂型模703推至输送板车702上，通过输送板车702将砂型模703输送至浇铸工序处。

优选的，在向输送板车702上推送砂型模703时，对输送板车702进行固定，防止推送过程中输送板车702移动，而对砂型模703造成损坏，而影响本装置的使用效果。

实施例3：

如图1-图4所示，对于上述实施例，本实施例优化了转动控制结构。

本高效自动脱箱装置中在第二连接杆74外套设第一套管73，第一套管73的内侧壁与第二连接杆74的外侧壁固定连接；在第一套管73的外侧壁上固定设置第一连接杆731，第一连接杆731的一端于第一套管73的外侧壁固定连接，第一连接杆731的另一端与第三气缸732的推杆端铰接；第三气缸732的底座固定设置在固定架71上。第三气缸732的推杆端与第一连接杆731铰接，可以通过第三气缸732的伸缩，来控制第二连接杆74的转动，从而控制第二压板77的转动，实现自动控制转动。

优选的，考虑到气缸的推杆的伸缩特性，设置时，使的，在第三气缸732的推杆端处于伸展状态时，第二压板77远离合箱转盘1的上方，当第三气缸732的推杆端处于回缩状态时，第二压板77正好位于合箱转盘1的脱箱工位的正上方，即通过第三气缸732的工作或非工作状态来控制第二压板77的位置，方便快捷。

实施例4：

如图1-图4所示，对于上述实施例，本实施例优化了检测结构。

本高效自动脱箱装置中在固定架71的下方、合箱转盘1的下方设置第三感应器79，第三感应器79的感应端靠近出料通道11。第三感应器79为电容式接近开关，用于检测承载台782的靠近，从而便于控制第三升降杆76的工作，以防止出现承载台782还未升至指定位置时，第三升降杆76即工作，而导致砂型模703由于较高的落差而损坏的情况出现，提升了本装置的使用效果。

实施例5：

如图1-图4所示，对于上述实施例，本实施例优化了第二压板的结构。

本高效自动脱箱装置中在第三升降杆76的四周均匀设置多个辅助连杆761，辅助连杆761的底部与第二压板77的上表面固定连接，辅助连杆761的顶部穿过第七连接板75，并与第七连接板75滑动连接。单独使用第三升降杆76作为升降连接杆时，由于第二压板77存在较大的面积，因此会导致第二压板77在挤压砂型箱3内的砂型模时，会出现受力不均的情况出现，而造成对砂型模的损坏；因此设置辅助连杆761，由于辅助连杆761与第七连接板75之间存在限位效果，因此在第二压板77受力时，会起到为第二压板77提供分散受力的效果，从而提升脱箱效果。

实施例6：

如图1-图4所示，对于上述实施例，本实施例优化了第四气缸的结构。

本高效自动脱箱装置中在第四气缸700的推杆端固定设置第三压板701，第三压板701沿竖直方向设置。第三压板701可以提升砂型模703的受力面积，从而减少在对砂型模703推移过程中对砂型模的损坏现象的出现。

优选的，在第三压板701靠近砂型模703的一侧面上设置橡胶垫，提升对砂型模703的防护效果。

优选的，在使用本装置时，通过设置PLC控制器自动化设施，并将相应的部件（如本装置中记载的第三气缸732、第三升降杆76、升降台78、第三感应器79和第四气缸700，以及压模工序和合箱工序中的相应部件）进行联动，进行自动化控制，提升作业效率。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (6)

1.高效自动脱箱装置，其特征在于：包括合箱转盘（1）、砂型箱（3）和脱箱机构（7）；在合箱转盘（1）上，沿其周向均匀设置多个竖直方向上的出料通道（11），出料通道（11）贯穿合箱转盘（1）的上下面；砂型箱（3）放置在出料通道（11）的上方；在合箱转盘（1）的脱箱工位旁设置脱箱机构（7），脱箱机构（7）包括固定架（71）、第六连接板（72）、第二连接杆（74）、第七连接板（75）、第三升降杆（76）、第二压板（77）和和升降台（78）；在合箱转盘（1）旁设置固定架（71），第六连接板（72）的一端与固定架（71）的顶部固定连接，第六连接板（72）的另一端与第二连接杆（74）的底部转动连接，第二连接杆（74）沿竖直方向设置；第二连接杆（74）的顶部与第七连接板（75）的一端固定连接，第七连接板（75）沿水平方向设置，在第七连接板（75）的另一端处固定设置第三升降杆（76），第三升降杆（76）沿第七连接板（75）升降；在第三升降杆（76）的底部固定设置第二压板（77），第二压板（77）沿水平方向设置；在合箱转盘（1）的脱箱工位处的出料通道（11）的下方设置升降台（78）；升降台（78）包括第五液压缸（781）和承载台（782），在第五液压缸（781）的推杆端的顶部固定设置承载台（782）。

2.根据权利要求1所述的高效自动脱箱装置，其特征在于：在所述固定架（71）的下方、升降台（78）的相对的两侧分别设置第四气缸（700）和输送板车（702）；第四气缸（700）的推杆端指向升降台（78）。

3.根据权利要求1所述的高效自动脱箱装置，其特征在于：在所述第二连接杆（74）外套设第一套管（73），第一套管（73）的内侧壁与第二连接杆（74）的外侧壁固定连接；在第一套管（73）的外侧壁上固定设置第一连接杆（731），第一连接杆（731）的一端于第一套管（73）的外侧壁固定连接，第一连接杆（731）的另一端与第三气缸（732）的推杆端铰接；第三气缸（732）的底座固定设置在固定架（71）上。

4.根据权利要求1所述的高效自动脱箱装置，其特征在于：在所述固定架（71）的下方、合箱转盘（1）的下方设置第三感应器（79），第三感应器（79）的感应端靠近出料通道（11）。

5.根据权利要求1所述的高效自动脱箱装置，其特征在于：在所述第三升降杆（76）的四周均匀设置多个辅助连杆（761），辅助连杆（761）的底部与第二压板（77）的上表面固定连接，辅助连杆（761）的顶部穿过第七连接板（75），并与第七连接板（75）滑动连接。

6.根据权利要求2所述的高效自动脱箱装置，其特征在于：在所述第四气缸（700）的推杆端固定设置第三压板（701），第三压板（701）沿竖直方向设置。

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