CN211599953U - 一种飞轮壳及发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车技术领域，公开了一种飞轮壳及发动机。该飞轮壳，所述飞轮壳内部的空腔由隔板分割成飞轮腔与齿轮腔两部分，飞轮腔用于容纳飞轮，在飞轮上设置有环形凹槽，隔板在靠近飞轮的一侧对应环形凹槽凸设有环形凸起，环形凸起伸入环形凹槽内。该飞轮壳通过隔板在靠近飞轮的一侧对应环形凹槽凸设有环形凸起，环形凸起起到了加强筋的作用，增加了飞轮壳的刚度，提高了整体结构的强度。通过设置环形凸起伸入环形凹槽内，隔板的形状跟随飞轮的形状设置，隔板形成相对于飞轮的随形结构，与现有隔板采用平板结构相比，实现空间的充分利用，最大限度地减小了发动机前后方向的尺寸，减少了发动机尺寸，结构紧凑，占地空间小。

Description

一种飞轮壳及发动机

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种飞轮壳及发动机。

背景技术

在发动机悬置以及变速箱离合器的共同作用下，飞轮壳会受到的扭转、弯曲变形，这使得发动机对飞轮壳的刚度提出了较高的要求。现有的飞轮壳存在以下缺陷：

首先，飞轮壳内部的空腔由隔板分割成飞轮腔与齿轮腔两部分，目前大部分的隔板为平板结构，在隔板上设置有加强筋，用于改善飞轮壳的刚度，但是改善效果有限。同时，平板结构没有很好的利用空间，机体前后方向只能按照飞轮壳最大尺寸留出间隙，不利于发动机前后方向尺寸的缩短。

其次，对于飞轮壳下端与油底壳连接的结构，飞轮壳采用与机体后端面齐平的结构，刚度不好，且平台的前后尺寸有限，没有起到对发动机前后方向尺寸减小的作用。同时，飞轮壳的结合面无论与机体接触还是不接触都进行加工处理，加工区域较大，存在加工浪费的现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种飞轮壳及发动机，提高刚度，减少占地空间。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种飞轮壳，所述飞轮壳内设置有飞轮腔和齿轮腔，所述飞轮腔通过隔板连接于所述齿轮腔，所述飞轮腔用于容纳飞轮，在所述飞轮上设置有环形凹槽，所述隔板在靠近所述飞轮的一侧对应所述环形凹槽凸设有环形凸起，所述环形凸起伸入所述环形凹槽内。

作为优选，所述环形凹槽的横截面为弧形结构，所述环形凸起的横截面为弧形结构。

作为优选，所述环形凸起和所述环形凹槽的数量为两个，两个所述环形凸起设置于所述隔板上，所述环形凹槽设置于所述飞轮上，每个所述环形凸起伸入一个所述环形凹槽内。

作为优选，在所述飞轮壳的一侧设置有与其相连接的机体。

作为优选，在所述机体靠近所述飞轮壳的一侧设置有容纳槽，在所述飞轮壳的一侧对应所述容纳槽凸设有凸台，所述凸台伸入所述容纳槽内。

作为优选，所述凸台和所述容纳槽的内壁之间设置有间隙。

作为优选，所述凸台采用铸造工艺加工制成。

作为优选，在所述飞轮壳的一侧设置有接触部，所述接触部抵接于所述机体。

作为优选，所述接触部的数量为两个，两个所述接触部对称设置于所述凸台的两侧。

为达上述目的，本实用新型还提供了一种发动机，包括上述的飞轮壳。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的飞轮壳，通过隔板在靠近飞轮的一侧对应环形凹槽凸设有环形凸起，环形凸起起到了加强筋的作用，增加了飞轮壳的刚度，提高了整体结构的强度。通过设置环形凸起伸入环形凹槽内，隔板的形状跟随飞轮的形状设置，隔板形成相对于飞轮的随形结构，与现有隔板采用平板结构相比，实现空间的充分利用，最大限度地减小了发动机前后方向的尺寸，减少了发动机尺寸，结构紧凑，占地空间小。

本实用新型还提供了一种发动机，包括上述的飞轮壳，提高刚度和强度，减少占地空间，生产成本较低。

附图说明

图1是本实用新型飞轮壳的结构示意图；

图2是图1在A-A处的剖视图；

图3是在图2中B处的部分局部放大图；

图4是本实用新型飞轮壳与机体配合的结构示意图；

图5是在图4中C处的部分局部放大图；

图6是本实用新型飞轮壳上显示凸台和接触部的结构示意图。

图中：

100、飞轮；101、环形凹槽；200、机体；201、容纳槽；

1、飞轮壳；

11、隔板；12、凸台；13、接触部；

111、环形凸起。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

图1是本实用新型飞轮壳的结构示意图，图2是图1在A-A处的剖视图；图3是在图2中B处的部分局部放大图。其中图3是在图2中B处的部分局部放大图，并不是与B处一一对应的视图，只是为了方便描述和看清细节。

本实施例提供了一种飞轮壳1，适用于发动机技术领域。如图1-3所示，该飞轮壳1内设置有飞轮腔和齿轮腔，齿轮腔用于容纳齿轮，飞轮腔用于容纳飞轮100，在飞轮100上设置有环形凹槽101。具体地，在飞轮壳1空腔内的隔板11将其分割形成飞轮腔和齿轮腔，使得飞轮腔通过隔板11连接于齿轮腔。隔板11在靠近飞轮100的一侧对应环形凹槽101凸设有环形凸起111，环形凸起111伸入环形凹槽101内，环形凸起111和环形凹槽101之间存在一定距离。

本实施例提供的飞轮壳1，通过隔板11在靠近飞轮100的一侧对应环形凹槽101凸设有环形凸起111，环形凸起111起到了加强筋的作用，增加了飞轮壳1的刚度，提高了整体结构的强度。通过设置环形凸起111伸入环形凹槽101内，隔板11的形状跟随飞轮100的形状设置，隔板11形成相对于飞轮100的随形结构，与现有隔板11采用平板结构相比，实现空间的充分利用，最大限度地减小了发动机前后方向的尺寸，减少了发动机尺寸，结构紧凑，占地空间小。

进一步地，飞轮100的环形凹槽101的横截面为弧形结构，为了达到隔板11和飞轮100之间的随形效果，设置环形凸起111的横截面为弧形结构，利于发动机沿前后方向尺寸的缩短。

可以理解的是，环形凸起111和环形凹槽101的数量为两个，两个环形凸起111对称设置于隔板11上，受力均匀，平衡效果好。环形凹槽101对称设置于飞轮100上，每个环形凸起111伸入一个环形凹槽101内。本实施例对环形凸起111和环形凹槽101的数量并不作限定，可以根据实际生产需要进行调整。

图4是本实用新型飞轮壳与机体配合的结构示意图，图5是在图4中C处的部分局部放大图。其中图5是在图4中C处的部分局部放大图，并不是与C处一一对应的视图，只是为了方便描述和看清细节。

进一步地，如图4-5所示，在飞轮壳1的一侧设置有机体200，在飞轮壳1的下方设置有油底壳，油底壳分别连接于飞轮壳1和机体200。为了实现飞轮壳1和机体200的连接效果，在机体200靠近飞轮壳1的一侧设置有容纳槽201，在飞轮壳1的一侧对应容纳槽201凸设有凸台12，凸台12起到了加强筋的作用，增加了飞轮壳1的刚度，从而增加了整体结构的强度。凸台12伸入容纳槽201内，通过凸台12和容纳槽201的配合，在实现飞轮壳1和机体200限位的同时，最大限度地减小了发动机前后方向的尺寸，结构紧凑，占地空间小。

可以理解的是，凸台12和容纳槽201的内壁之间设置有间隙，使得凸台12和机体200之间为间隙配合，安装难度低，可靠性好。

进一步地，如图5-6所示，在飞轮壳1的一侧设置有接触部13，接触部13的顶面为平面结构，接触部13抵接于机体200，使得接触部13与机体200紧密贴合。可选地，接触部13的数量为两个，两个接触部13对称设置于凸台12的两侧，受力均匀，平衡效果好，保证连接的稳定性。

飞轮壳1采用铸造工艺成型，由于接触部13为与机体200直接接触的部分，为了保证与机体200的连接效果，对接触部13的接触面要求比较高，可以只对接触部13进行精加工，而凸台12为与机体200不直接接触的部分，将凸台12部分直接维持在铸造后的成型状态。凸台12采用铸造工艺加工制成，凸台12保持铸造面，不进行加工处理，减小了加工的区域，节省了加工成本。

本实施例还提供了一种发动机，包括上述的飞轮壳1，提高刚度和强度，减少占地空间，生产成本较低。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种飞轮壳，所述飞轮壳(1)内部的空腔由隔板(11)分割成飞轮腔与齿轮腔两部分，所述飞轮腔用于容纳飞轮(100)，在所述飞轮(100)上设置有环形凹槽(101)，其特征在于，所述隔板(11)在靠近所述飞轮(100)的一侧对应所述环形凹槽(101)凸设有环形凸起(111)，所述环形凸起(111)伸入所述环形凹槽(101)内。

2.根据权利要求1所述的飞轮壳，其特征在于，所述环形凹槽(101)的横截面为弧形结构，所述环形凸起(111)的横截面为弧形结构。

3.根据权利要求1所述的飞轮壳，其特征在于，所述环形凸起(111)和所述环形凹槽(101)的数量为两个，两个所述环形凸起(111)设置于所述隔板(11)上，两个所述环形凹槽(101)设置于所述飞轮(100)上，每个所述环形凸起(111)伸入一个所述环形凹槽(101)内。

4.根据权利要求1所述的飞轮壳，其特征在于，在所述飞轮壳(1)的一侧设置有与其相连接的机体(200)。

5.根据权利要求4所述的飞轮壳，其特征在于，在所述机体(200)靠近所述飞轮壳(1)的一侧设置有容纳槽(201)，在所述飞轮壳(1)的一侧对应所述容纳槽(201)凸设有凸台(12)，所述凸台(12)伸入所述容纳槽(201)内。

6.根据权利要求5所述的飞轮壳，其特征在于，所述凸台(12)和所述容纳槽(201)的内壁之间设置有间隙。

7.根据权利要求5所述的飞轮壳，其特征在于，所述凸台(12)采用铸造工艺加工制成。

8.根据权利要求5所述的飞轮壳，其特征在于，在所述飞轮壳(1)的一侧设置有接触部(13)，所述接触部(13)抵接于所述机体(200)。

9.根据权利要求8所述的飞轮壳，其特征在于，所述接触部(13)的数量为两个，两个所述接触部(13)对称设置于所述凸台(12)的两侧。

10.一种发动机，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的飞轮壳(1)。

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