CN211588189U

CN211588189U - 一种壳体旋切装置

Info

Publication number: CN211588189U
Application number: CN201922434271.9U
Authority: CN
Inventors: 曾燕华; 叶强; 蒋小波; 邱国梁
Original assignee: Jiaxing Youjia Metal Products Co ltd
Current assignee: Jiaxing Youjia Metal Products Co ltd
Priority date: 2019-12-30
Filing date: 2019-12-30
Publication date: 2020-09-29
Anticipated expiration: 2029-12-30

Abstract

本实用新型公开了一种壳体旋切装置，该装置包括上模座、下模座以及设于上模座、下模座之间的旋切模板组件，旋切模板组件包括凹模组件、凸模组件和导轨，凹模组件和凸模组件相互配合，需要加工的产品设于凹模组件和凸模组件之间，凹模组件包括旋切凹模、旋切凹模固定板，凸模组件包括旋切凸模、旋切凸模固定板，旋切凹模固定板将旋切凹模固定于上模座上，旋切凸固定板外侧设有凸起的导向块，导轨内侧设有导轨槽，该导向块与导轨槽配合，驱动旋切凸模固定板带动旋切凸模向四周浮动实现将位于旋切凹模和旋切凸模之间的产品进行切边工作；导轨和导向块采用分离的方式，导向块在下，导轨在上。本实用新型实现了一次性对产品的旋切动作，提高加工精度。

Description

一种壳体旋切装置

技术领域

本实用新型涉及自动加工设备领域，具体地说是一种壳体旋切装置。

背景技术

现有壳体产品尺寸较大，对外观要求严格，对产品的直线度和壳体口部的平面度要求很高，且需要满足其装配焊接要求，不允许在口部存在接刀口，刀口毛刺还不能太大，只能一次性切出。但是此产品为壳体拉伸产品，在拉伸之后，由于材料的流动和各向异性的存在，会导致产品的边缘部分直线度差距过大。而传统工艺很难满足，市场上旋切关于大型壳体实例较少，存在的均是圆筒形或小型矩形电池壳体的旋切，传统的旋切大部分是导向块，导轨，凹模或凸模在同一方向，这种旋切方式存在一定的缺陷，即导轨受力太大，容易损坏，产品旋切出的平面度很难保证在要求范围之内，刀口的寿命较低，造成修模频繁。而且在冲压后需要反复修整，一方面工艺上不能确保满足要求，另一方面生产效率非常低。

发明内容

为了解决一上问题，本实用新型的提供了一种壳体旋切装置。

本实用新型的技术方案是: 一种壳体旋切装置，该装置包括上模座、下模座以及设于上模座、下模座之间的旋切模板组件，所述的旋切模板组件包括凹模组件、凸模组件和导轨，所述的凹模组件和凸模组件相互配合，需要加工的产品设于凹模组件和凸模组件之间，凹模组件设于上模座上，凸模组件设于所述的下模座上，所述的凹模组件包括旋切凹模、旋切凹模固定板，凸模组件包括旋切凸模、旋切凸模固定板，旋切凹模固定板将旋切凹模固定于上模座上，旋切凸模设于下模座上且与所述的旋切凹模对齐，所述的旋切凸模固定板的外侧设有凸起的导向块，所述导轨内侧设有导轨槽，该导向块与导轨槽配合，驱动旋切凸模固定板带动旋切凸模向四周浮动实现将位于旋切凹模和旋切凸模之间的产品进行切边工作；导轨和导向块采用分离的方式，导向块在下，导轨在上。

优选的，所述的导轨包括前导轨、后导轨、左导轨和右导轨，分别设于所述旋切凹模固定板的前侧、后侧、左侧和右侧，每个导轨靠近旋切凹模固定板的一侧的内侧面设有导轨槽，当导轨下行时，设于旋切凸模固定板外侧的导向块可在导轨槽内在水平方向上向四周浮动。

作为进一步优选的，所述下模座上还设有导轨靠块，所述的导轨靠块分别设于前导轨的前侧、后导轨的后侧、左导轨的左侧、右导轨的右侧。

优选的，所述的凹模组件还包括卸料顶芯和卸料顶杆，所述的卸料顶芯设于所述的旋切凹模内，卸料顶芯与旋切凹模固定板之间通过固定杆连接，所述的卸料顶杆位于卸料顶芯内，卸料顶杆的末端与设于旋切凹模内的垫块固定；所述的凸模组件还包括产品定位块、浮料块和浮料块顶杆，所述的产品定位块设于旋切凸模的上方，旋切凸模固定板的中心设有垫块，所述的旋切凸模设于该垫块的上方，产品套在产品定位块上，产品的上表面与卸料顶芯的下表面相互配合，所述的浮料块设于产品定位块的中心，所述的浮料块顶杆设于所述浮料块的下方，所述的旋切凸模与下模座之间设有垫块，所述旋切凸模固定板的下方设有复位顶杆，所述的复位顶杆和浮料块顶杆的下端与下模座之间均设有复位弹簧。

优选的，所述的上模座上设有氮气弹簧，所述的旋切凹模固定板直接与氮气弹簧连接。

优选的，所述的旋切凸模的四个角上还设有限位块，所述的限位块包括第一限位块、第二限位块、第三限位块和第四限位块，这四个限位块分别设于旋切凸模的左后、右后、右前、左前四个角的方位上，所述的旋切凸模固定板与下模座之间设有下垫板，所述的旋切凸模固定板可以相对于下垫板向四周浮动，四个限位块与所述的下垫板固定，且位于旋切凸模的四角外侧。

优选的，所述的旋切凸模固定板上位于旋切凸模的外侧分别设有斜坡，所述的下模座上位于斜坡的末端设有废料槽，切割后的废料，从斜坡下滑至废料槽内，由废料槽进行出料。

作为进一步优选的，所述的前导轨、后导轨、左导轨和右导轨内的导轨槽均为水平设置，所述的前导轨和后导轨的导轨槽为相互凹凸配合，所述的左导轨和右导轨内的导轨槽为相互凹凸配合。

作为更进一步优选的，所述左导轨和右导轨这对的导轨槽为分段结构，每段通过凸出或内凹的结构驱动旋切凸模固定板移动，从下至上，依次为驱动旋切凸模固定板向左移动，不移动，驱动驱动旋切凸模固定板向右移动，不移动，驱动旋切凸模固定板向左移动；所述前导轨和后导轨上的导轨槽，从下至上，依次为驱动旋切凸模固定板不移动，向后移动，不移动，驱动驱动旋切凸模固定板向前移动，不移动。

本实用新型的有益效果为：本实用新型采用导轨和导向块分离的方式，导轨在上，导向块在下，模具下行，导轨先接触下模靠块，然后开始进行运动，凹模固定板直接连接氮气弹簧，不会对导轨产生附加的力，凹模固定板基本也不会产生倾斜现象，保证产品平面度要求。模具内部构造简单，下模任意一组备件可在冲床上进行更换，对易损件更采取可以快速拆换的方式，维修方便。通过四根限位块控制旋切间隙，这样间隙可以调节，同时根据旋切导向块的运行状态，四根限位块还充当旋切凹模,在旋切凸模固定板上加工废料槽，使原本封闭的矩形废料被切断成四根废料从废料槽中，直接落出。模具的复位装置采用顶杆式弹性复位，使复位力可以通过弹簧力进行调节。本实用新型将原有的多步骤加工工艺集中到一个模具内完成，自动化程度高，生产效率高，产品的一致性好。

附图说明

图1是本实用新型的上下模分开时候的主视图。

图2是本实用新型的上下模闭合时候的主视图。

图3是本实用新型的俯视图。

图4是本实用新型的上下模分开时候的右视图。

图5是本实用新型的上下模闭合时候的右视图。

图6是本实用新型在俯视状态下的旋切凸模浮动时候的顺序图之一。

图7是本实用新型在俯视状态下的旋切凸模浮动时候的顺序图之二。

图8是本实用新型旋切凸模固定板与导轨配合浮动时候的顺序图之一。

图9是本实用新型旋切凸模固定板与导轨配合浮动时候的顺序图之二。

标号说明：

1：左导轨；2：旋切凹模固定板；3：旋切凹模；4：卸料顶芯；5：卸料顶杆；6：氮气弹簧；7：右导轨；8：上模座；9：产品；10：下模座；11：下垫板；12：产品定位块；13：浮料块；14：旋切凸模；15：浮料块顶杆；16：垫块；17：复位顶杆；18：限位块；18-1：第一限位块；18-2：第二限位块；18-3：第三限位块；18-4：第四限位块；19：旋切凸模固定板；20：导向块；21：导轨靠块；22：废料槽；23：前导轨；24：后导轨；25：导轨槽。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1-8所示，本实用新型该装置包括上模座8、下模座10以及设于上模座8、下模座10之间的旋切模板组件，所述的旋切模板组件包括凹模组件、凸模组件和导轨，所述的凹模组件和凸模组件相互配合，需要加工的产品9设于凹模组件和凸模组件之间，凹模组件设于上模座8上，凸模组件设于所述的下模座10上，所述的凹模组件包括旋切凹模3、旋切凹模固定板2，凸模组件包括旋切凸模14、旋切凸模固定板19，旋切凹模固定板2将旋切凹模3固定于上模座8上，旋切凸模14设于下模座10上且与所述的旋切凹模3对齐，所述的旋切凸模固定板19的外侧设有凸起的导向块20，所述导轨内侧设有导轨槽25，该导向块20与导轨槽25配合，驱动旋切凸模固定板19带动旋切凸模14向四周浮动实现将位于旋切凹模3和旋切凸模14之间的产品9进行切边工作；导轨和导向块20采用分离的方式，导向块20在下，导轨在上。

本实施例中，所述的导轨包括前导轨23、后导轨24、左导轨1和右导轨7，分别设于所述旋切凹模固定板2的前侧、后侧、左侧和右侧，每个导轨靠近旋切凹模固定板2的一侧的内侧面设有导轨槽25，当导轨下行时，设于旋切凸模固定板19外侧的导向块20可在导轨槽25内在水平方向上向四周浮动。

本实施例中，位于所述下模座10上还设有导轨靠块21，所述的导轨靠块21分别设于前导轨23的前侧、后导轨24的后侧、左导轨1的左侧、右导轨7的右侧。采用导轨和导向块20分离的方式，导轨在上，导向块20在下，模具下行，导轨先接触导轨靠块21，驱动导向块20进行浮动运动，这种结构在导轨的外侧有支撑力对导轨进行支撑，防止导轨向外侧发生位移，影响加工精度。左右两侧的导轨可以每侧的前后两端各设置一个，可以保证同时推动旋切凸模14的前后两端同时向左右两侧浮动。

本实施例中，所述的凹模组件还包括卸料顶芯4和卸料顶杆5，所述的卸料顶芯4设于所述的旋切凹模3内，卸料顶芯4与旋切凹模固定板2之间通过弹簧固定杆连接，所述的卸料顶杆5位于卸料顶芯4内，卸料顶杆5的末端与设于旋切凹模3内的垫块16固定；所述的凸模组件还包括产品定位块12、浮料块13和浮料块顶杆15，所述的产品定位块12设于旋切凸模14的上方，旋切凸模固定板19的中心设有垫块16，所述的旋切凸模14设于该垫块16的上方，产品9套在产品定位块12上，产品9的上表面与卸料顶芯4的下表面相互配合，所述的浮料块设于产品定位块12的中心，所述的浮料块顶杆15设于所述浮料块13的下方，所述的旋切凸模14与下模座10之间设有垫块16，所述旋切凸模固定板19的下方设有复位顶杆17，所述的复位顶杆17和浮料块顶杆15的下端与下模座10之间均设有复位弹簧。

本实施例中，所述的上模座8上设有氮气弹簧6，所述的旋切凹模固定板2直接与氮气弹簧6连接。旋切凹模固定板2直接连接氮气弹簧6，不会对导轨产生附加的力，旋切凹模固定板2基本也不会产生倾斜现象，保证产品9平面度要求。

本实施例中，所述的旋切凸模14的四个角上还设有限位块18，所述的限位块18包括第一限位块18-1、第二限位块18-2、第三限位块18-3和第四限位块18-4，这四个限位块18分别设于旋切凸模14的左后、右后、右前、左前四个角的方位上，所述的旋切凸模固定板19与下模座10之间设有下垫板11，所述的旋切凸模固定板19可以相对于下垫板11向四周浮动，四个限位块18与所述的下垫板11固定，且位于旋切凸模14的四角外侧。

本实施例中，所述的旋切凸模固定板19上位于旋切凸模14的外侧分别设有斜坡，所述的下模座10上位于斜坡的末端设有废料槽22，切割后的废料，从斜坡下滑至废料槽22内，由废料槽22进行出料。

本实施例中，所述的前导轨23、后导轨24、左导轨1和右导轨7内的导轨槽25均为水平设置，所述的前导轨23和后导轨24的导轨槽25为相互凹凸配合，所述的左导轨1和右导轨7内的导轨槽25为相互凹凸配合。

本实施例中，所述左导轨1和右导轨7这对的导轨槽25为分段结构，每段通过凸出或内凹的结构驱动旋切凸模固定板19移动，从下至上，依次为驱动旋切凸模固定板19向左移动，不移动，驱动驱动旋切凸模固定板19向右移动，不移动，驱动旋切凸模固定板19向左移动；所述前导轨23和后导轨24上的导轨槽25，从下至上，依次为驱动旋切凸模固定板19不移动，向后移动，不移动，驱动驱动旋切凸模固定板19向前移动，不移动。

切割过程：

将旋切前产品9放在产品定位块12上，上模下行，卸料顶芯4在产品定位块12的作用下使产品9进入旋切凹模3中，上模下行至卸料顶芯4的上平面接触到旋切凹模固定板2的C型腔的上平面；

四个导轨1、7、23、24继续下行接触导轨靠块21；旋切凹模3的下表面接触限位块18的上表面，旋切间隙此时固定；

右导轨7接触导向块20,在导轨的作用下，旋切凸模固定板19向左运动，带动旋切凸模14向左运动，旋切凹模3和旋切凸模14的相互作用下使产品9左边缘被切开，此时左前后导轨24、23、24并未对导轨产生导向，导轨在向右向前向后方向上并不移动；

上模下行，前导轨23开始作用，旋切凸模固定板19向后运动，带动旋切凸模14向后运动，旋切凹模3和旋切凸模14的相互作用下使产品9后边缘被切开，同时旋切凸模14做凸模，限位块18-1做凹模，使产品9废料左后边缘分离；

上模下行，在左导轨1的作用下，旋切凸模14向右运动，旋切凹模3和旋切凸模14的相互作用下使产品9右边缘被切开，同时在18-2的作用下，右废料与后废料分离，后废料直接旋切凹模固定板2废料槽22中漏出；

上模下行，在后导轨24的作用下，前废料边缘切开，在18-3的作用下右废料边缘与前废料分离，右废料从废料槽22漏出；

上模下行，在右导轨7的作用下，旋切凸模14向左运动，同时在18-4的作用下，产品9最后的废料被切开，前左废料分离，从废料槽22中漏出，旋切完成，模具下行到完全闭合；

上模开始上行，所有动作依次返回，当导轨离开导向块20之后，旋切凸模固定板19在复位顶杆17的作用下复位，以便下次冲压发生，产品9在卸料顶杆5和浮料块13的作用下留在旋切产品定位块12上，直接取出，得到旋切后产品,一次冲压完成。

在本实用新型说明书的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims

1.一种壳体旋切装置，其特征在于该装置包括上模座、下模座以及设于上模座、下模座之间的旋切模板组件，所述的旋切模板组件包括凹模组件、凸模组件和导轨，所述的凹模组件和凸模组件相互配合，需要加工的产品设于凹模组件和凸模组件之间，凹模组件设于上模座上，凸模组件设于所述的下模座上，所述的凹模组件包括旋切凹模、旋切凹模固定板，凸模组件包括旋切凸模、旋切凸模固定板，旋切凹模固定板将旋切凹模固定于上模座上，旋切凸模设于下模座上且与所述的旋切凹模对齐，所述的旋切凸模固定板的外侧设有凸起的导向块，所述导轨内侧设有导轨槽，该导向块与导轨槽配合，驱动旋切凸模固定板带动旋切凸模向四周浮动实现将位于旋切凹模和旋切凸模之间的产品进行切边工作；导轨和导向块采用分离的方式，导向块在下，导轨在上。

2.根据权利要求1所述的一种壳体旋切装置，其特征在于所述的导轨包括前导轨、后导轨、左导轨和右导轨，分别设于所述旋切凹模固定板的前侧、后侧、左侧和右侧，每个导轨靠近旋切凹模固定板的一侧的内侧面设有导轨槽，当导轨下行时，设于旋切凸模固定板外侧的导向块可在导轨槽内在水平方向上向四周浮动。

3.根据权利要求2所述的一种壳体旋切装置，其特征在于位于所述下模座上还设有导轨靠块，所述的导轨靠块分别设于前导轨的前侧、后导轨的后侧、左导轨的左侧、右导轨的右侧。

4.根据权利要求1所述的一种壳体旋切装置，其特征在于所述的凹模组件还包括卸料顶芯和卸料顶杆，所述的卸料顶芯设于所述的旋切凹模内，卸料顶芯与旋切凹模固定板之间通过固定杆连接，所述的卸料顶杆位于卸料顶芯内，卸料顶杆的末端与设于旋切凹模内的垫块固定；所述的凸模组件还包括产品定位块、浮料块和浮料块顶杆，所述的产品定位块设于旋切凸模的上方，旋切凸模固定板的中心设有垫块，所述的旋切凸模设于该垫块的上方，产品套在产品定位块上，产品的上表面与卸料顶芯的下表面相互配合，所述的浮料块设于产品定位块的中心，所述的浮料块顶杆设于所述浮料块的下方，所述的旋切凸模与下模座之间设有垫块，所述旋切凸模固定板的下方设有复位顶杆，所述的复位顶杆和浮料块顶杆的下端与下模座之间均设有复位弹簧。

5.根据权利要求1或2或4所述的一种壳体旋切装置，其特征在于所述的上模座上设有氮气弹簧，所述的旋切凹模固定板直接与氮气弹簧连接。

6.根据权利要求1所述的一种壳体旋切装置，其特征在于所述的旋切凸模的四个角上还设有限位块，所述的限位块包括第一限位块、第二限位块、第三限位块和第四限位块，这四个限位块分别设于旋切凸模的左后、右后、右前、左前四个角的方位上，所述的旋切凸模固定板与下模座之间设有下垫板，所述的旋切凸模固定板可以相对于下垫板向四周浮动，四个限位块与所述的下垫板固定，且位于旋切凸模的四角外侧。

7.根据权利要求1或2或4或6所述的一种壳体旋切装置，其特征在于所述的旋切凸模固定板上位于旋切凸模的外侧分别设有斜坡，所述的下模座上位于斜坡的末端设有废料槽，切割后的废料，从斜坡下滑至废料槽内，由废料槽进行出料。

8.根据权利要求2所述的一种壳体旋切装置，其特征在于所述的前导轨、后导轨、左导轨和右导轨内的导轨槽均为水平设置，所述的前导轨和后导轨的导轨槽为相互凹凸配合，所述的左导轨和右导轨内的导轨槽为相互凹凸配合。

9.根据权利要求8所述的一种壳体旋切装置，其特征在于所述左导轨和右导轨这对的导轨槽为分段结构，每段通过凸出或内凹的结构驱动旋切凸模固定板移动，从下至上，依次为驱动旋切凸模固定板向左移动，不移动，驱动驱动旋切凸模固定板向右移动，不移动，驱动旋切凸模固定板向左移动；所述前导轨和后导轨上的导轨槽，从下至上，依次为驱动旋切凸模固定板不移动，向后移动，不移动，驱动驱动旋切凸模固定板向前移动，不移动。