CN211543704U - 一种纯电动车下车身结构及纯电动车 - Google Patents
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Abstract
本申请公开一种纯电动车下车身结构及纯电动车，纯电动车下车身结构，包括：车身地板、设置在车身地板两侧的门槛梁、以及设置在车身地板前方的两侧前纵梁，每侧所述门槛梁内侧面设置有与所述门槛梁延伸方向一致且与同一侧的所述前纵梁连接的地板纵梁，所述地板纵梁上设置有电池包安装点。本申请通过地板纵梁连接电池包，地板纵梁相对门槛梁在车身宽度方向上接近前纵梁，即地板纵梁与前纵梁之间的距离较小，在前碰工况下，相对门槛梁可以更直接地承接前纵梁传递过来的前碰作用力，并向后传递分解。前纵梁后端连接件，在整车前碰工况下可快速有效充分将前碰作用力传递到地板纵梁和两侧门槛梁上，减少前围受力集中变形。
Description
技术领域
本申请涉及汽车相关技术领域，特别是一种纯电动车下车身结构及纯电动车下车身。
背景技术
现有的纯电动车下车身，一般沿用燃油车车身改制过来，然后在传统燃油车车身上安装电池包等设备。
然而，现有技术中，纯电动车车身多为纯铝材质或下车身为铝合金材质，且下车身零件多为挤压成形。由于铝材成本较高、通常导致汽车生产成本大大增大。其次，铝材延伸率通常小于钢铁材质，在整车碰撞等大变形工况下，铝质结构易断裂、吸能量不充分。
同时，现有技术中，电池包通常通过多个安装支架直接与下车身两侧最外侧门槛梁进行螺栓连接，甚至与车身侧座椅安装横梁进行螺栓连接。如图1所示，现有的电池包1’与车身5’两侧的车身门槛梁2’通过两侧的电池包安装支架3’以螺栓连接。车身结构在纵向传力工况下过多依赖下车身两侧门槛纵梁2’进行传力。由于，门槛梁2’与车身前纵梁4’在车身高度方向Z向、车身宽度方向Y向上存在较大的距离，因此，车身在纵向碰撞过程中不能直接充分传力及分解。
实用新型内容
基于此，有必要针对现有技术的纯电动车下车身在纵向碰撞过程中不能直接充分传力及分解的技术问题，提供一种纯电动车下车身结构及纯电动车。
本申请提供一种纯电动车下车身结构，包括：车身地板、设置在车身地板两侧的门槛梁、以及设置在车身地板前方的两侧前纵梁，每侧所述门槛梁内侧面设置有与所述门槛梁延伸方向一致且与同一侧的所述前纵梁连接的地板纵梁，所述地板纵梁上设置有电池包安装点。
具体的，同一侧的所述前纵梁分别与同一侧的所述地板纵梁和所述门槛梁连接。
具体的，还包括前纵梁后端连接件，同一侧的所述前纵梁与同一侧的所述前纵梁后端连接件的一端连接，同一侧的所述前纵梁后端连接件的另一端分别与同一侧的所述地板纵梁和所述门槛梁连接。
具体的，所述前纵梁后端连接件的横截面为S形状。
具体的，所述前纵梁后端连接件的纵截面为S形状。
具体的，所述前纵梁后端连接件分别与同一侧的所述前纵梁、所述门槛梁、以及所述地板纵梁焊接。
具体的，同一侧的所述地板纵梁位于同一侧的所述前纵梁的外侧。
具体的，同一侧的所述地板纵梁与同一侧的所述门槛梁内侧面的距离为5-10毫米。
具体的，所述门槛梁为钢材质门槛梁，所述前纵梁为钢材质前纵梁，所述地板纵梁为钢材质地板纵梁。
本申请提供一种纯电动车，包括如前所述的纯电动车下车身结构、以及电池包，所述电池包与所述纯电动车下车身结构的所述地板纵梁连接。
本申请通过地板纵梁连接电池包，地板纵梁相对门槛梁在车身宽度方向上接近前纵梁，即地板纵梁与前纵梁之间的距离较小，在前碰工况下，相对门槛梁可以更直接地承接前纵梁传递过来的前碰作用力，并向后传递分解。前纵梁后端连接件，在整车前碰工况下可快速有效充分将前碰作用力传递到地板纵梁和两侧门槛梁上，减少前围受力集中变形。
附图说明
图1为现有技术的下车身结构的结构示意图；
图2为本申请其中一实施例一种纯电动车下车身结构的结构示意图；
图3为本申请其中一实施例一种纯电动车下车身结构的立体图；
图4为本申请其中一实施例一种纯电动车下车身结构的俯视图；
图5为本申请其中一实施例一种纯电动车下车身结构的侧视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
如图2所示，本申请其中一实施例一种纯电动车下车身结构的结构示意图，包括：车身地板1、设置在车身地板1两侧的门槛梁、以及设置在车身地板1前方的两侧前纵梁，每侧所述门槛梁内侧面设置有与所述门槛梁延伸方向一致且与同一侧的所述前纵梁连接的地板纵梁，所述地板纵梁上设置有电池包安装点。
具体来说，车身地板1两侧设置有左门槛梁2和右门槛梁3，车身地板1前方设置有左前纵梁4和右前纵梁5，在左门槛梁2内侧面设置有左地板纵梁6，在右门槛梁3内侧面设置有右地板纵梁7，左地板纵梁6上设置有左电池包安装点61，右地板纵梁7上设置有右电池包安装点71。左地板纵梁6与左前纵梁4连接，右地板纵梁7与右前纵梁5连接，电池包8在车身宽度方向，即图2的Y向两侧与左地板纵梁6和右地板纵梁7分别连接。地板纵梁由于受制于电池包8宽度，其位置布置相对贴近门槛梁，其前端亦与车身前纵梁进行直接连接，可直接充分对车身前端承载进行传力及分解。
本申请通过地板纵梁连接电池包，地板纵梁相对门槛梁在车身宽度方向上接近前纵梁，即地板纵梁与前纵梁之间的距离较小，在前碰工况下，相对门槛梁可以更直接地承接前纵梁传递过来的前碰作用力，并向后传递分解。在整车前碰工况下可快速有效充分将前碰作用力传递到地板纵梁和两侧门槛梁上，减少前围受力集中变形。
如图2至图5所示，本申请另一实施例一种纯电动车下车身结构，包括：车身地板1、设置在车身地板1两侧的门槛梁、设置在车身地板1前方的两侧前纵梁、以及前纵梁后端连接件，每侧所述门槛梁内侧面设置有与所述门槛梁延伸方向一致且与同一侧的所述前纵梁连接的地板纵梁，所述地板纵梁上设置有电池包安装点，同一侧的所述前纵梁与同一侧的所述前纵梁后端连接件的一端焊接连接，同一侧的所述前纵梁后端连接件的另一端分别与同一侧的所述地板纵梁和所述门槛梁焊接连接，所述前纵梁后端连接件的横截面以及纵截面均为S形状，同一侧的所述地板纵梁位于同一侧的所述前纵梁的外侧，同一侧的所述地板纵梁与同一侧的所述门槛梁内侧面的距离为5-10毫米。
所述门槛梁为钢材质门槛梁，所述前纵梁为钢材质前纵梁，所述地板纵梁为钢材质地板纵梁。
具体来说，图2至图5中，X方向为车身延伸方向，Y方向为车身宽度方向，Z方向为车身高度方向。车身地板1两侧设置有左门槛梁2和右门槛梁3，车身地板1前方前围板11设置有左前纵梁4和右前纵梁5，在左门槛梁2内侧面设置有左地板纵梁6，在右门槛梁3内侧面设置有右地板纵梁7，左地板纵梁6上设置有左电池包安装点61，右地板纵梁7上设置有右电池包安装点71。左地板纵梁6与左前纵梁后端连接件9的一端焊接连接，左前纵梁后端连接件9的另一端分别与左前纵梁4和左门槛梁2在焊接点12焊接连接，右地板纵梁7与右前纵梁后端连接件10的一端焊接连接，右前纵梁后端连接件10的另一端分别与右前纵梁5和右门槛梁3在焊接点12焊接连接，电池包8在车身宽度方向，即图2的Y向两侧与左地板纵梁6和右地板纵梁7分别连接。地板纵梁由于受制于电池包8宽度，其位置布置相对贴近门槛梁，其前端亦与车身前纵梁进行连接，可直接充分对车身前端承载进行传力及分解。
由于车身需要加载300-500公斤重的电池包8，为加强电池包安装点处车身结构，本实施例在前地板下方Y向车身两侧最小化靠近门槛梁内侧面的位置(通常距离门槛梁内侧面约5-10mm的位置)对称布置两根地板纵梁。地板纵梁呈X向布置，用于安装电池包8。不同于现有技术中的电池包与门槛梁相连。
为增大电池容量，电池包8体积相对较大，通常整体宽度会基本覆盖车身地板1整体宽度。车身前纵梁Y向位置通常与门槛梁在Y向上具有一定的距离差，即在X向上，两者不呈一条直线分布，本实施例中通常两者之间的距离为300-400mm。由于地板纵梁在Y向上靠近门槛梁，因此，两根地板纵梁(电池包安装梁)Y向位置与前纵梁Y向位置不一致，本实施例中，地板纵梁与前纵梁在Y向上间距为150mm。
其次，通常前纵梁在垂向上与地板、门槛梁坐标位置不一致，本案例中，前纵梁与地板、门槛梁在垂向上间距200-250mm。
本实施例中，地板纵梁与车身前纵梁之间通过前纵梁后端连接件相连，此连接件结构的横截面为S形形状，即在车身宽度方向，即Y向上呈S形形状，连接件结构的纵截面为S形形状，即在车身高度方向或称为垂向上呈S形形状。车身前纵梁后端连接件以焊点连接形式分别与门槛梁和地板纵梁相连，即此连接件将前纵梁、地板纵梁、门槛梁共计三个结构零件连接到一起。此连接件可充分直接将前碰作用力传递到门槛梁和地板纵梁上，充分分解前碰作用力。
现有技术中，车身前碰作用力通常通过前纵梁传递到车身两侧门槛梁上并向后传递分解。由于门槛梁与前纵梁之间的间距较大，因此，前碰作用力在经前纵梁向后传递的过程中，不能充分直接最大比例地向后传递分解。本实用新型中，地板纵梁相对门槛梁在Y向接近前纵梁，即地板纵梁与前纵梁之间的距离较小，在前碰工况下，相对门槛梁可以更直接地承接前纵梁传递过来的前碰作用力，并向后传递分解。前纵梁后端连接件，在整车前碰工况下可快速有效充分将前碰作用力传递到地板纵梁和两侧门槛梁上，减少前围受力集中变形。
车辆在侧碰工况下，车身吸能空间相对前碰工况较小，通常仅靠门槛梁、侧围、门结构进行吸能防护车身结构稳定性，其中门槛梁的抗撞作用较大。现有技术中，车身在侧碰工况下，下车身结构中主要通过门槛梁进行防护碰撞，抗撞作用相对有限。本实施例中，地板纵梁布置相对靠近车身两侧门槛梁，且自身结构强度较大，在侧碰工况下，可起到抗撞作用，在保护电池包8本体不受明显变形的同时也有效增强车身侧面防撞性能，保护乘员。
如图2至图5所示，本申请再一实施例一种纯电动车，包括纯电动车下车身结构、以及电池包8；
纯电动车下车身结构，包括：车身地板1、设置在车身地板1两侧的门槛梁、设置在车身地板1前方的两侧前纵梁、以及前纵梁后端连接件，每侧所述门槛梁内侧面设置有与所述门槛梁延伸方向一致且与同一侧的所述前纵梁连接的地板纵梁，所述地板纵梁上设置有电池包安装点，同一侧的所述前纵梁与同一侧的所述前纵梁后端连接件的一端焊接连接，同一侧的所述前纵梁后端连接件的另一端分别与同一侧的所述地板纵梁和所述门槛梁焊接连接，所述前纵梁后端连接件的横截面以及纵截面均为S形状，同一侧的所述地板纵梁位于同一侧的所述前纵梁的外侧，同一侧的所述地板纵梁与同一侧的所述门槛梁内侧面的距离为5-10毫米。
所述门槛梁为钢材质门槛梁，所述前纵梁为钢材质前纵梁，所述地板纵梁为钢材质地板纵梁；
所述电池包8与所述纯电动车下车身结构的所述地板纵梁连接。
本申请通过地板纵梁连接电池包，地板纵梁相对门槛梁在车身宽度方向上接近前纵梁，即地板纵梁与前纵梁之间的距离较小，在前碰工况下，相对门槛梁可以更直接地承接前纵梁传递过来的前碰作用力，并向后传递分解。前纵梁后端连接件，在整车前碰工况下可快速有效充分将前碰作用力传递到地板纵梁和两侧门槛梁上，减少前围受力集中变形。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种纯电动车下车身结构，其特征在于，包括：车身地板、设置在车身地板两侧的门槛梁、以及设置在车身地板前方的两侧前纵梁，每侧所述门槛梁内侧面设置有与所述门槛梁延伸方向一致且与同一侧的所述前纵梁连接的地板纵梁，所述地板纵梁上设置有电池包安装点。
2.根据权利要求1所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，同一侧的所述前纵梁分别与同一侧的所述地板纵梁和所述门槛梁连接。
3.根据权利要求2所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，还包括前纵梁后端连接件，同一侧的所述前纵梁与同一侧的所述前纵梁后端连接件的一端连接，同一侧的所述前纵梁后端连接件的另一端分别与同一侧的所述地板纵梁和所述门槛梁连接。
4.根据权利要求3所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，所述前纵梁后端连接件的横截面为S形状。
5.根据权利要求3所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，所述前纵梁后端连接件的纵截面为S形状。
6.根据权利要求3所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，所述前纵梁后端连接件分别与同一侧的所述前纵梁、所述门槛梁、以及所述地板纵梁焊接。
7.根据权利要求1至6任一项所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，同一侧的所述地板纵梁位于同一侧的所述前纵梁的外侧。
8.根据权利要求1至6任一项所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，同一侧的所述地板纵梁与同一侧的所述门槛梁内侧面的距离为5-10毫米。
9.根据权利要求1至6任一项所述的纯电动车下车身结构，其特征在于，所述门槛梁为钢材质门槛梁，所述前纵梁为钢材质前纵梁，所述地板纵梁为钢材质地板纵梁。
10.一种纯电动车，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的纯电动车下车身结构、以及电池包，所述电池包与所述纯电动车下车身结构的所述地板纵梁连接。
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| CN201922270593.4U CN211543704U (zh) | 2019-12-17 | 2019-12-17 | 一种纯电动车下车身结构及纯电动车 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112874286A (zh) * | 2021-03-08 | 2021-06-01 | 广西汽车集团有限公司 | 一种电动汽车及电动汽车的电池保护机构 |
| CN114537117A (zh) * | 2020-11-25 | 2022-05-27 | 本田技研工业株式会社 | 电池组搭载车辆 |
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