CN211541752U - 一种模块化组合式模具及其模具组合 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种模块化组合式模具及其模具组合，包括：底座、两个以上具有小横截面模腔的第一成型模段以及两个以上具有大截面模腔的第二成型模段；当各第一成型模段沿底座的长度方向依次安装在底座上时，可用于成型小横截面直桩；当各第二成型模段沿底座的长度方向依次安装在底座上时，可用于成型大横截面直桩；当各第一成型模段和各第二成型模段沿底座的长度方向交替安装在底座上时，可用于成型变截面桩。本实用新型通过模块化的组合形式，可用于生产不同类型的预制桩，使模具能进行多样化的组合，通用性更高，并且进一步节约了生产成本。

Description

一种模块化组合式模具及其模具组合

技术领域

本实用新型涉及预制构件领域，尤其涉及一种模块化组合式模具及其模具组合。

背景技术

随着制桩技术水平的发展，不同截面类型的混凝土预制桩应运而生。为了优化产品结构，提高市场竞争力，混凝土预制桩生产企业致力于新产品的不断开发，因此需要配备与不同截面类型混凝土预制桩相匹配的成型模具。

现有技术公开了一种新型混凝土空心方桩的离心成型模具，包括上模、下模、内衬筋板、连接上、下模的螺栓、模具两端的支撑板以及使模具在离心机上转动的跑轮，上、下模内腔横截面呈“V”字形，上、下模扣合后内腔截面呈正方形，上、下模模腔内的内模上等间距设有环形部件，环形部件斜面与内模面的夹角α为90°＜α＜180°，夹角β为90°＜β＜180°。

但是上述的技术方案无法根据需求改变模腔的结构，只能生产一种变截面方桩，不能生产等截面方桩，若需要生产等截面方桩，只能制造不同的模具，所产生的成本较高。

另外，由于在所需要生产的空心方桩长度发生改变时，对应的所生产的空心方桩的凸起部位需要发生改变，然而上述结构中的环形部件无法变更位置，只能生产一种空心方桩，因此只能制造不同规格的模具以适应不同长度空心方桩的制作，同样也会提高生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能根据实际需求制作变截面预制桩或等截面预制桩的模块化组合式模具。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种模块化组合式模具，包括：底座、两个以上具有小横截面模腔的第一成型模段以及两个以上具有大截面模腔的第二成型模段；

当各第一成型模段沿底座的长度方向依次安装在底座上时，可用于成型小横截面直桩；

当各第二成型模段沿底座的长度方向依次安装在底座上时，可用于成型大横截面直桩；

当各第一成型模段和各第二成型模段沿底座的长度方向交替安装在底座上时，可用于成型变截面桩。

作为优选，所述底座为具有内容空腔的上方敞口U型结构，所述第一成型模段和第二成型模段至少部分处在内容空腔内，底座顶部沿长度方向还开设有若干用于连接第一成型模段与第二成型模段的连接孔。

作为优选，所述第一成型模段以底座顶部所在平面为分割面分隔成第一上成型模段和处在内容空腔内的第一下成型模段。

作为优选，所述第一下成型模段两侧边缘向外延伸形成第一下连接部，所述第一上成型模段两侧边缘向外延伸形成第一上连接部，通过紧固件穿过第一上连接部以及第一下连接部并与底座的连接孔连接固定，当紧固件锁紧后，第一成型模段固定在底座上。

作为优选，所述第二成型模段以底座顶部所在平面为分割面分隔成第二上成型模段和处在内容空腔内的第二下成型模段。

作为优选，所述第二下成型模段两侧边缘向外延伸形成第二下连接部，所述第二上成型模段两侧边缘向外延伸形成第二上连接部，通过紧固件穿过第二上连接部以及第二下连接部并与底座的连接孔连接固定，当紧固件锁紧后，第二成型模段安装固定在底座上。

作为优选，所述第一成型模段的外侧面设有加强筋板，且第一上连接部与第一上成型模段的外侧面之间连接有加强肋板，和/或第二成型模段的外侧面设有加强筋板，且第二上连接部与第二上成型模段的外侧面之间连接有加强肋板。

作为优选，所述第二成型模段两端形成有与第一成型模段光滑过渡连接的过渡段，过渡段的内壁与第一成型模段的内壁之间形成拔模角α，且拔模角α为90°＜α＜180°。

作为优选，所述各第一成型模段和/或各第二成型模段之间密封连接。

本实用新型的另一目的在于提供一种能根据能根据实际需求制作变截面预制桩或等截面预制桩的模块化组合式模具组合。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种模块化组合式模具组合，包括至少两个所述的模块化组合式模具，且各模块化组合式模具沿宽度方向依次排列布置。

本实用新型的有益效果：

(1)将第一成型模段和第二成型模段依次交替连接，并安装在底座上，用于制造变截面预制桩，在需要制造等截面预制桩时，将第二成型模段拆卸，再将第一成型模段依次首尾连接即可制作等截面预制桩，可以在一个底座中制作不同的桩型的预制桩，节约制作成本。

(2)将第一成型模段和第二成型模段形成一段一段的形式，可以根据需要制作的预制桩的桩长和结构，在底座上进行拆装组合，自由调节第一成型模段和第二成型模段的数量和位置，即将预制桩模具形成模块化结构，使模具能进行多样化的组合，可适用于不同桩型，进一步节约模具的成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例中模块化组合式模具的俯视图；

图2为图1中A-A处的剖视图；

图3为图1中B-B处的剖视图；

图4为图3中C-C处的剖视图；

图5为本实用新型实施例中预制桩模具组合的俯视图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型技术方案，以下结合附图与具体实施例进行详细说明。

如图1所示，本实用新型提供了一种一种模块化组合式模具，包括：底座1、两个以上具有小横截面模腔的第一成型模段2以及两个以上具有大截面模腔的第二成型模段3；当各第一成型模段2沿底座1的长度方向依次安装在底座1上时，可用于成型小横截面直桩；当各第二成型模段3沿底座1的长度方向依次安装在底座1上时，可用于成型大横截面直桩；当各第一成型模段2和各第二成型模段3沿底座1的长度方向交替安装在底座1上时，可用于成型变截面桩。

在上述结构中，由于第一成型模段2或第二成型模段3之间缺少直接连接的结构，因此通过底座1将第一成型模段2和/或第二成型模段3进行连接固定，当各第一成型模段2沿底座1的长度方向依次可拆卸安装在底座1上时，可以用于制作一种横截面的预制桩，当各第二成型模段3沿底座1的长度方向依次可拆卸安装在底座1上时，可以用于制作另一种横截面的预制桩，除此之外，当各第一成型模段2和各第二成型模段3沿底座1的长度方向依次交替安装在底座1上时，可以用于制作变截面预制桩。在实际生产过程中，可以根据要制作的预制桩的桩长和结构，对第一成型模段2和第二成型模段3的数量和位置，自由进行组合，并在底座上进行安装或拆卸(例如在每两个第二成型模段3之间设置一个或一个以上的第一成型模段2，即使生产的变截面预制桩的小横截面段的长度加长)，可用于生产不同类型的预制桩，使模具能进行多样化的组合，通用性更高，进一步节约了生产成本。当然，第一成型模段2和第二成型模段也能在底座1上自由拆卸后，移动位置，再进行安装，进而调整桩型。在本实施例当中，选择第一成型模段2和第二成型模段3依次交替安装在底座1上，并且第一成型模段2的小横截面为方形，第二成型模段3的大横截面为方形。

进一步的说，所述底座1为具有内容空腔11的上方敞口U型结构，所述第一成型模段2和第二成型模段3至少部分处在内容空腔11内，底座1顶部沿长度方向还开设有若干用于连接第一成型模段2与第二成型模段3的连接孔。

在上述结构中，底座1是用于连接各第一成型模段2和第二成型模段3之间的媒介，由于混凝土在凝结过程当中，会对第一成型模段2和第二成型模段3的内壁形成较大的扩张力，因此为防止第一成型模段2和第二成型模段3被扩张力挤压变形，所以将第一成型模段2和第二成型模段3的至少一部分放入底座1的内容空腔11中，内容空腔11的内壁会抵住第一成型模段2和第二成型模段3的外侧面，避免第一成型模段2和第二成型模段3被挤压变形。

更进一步的说，如图2所示，在生产过程中，刚性骨架可以通过第一成型模段2的两端部伸入小横截面模腔中，而在生产结束后，预制桩与第一成型模段2之间的摩擦力会很大，预制桩无法从端部拔出，尤其是在第一成型模段2与第二成型模段3交替安装在底座1上时，由于成品的预制桩具有凸起部分，所以预制桩更加无法从模腔的端部拔出，因此为了使成品的预制桩能够从模腔从脱模，所述第一成型模段2以底座1顶部所在平面为分割面分隔成第一上成型模段21和处在内容空腔11内的第一下成型模段22。通过上述结构，当各第一成型模段2沿底座1的长度方向依次安装在底座1上时，用于生产小横截面直桩，在生产结束后，将第一上成型模段21从第一下成型模段22上拆卸后，即可将预制桩从模腔中取出。

更进一步的说，所述第一下成型模段22两侧边缘向外延伸形成第一下连接部221，所述第一上成型模段21两侧边缘向外延伸形成第一上连接部211，通过紧固件穿过第一上连接部211以及第一下连接部221并与底座1的连接孔连接固定，当紧固件锁紧后，第一成型模段2固定在底座1上。

在上述结构中，通过紧固件将第一上连接部211和第一下连接部221连接固定，即可将第一上成型模段21和第一下成型模段22连接形成第一成型模段2，再通过紧固件与底座1的连接孔连接固定，将紧固件锁紧后，第一成型模段2即可固定在底座1上。在本实施例中，紧固件可以为螺栓。

同样的，如图3所示，所述第二成型模段3以底座顶部所在平面为分割面分隔成第二上成型模段31和处在内容空腔11内的第二下成型模段32。通过上述结构，当各第二成型模段3沿底座1的长度方向依次安装在底座1上时，用于生产大横截面直桩，在生产结束后，将第二上成型模段31从第二下成型模段32上拆卸后，即可将预制桩从模腔中取出。当然，在第一成型模段2与第二成型模段3交替安装在底座1上时，需要将第二上成型模段31和第一上成型模段21均拆卸后，才能将预制桩从模腔中取出。

更进一步的说，所述第二下成型模段32两侧边缘向外延伸形成第二下连接部321，所述第二上成型模段31两侧边缘向外延伸形成第二上连接部311，通过紧固件穿过第二上连接部311以及第二下连接部321并与底座1的连接孔连接固定，当紧固件锁紧后，第二成型模段3安装固定在底座1上。

在上述结构中，通过紧固件将将第二上连接部311和第二下连接部321连接固定，即可将第二上成型模段31和第二下成型模段连接形成第一成型模段2，再通过紧固件与底座1的连接孔连接固定，将紧固件锁紧后，第二成型模段3即可固定在底座1上。

另外，为了进一步加强第一成型模段2和第二成型模段3的结构强度，防止在混凝土凝结过程中将第一成型模段2和第二成型模段3挤压变形，在第一成型模段2的外侧面设有加强筋板6，且第一上连接部211与第一上成型模段21的外侧面之间连接有加强肋板5，同样的，所述第二成型模段3的外侧面可以设有加强筋板6，且第二上连接部311与第二上成型模段31的外侧面之间可以连接有加强肋板5。在本实施例中，由于第二成型模段3较短，因此在第二成型模段3的外侧面未设置加强筋板6，因此可以在第二上成型模段31的顶部开设泵料口，用于向模腔中送料，加快布料速度，提高生产效率。

更进一步的说，如图4所示，所述第二成型模段3两端形成有与第一成型模段2光滑过渡连接的过渡段4，过渡段4的内壁与第一成型模段2的内壁之间形成拔模角α，且拔模角α为90°＜α＜180°。

在上述结构中，当模具用于生产变截面预制桩时，在第一成型模段2和第二成型模段3连接后，由于第二成型模段3的大横截面模腔与第一成型模段2的小横截面模腔之间会产生台阶面，而在脱模时，台阶面的存在会导致与所生产的变截面预制桩之间的摩擦力增大，因此通过过渡段4的设置，使第一成型模段2与第二成型模段3之间所形成的台阶面变成斜面，使变截面预制桩能够更加轻易的脱模。当然，为了实现进一步的减小脱模时的阻力，在小横截面模腔的各内壁的拐角处设置成圆角7，同样的大横截面模腔的各内壁的拐角处也设置成圆角7。

为了防止在生产过程中模具出现漏浆的情况，各第一成型模段2和/或各第二成型模段3之间密封连接。其中，密封连接可以是通过在第一成型模段2和第二成型模段3的端部的连接处设置企口结构(图中未显示)，并粘贴密封条，实现密封作用。当然，在第一上成型模段21和第一下成型模段22之间的连接处设置企口结构，在第二上成型模段31和第二下成型模段32之间的连接处同样设置企口结构。

为了提高模具的生产效率，在底座1上沿底座1的长度方向可以设置蒸汽通道(图中未显示)，避免了传统工艺中需要将模具吊装至蒸养池中进行蒸养。

本实施例还公开了一种模块化组合式模具组合，如图5所示，包括至少两个上述的模块化组合式模具，且各模块化组合式模具沿宽度方向依次排列布置。可以在一次生产过程中，生产多根相同类型或不同类型的预制桩。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求所限定的范围为准，本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内做出的若干改进和润饰，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种模块化组合式模具，其特征在于，包括：底座(1)、两个以上具有小横截面模腔的第一成型模段(2)以及两个以上具有大截面模腔的第二成型模段(3)；

当各第一成型模段(2)沿底座(1)的长度方向依次安装在底座(1)上时，可用于成型小横截面直桩；

当各第二成型模段(3)沿底座(1)的长度方向依次安装在底座(1)上时，可用于成型大横截面直桩；

当各第一成型模段(2)和各第二成型模段(3)沿底座(1)的长度方向交替安装在底座(1)上时，可用于成型变截面桩。

2.根据权利要求1所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述底座(1)为具有内容空腔(11)的上方敞口U型结构，所述第一成型模段(2)和第二成型模段(3)至少部分处在内容空腔(11)内，底座(1)顶部沿长度方向还开设有若干用于连接第一成型模段(2)与第二成型模段(3)的连接孔。

3.根据权利要求2所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述第一成型模段(2)以底座(1)顶部所在平面为分割面分隔成第一上成型模段(21)和处在内容空腔(11)内的第一下成型模段(22)。

4.根据权利要求3所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述第一下成型模段(22)两侧边缘向外延伸形成第一下连接部(221)，所述第一上成型模段(21)两侧边缘向外延伸形成第一上连接部(211)，通过紧固件穿过第一上连接部(211)以及第一下连接部(221)并与底座(1)的连接孔连接固定，当紧固件锁紧后，第一成型模段(2)固定在底座(1)上。

5.根据权利要求2所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述第二成型模段(3)以底座顶部所在平面为分割面分隔成第二上成型模段(31)和处在内容空腔(11)内的第二下成型模段(32)。

6.根据权利要求5所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述第二下成型模段(32)两侧边缘向外延伸形成第二下连接部(321)，所述第二上成型模段(31)两侧边缘向外延伸形成第二上连接部(311)，通过紧固件穿过第二上连接部(311)以及第二下连接部(321)并与底座(1)的连接孔连接固定，当紧固件锁紧后，第二成型模段(3)安装固定在底座(1)上。

7.根据权利要求4或6所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述第一成型模段(2)的外侧面设有加强筋板(6)，且第一上连接部(211)与第一上成型模段(21)的外侧面之间连接有加强肋板(5)；

和/或所述第二成型模段(3)的外侧面设有加强筋板(6)，且第二上连接部(311)与第二上成型模段(31)的外侧面之间连接有加强肋板(5)。

8.根据权利要求5所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述第二成型模段(3)两端形成有与第一成型模段(2)光滑过渡连接的过渡段(4)，过渡段(4)的内壁与第一成型模段(2)的内壁之间形成拔模角α，且拔模角α为90°＜α＜180°。

9.根据权利要求1所述的模块化组合式模具，其特征在于，所述各第一成型模段(2)和/或各第二成型模段(3)之间密封连接。

10.一种模块化组合式模具组合，其特征在于，包括至少两个如权利要求1-9中任意一项所述的模块化组合式模具，且各模块化组合式模具沿宽度方向依次排列布置。

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