CN211539919U - 动力电池极柱焊接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于传输机械领域，尤其涉及动力电池极柱焊接设备，包括机架、推送机构和驱动件，机架上设有导轨和圆柱凸轮，圆柱凸轮位于导轨的内侧，圆柱凸轮的两端套设有支撑座，圆柱凸轮与两支撑座转动连接，两支撑座与机架固定连接；圆柱凸轮上设有凸轮槽，凸轮槽的两端分别延伸到圆柱凸轮对应的端部；导轨上设有至少一组治具组件，治具组件包括至少两个定位治具，相邻定位治具连接有连接件；定位治具组件的至少一定位治具的内侧设有拨动件，驱动件驱动圆柱凸轮旋转，圆柱凸轮的两端均设置有推送机构；推送机构推送位于之上方的定位治具沿着导轨移动；推送机构推动定位治具与圆柱凸轮贴合，圆柱凸轮旋转，拨动件导入到凸轮槽内，旋转的凸轮槽拉动定位治具沿导轨移动。

Description

动力电池极柱焊接设备

技术领域

本实用新型属于动力电池盖板焊接技术领域，尤其涉及动力电池极柱焊接设备。

背景技术

动力电池分为软包电池和铝盒电池。而铝壳电池中的正负极柱是需要焊接在铝盒电池盖板上，在将盖板组装到电池壳上。电池的极柱焊接在盖板上时，是需要向将密封圈放置在盖板的极柱孔的外圈；再将极柱放置在焊接位置，通过焊接设备完成焊接；焊接完成后，再完成胶盖的焊接；然而目前密封圈组装、极柱的组装和胶盖的组装都是依靠人工手上组装，因此需要多个操作人员，增加劳动力，并且通过人工组装的工作量较大，效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供动力电池极柱焊接设备，旨在解决现有技术中的动力电池的电池盖的极柱焊接工作量大，效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备，包括机架，设置在机架上的传送线，设置在传送线上的多组定位治具，以及沿着所述传送线依次设置在所述机架上的：

盖板上料机构，用将动力电池的盖板放置在对应的所述定位治具内；

密封圈上料机构，用于将密封圈放置在对应所述定位治具内的盖板的密封槽内；

极柱上料机构，用于将正、负极柱放置在对应所述定位治具内的盖板的极柱定位的位置；

激光焊接机构，用于将正、负极柱焊接在盖板上；

翻转机构，用于将焊接有极柱的盖板翻转180°、并放回到对应的所述定位治具内；

胶盖上料机构，用于将胶盖放置定位在盖板的顶面；以及，

超声波焊接机构，用于将胶盖焊接在所述盖板上。

进一步，所述传送线为环形跑道式输送线；所述传送线包括环形导轨、圆柱凸轮、转盘、电机组件、驱动件和推送机构，所述定位治具设置在环形导轨上；所述环形导轨的直线段的内侧均设置了所述圆柱凸轮；所述圆柱凸轮的两端套设有支撑座，所述圆柱凸轮与两所述支撑座转动连接，两所述支撑座与所述机架固定连接，所述驱动件驱动所述圆柱凸轮旋转；所述圆柱凸轮上设有凸轮槽，所述凸轮槽的两端分别延伸到所述圆柱凸轮对应的端部，所述凸轮槽包括传送段和定位段；所述定位治具的内侧设有拨动件；所述环形导轨的两弧形段的内侧均设置有所述转盘，两所述转盘均连接有所述电机组件，所述电机组件驱动对应的所述转盘旋转；所述圆柱凸轮的两端均设置有所述推送机构、且所述推送机构的一端延伸到所述转盘；所述推送机构推送位于之上方的所述定位治具沿着所述环形导轨移动；所述推送机构推动所述定位治具与所述圆柱凸轮贴合，所述圆柱凸轮旋转，所述拨动件从所述凸轮槽端部导入到所述凸轮槽内，旋转的凸轮槽拉动所述定位治具沿所述环形导轨移动。

进一步，所述定位治具的底部还设有用于与所述推送推送机构和转盘接触的弹性摩擦垫。

进一步，所述推送机构为皮带传输机构；所述推送机构的两传动轮设于所述环形导轨的内侧、且所述推送机构的两传动轮的轴线垂直于所述环形导轨的内侧面；所述推送机构推动所述定位治具时，所述定位治具的底部与所述推送机构的传输皮带接触。

进一步，所述盖板上料机构包括第一皮带输送线和第一上料机械手；所述第一皮带输送线和所述第一上料机械手均设置在所述机架上，所述第一上料机械手拾取所述第一皮带输送线上的盖板放置、定位在定位治具内。

进一步，所述密封圈上料机构包括两相对设置的第一振动盘上料机构和第二上料机械手；所述第二上料机械手包括设置在机架上的两轴机械手，设置在所述两轴机械手伸缩端的安装板，以及设置在所述安装板底部的两组吸嘴，所述吸嘴连接负压机构；所述两轴机械手驱动所述吸嘴拾取对应所以第一振动盘上料机构上的密封圈放置、定位在盖板上。

进一步，所述极柱上料机构包括两平行设置的第二皮带输送线，设置在所述第二皮带输送线输入端下方的储料架，设置在储料架上的上料机械手，以及设置在所述机架上的第三上料机械手；所述机架上靠近所述第二皮带输送线的输出端还设置有定位座，所述定位座上设置有两定位腔体；所述上料机械手拾取正极柱和负极柱到对应的所述第二皮带输送线上，所述第三上料机械手拾取对应所述第二皮带输送线上的极柱到对应的所述两定位腔体内定位，再由所述第三上料机械手拾取定位后的极柱放置在盖板上。

进一步，所述激光焊接机构包括：两激光焊接机和两辅助压紧机构；两所述激光焊接机和两所述辅助压紧机构均设置在所述机架上；两所述辅助压紧机构位于对应所述激光焊接机构的下方；所述辅助压紧机构用压紧对应的极柱在盖板上。

进一步，所述辅助压紧机构包括支撑座、顶板、升降座、气缸、电机、主动齿轮、从动齿轮、压头和浮动压板；所述支撑座设置在所述机架上，所述顶板设于所述支撑座的顶端，所述顶板远离所述支撑座的一端设有向下延伸侧板，所述顶板上设有避空所述激光焊接机焊接光源的第一避空孔；所述侧板的内侧和所述支撑座的内侧均设置有竖直导轨，所述升降座的两端与对应的竖直导轨连接，两所述气缸设置在顶板的底部，所述气缸的伸缩端与所述升降座连接，所述气缸驱动所述升降座沿着所述竖直导轨滑动，所述升降座上设有与所述避空同轴的通孔；所述升降座上设有轴承，所述轴承的内孔与通孔的轴线重合；所述从动齿轮套于所述轴承的内圈，所述从动齿轮的内圈向中心延伸有所述压头，所述电机设于所述升降座上，所述主动齿轮设于所述电机的转轴上，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合；所述浮动压板设于所述升降座的底部。

进一步，所述机架上还设置有上防护盖机构；所述上防护盖机构用于将防护盖放置在极柱上；所述上防护机构位于所述激光焊接机构与所述极柱上料机构之间；所述上极柱机构包括设置在所述机架上的机械手，设置在所述机械手升降端的连接板，以及设置在连接板底部的两第二吸嘴；所述定位治具上设置有两定位柱，两定位柱上套有所述防护盖。

进一步，所述翻转机构包括设于所述机架上的取料机械手，设于所述机架上的分度盘，均匀地设置在所述分度盘上的定位模具，以及设置机架上的气动翻转夹；所述取料机械手夹取所述定位治具内的盖板带所述定位模具内，所述分度盘带动所述定位模具旋转到所述气动翻转夹的前端，所述气动翻转夹夹持盖板并翻转180°并放回到所述定位模具内，所述取料机械手拾取翻转后的盖板放回到对应的定位治具内。

进一步，所述胶盖上料机构包括设置在所述机架上的储料架，第二取料机械手，所述第二取料机械手拾取所述储料架上的胶盖定位到盖板的顶部。

本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果：盖板上料机构将电池的盖板到传送线上定位治具内，通过传送线带动定位治具移动，密封圈上料机构将两密封圈放置在电池的盖板上，极柱上料机构将正负极柱放置在盖板的极柱定位位置，通过传送线装有盖板、极柱的定位治具输送到激光焊接机构的底端，通过激光焊接机构完成极柱焊接；通过翻转机构将盖板翻转后，胶盖上料机构将胶盖定位在盖板的顶部，通过超声波焊接机构完成焊接，因此实现全自动焊接，提供了效率，降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备的俯视图。

图2为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备的左轴侧图。

图3为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备的右轴侧图。

图4为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备正面的立体图。

图5为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述传送线的结构图。

图6为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述传送线的局部图。

图7为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述盖板上料机构的结构图。

图8为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述密封圈上料机构的结构图。

图9为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述极柱上料机构的结构图。

图10为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述极柱上料机构的局部结构图。

图11为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述上护盖机构的结构图。

图12为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述激光焊接机构的结构图。

图13为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述辅助压紧机构的结构图。

图14为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述辅助压紧机构的另一侧结构图。

图15为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述辅助压紧机构的俯视图。

图16为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述胶盖上料机构的结构图。

图17为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述翻转机构的结构图。

图18为本实用新型实施例提供的动力电池极柱焊接设备所述圆柱凸轮部分的结构图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1～4所示，动力电池极柱焊接设备，包括机架1，设置在机架1上的传送线2，设置在传送线2上的多组定位治具3，以及沿着所述传送线依次设置在所述机架1上的：盖板上料机构4、密封圈上料机构5、极柱上料机构6、激光焊接机构7、翻转机构8、胶盖上料机构9、超声波焊接机构10。其中

盖板上料机构4，用将动力电池的盖板放置在对应的所述定位治具3内；

密封圈上料机构5，用于将密封圈放置在对应所述定位治具3内的盖板的密封槽内；

极柱上料机构6，用于将正、负极柱放置在对应所述定位治具3内的盖板的极柱定位的位置；

激光焊接机构7，用于将正、负极柱焊接在盖板上；

翻转机构8，用于将焊接有极柱的盖板翻转180°、并放回到对应的所述定位治具3内；

胶盖上料机构9，用于将胶盖放置定位在盖板的顶面；以及，

超声波焊接机构10，用于将胶盖焊接在所述盖板上。因此实现全自动焊接，提供了效率，降低了成本。

进一步，请参照图5、图6和图18，所述传送线2为环形跑道式输送线；所述传送线2包括环形导轨200、圆柱凸轮210、转盘220、电机组件(附图未示)、驱动件230和推送机构240。所述定位治具3设置在环形导轨200上；所述环形导轨200的直线段的内侧均设置了所述圆柱凸轮210；所述圆柱凸轮210的两端套设有支撑座211，所述圆柱凸轮210与两所述支撑座211转动连接，两所述支撑座211与所述机架1固定连接，所述驱动件230驱动所述圆柱凸轮210旋转；所述圆柱凸轮210上设有凸轮槽212，所述凸轮槽212的两端分别延伸到所述圆柱凸轮210对应的端部。所述凸轮槽212包括定位段212a和传送段212b；所述传送段212b用于推动定位治具3，定位段212a用于对定位治具3起到定位作用。所述定位治具3的内侧设有拨动件300；所述环形导轨200的两弧形段的内侧均设置有所述转盘220，两所述转盘220均连接有所述电机组件，所述电机组件驱动对应的所述转盘220旋转；所述圆柱凸轮210的两端均设置有所述推送机构240、且所述推送机构240的一端延伸到所述转盘220；所述推送机构240推送位于之上方的所述定位治具3沿着所述环形导轨200移动；所述推送机构240推动所述定位治具3与所述圆柱凸轮210贴合，所述圆柱凸轮210旋转，所述拨动件300从所述凸轮槽212端部导入到所述凸轮槽212内，旋转的凸轮槽212拉动所述定位治具3沿所述环形导轨200移动。本实施例中，通过圆柱凸轮210中的凸轮槽212拉动定位治具3平移，因此每一组的定位治具3是相互独立的之间的距离也是可以随之盖板的，因此在极柱焊接或者组装时，定位治具3相互治具不干涉，可单独移动，因此能保证每个工位都能在运行，从而使得极柱的组装和焊接是紧凑和饱和的。

进一步，请参照图6，所述定位治具3的底部还设有用于与所述推送推送机构240和转盘220接触的弹性摩擦垫310。在推送机构240推送定位治具3，或者是转盘220推送定位治具3转向时，通过弹性摩擦垫310增加定位治具3与推送机构240和转盘的静摩擦力，从而在推送定位治具3的过程中，避免打滑的现象。

进一步，请参照图5，所述推送机构240为皮带传输机构；所述推送机构240的两传动轮设于所述环形导轨200的内侧、且所述推送机构240的两传动轮的轴线垂直于所述环形导轨200的内侧面；所述推送机构240推动所述定位治具3时，所述定位治具3的底部与所述推送机构240的传输皮带接触。本实施例，是通过皮带传输机构的皮带往定位治具3的输送方向移动，从而带动定位治具3沿着环形导轨200移动。

进一步，参照图7，所述盖板上料机构4包括第一皮带输送线400和第一上料机械手410；所述第一皮带输送线400和所述第一上料机械手410均设置在所述机架1上，所述第一上料机械手410拾取所述第一皮带输送线400上的盖板放置、定位在定位治具3内。

进一步，参照图8，所述密封圈上料机构5包括两相对设置的第一振动盘上料机构500和第二上料机械手510。所述第二上料机械手510包括设置在机架1上的两轴机械手511，设置在所述两轴机械手511伸缩端的安装板512，以及设置在所述安装板512底部的两组吸嘴513，所述吸嘴513连接负压机构(附图未示)；所述两轴机械手511驱动所述吸嘴513拾取对应所以第一振动盘上料机构500上的密封圈放置、定位在盖板上。

进一步，参照图9和图10，所述极柱上料机构6包括两平行设置的第二皮带输送线600，设置在所述第二皮带输送线600输入端下方的储料架610，设置在储料架610上的上料机械手620，以及设置在所述机架1上的第三上料机械手630；所述机架1上靠近所述第二皮带输送线600的输出端还设置有定位座640，所述定位座640上设置有两定位腔体641；所述上料机械手620拾取正极柱和负极柱到对应的所述第二皮带输送线600上，所述第三上料机械手630拾取对应所述第二皮带输送线600上的极柱到对应的所述两定位腔体641内定位，再由所述第三上料机械手630拾取定位后的极柱放置在盖板上。

进一步，所参照图2和图12～图15，述激光焊接机构7包括：两激光焊接机700和两辅助压紧机构710；两所述激光焊接机700和两所述辅助压紧机构710均设置在所述机架1上；两所述辅助压紧机构710位于对应所述激光焊接机构700的下方；所述辅助压紧机构710用压紧对应的极柱在盖板上。本实施例，在通过激光焊接机700将极柱焊接在盖板上时，通过辅助压紧机构710将极柱压紧在盖板上，从而避免焊接的过程中，极柱位移而造成焊接后的产品报废的问题。

进一步，参照图13～图15，所述辅助压紧机构710包括支撑座711、顶板712、升降座713、气缸714、电机715、主动齿轮716、从动齿轮717、压头718和浮动压板719。所述支撑座711设置在所述机架1上，所述顶板712设于所述支撑座711的顶端，所述顶板712远离所述支撑座711的一端设有向下延伸侧板，所述顶板712上设有避空所述激光焊接机700焊接光源的第一避空孔；所述侧板的内侧和所述支撑座711的内侧均设置有竖直导轨，所述升降座713的两端与对应的竖直导轨连接，两所述气缸714设置在顶板712的底部，所述气缸714的伸缩端与所述升降座713连接，所述气缸714驱动所述升降座713沿着所述竖直导轨滑动，所述升降座713上设有与所述避空同轴的通孔；所述升降座713上设有轴承，所述轴承的内孔与通孔的轴线重合；所述从动齿轮717套于所述轴承的内圈，所述从动齿轮717的内圈向中心延伸有所述压头718，所述电机715设于所述升降座713上，所述主动齿轮716设于所述电机715的转轴上，所述主动齿轮716与所述从动齿轮717啮合；所述浮动压板719设于所述升降座713的底部。本实施例，在焊接时，通过气缸714驱动升降座713下降，使得浮动压板719压紧电池盖板在定位治具3内，压头718压紧极柱在盖板上，因此在激光焊接机700完成极柱与盖板的焊接，并且是从压头718的一侧焊接到压头718的另一侧，再通过电机715驱动主动齿轮716旋转，主动齿轮716再带动从动齿轮717和压头718一起转动，使得压头718避开为焊接的位置，从而完成极柱整圈的焊接。具体地，所述浮动压板719包括滑动贯穿所述升降座713的导向杆，连接导向杆底端的压板，和套于所述导向杆上的压缩弹簧，压缩弹簧的上端与升降座713的底部抵接，下端与压板抵接。

进一步，参照图4和图11，所述机架1上还设置有上防护盖机构11；所述上防护盖机构11用于将防护盖放置在极柱上；因此在焊接的过程中，避免焊渣飞溅到极柱的顶面，达到对极柱起到保护作用。所述上防护机构11位于所述激光焊接机构7与所述极柱上料机构6之间。所述上极柱机构11包括设置在所述机架1上的机械手110，设置在所述机械手110升降端的连接板112，以及设置在连接板112底部的两第二吸嘴113；所述定位治具3上设置有两定位柱(附图未示)，两定位柱上套有所述防护盖111。通过机械手夹取防护盖放置在极柱，待焊接完成后，通过设置在机架1上的机械手将防护盖111放回到定位柱上。

进一步，参照图17，所述翻转机构8包括设于所述机架1上的取料机械手800，设于所述机架1上的分度盘810，均匀地设置在所述分度盘810上的定位模具820，以及设置机架1上的气动翻转夹830；所述取料机械手830夹取所述定位治具3内的盖板带所述定位模具820内，所述分度盘810带动所述定位模具820旋转到所述气动翻转夹830的前端，所述气动翻转夹830夹持盖板并翻转180°并放回到所述定位模具820内，所述取料机械手800拾取翻转后的盖板放回到对应的定位治具3内。更进一步地，所述气动翻转夹830设置在气动滑台上，通过气动翻转夹830夹持盖板后，气动滑台带动气动翻转夹830回退，从而使得气动翻转夹830能夹持盖板翻转。

进一步，参照图16，所述胶盖上料机构9包括设置在所述机架1上的储料架900，第二取料机械手910，所述第二取料机械手910拾取所述储料架900上的胶盖定位到盖板的顶部；再由超声波焊接机构10完成焊接。

进一步地，在所述机架1上设置有输送线，焊接完成后的盖板通过输送线输送到下一工序。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.动力电池极柱焊接设备，其特征在于，包括机架，设置在机架上的传送线，设置在传送线上的多组定位治具，以及沿着所述传送线依次设置在所述机架上的：

盖板上料机构，用将动力电池的盖板放置在对应的所述定位治具内；

密封圈上料机构，用于将密封圈放置在对应所述定位治具内的盖板的密封槽内；

极柱上料机构，用于将正、负极柱放置在对应所述定位治具内的盖板的极柱定位的位置；

激光焊接机构，用于将正、负极柱焊接在盖板上；

翻转机构，用于将焊接有极柱的盖板翻转180°、并放回到对应的所述定位治具内；

胶盖上料机构，用于将胶盖放置定位在盖板的顶面；以及，

超声波焊接机构，用于将胶盖焊接在所述盖板上。

2.根据权利要求1所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述传送线为环形跑道式输送线；所述传送线包括环形导轨、圆柱凸轮、转盘、电机组件、驱动件和推送机构，所述定位治具设置在环形导轨上；所述环形导轨的直线段的内侧均设置了所述圆柱凸轮；所述圆柱凸轮的两端套设有支撑座，所述圆柱凸轮与两所述支撑座转动连接，两所述支撑座与所述机架固定连接，所述驱动件驱动所述圆柱凸轮旋转；所述圆柱凸轮上设有凸轮槽，所述凸轮槽的两端分别延伸到所述圆柱凸轮对应的端部，所述凸轮槽包括传送段和定位段；所述定位治具的内侧设有拨动件；所述环形导轨的两弧形段的内侧均设置有所述转盘，两所述转盘均连接有所述电机组件，所述电机组件驱动对应的所述转盘旋转；所述圆柱凸轮的两端均设置有所述推送机构、且所述推送机构的一端延伸到所述转盘；所述推送机构推送位于之上方的所述定位治具沿着所述环形导轨移动；所述推送机构推动所述定位治具与所述圆柱凸轮的端部贴合，所述圆柱凸轮旋转，所述拨动件从所述凸轮槽端部导入到所述凸轮槽内，旋转的凸轮槽拉动所述定位治具沿所述环形导轨移动。

3.根据权利要求2所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述定位治具的底部还设有用于与所述推送机构和转盘接触的弹性摩擦垫。

4.根据权利要求2所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述推送机构为皮带传输机构；所述推送机构的两传动轮设于所述环形导轨的内侧、且所述推送机构的两传动轮的轴线垂直于所述环形导轨的内侧面；所述推送机构推动所述定位治具时，所述定位治具的底部与所述推送机构的传输皮带接触。

5.根据权利要求1所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述盖板上料机构包括第一皮带输送线和第一上料机械手；所述第一皮带输送线和所述第一上料机械手均设置在所述机架上，所述第一上料机械手拾取所述第一皮带输送线上的盖板放置、定位在定位治具内。

6.根据权利要求1所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述密封圈上料机构包括两相对设置的第一振动盘上料机构和第二上料机械手；所述第二上料机械手包括设置在机架上的两轴机械手，设置在所述两轴机械手伸缩端的安装板，以及设置在所述安装板底部的两组吸嘴，所述吸嘴连接负压机构；所述两轴机械手驱动所述吸嘴拾取对应所以第一振动盘上料机构上的密封圈放置、定位在盖板上。

7.根据权利要求1所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述极柱上料机构包括两平行设置的第二皮带输送线，设置在所述第二皮带输送线输入端下方的储料架，设置在储料架上的上料机械手，以及设置在所述机架上的第三上料机械手；所述机架上靠近所述第二皮带输送线的输出端还设置有定位座，所述定位座上设置有两定位腔体；所述上料机械手拾取正极柱和负极柱到对应的所述第二皮带输送线上，所述第三上料机械手拾取对应所述第二皮带输送线上的极柱到对应的所述两定位腔体内定位，再由所述第三上料机械手拾取定位后的极柱放置在盖板上。

8.根据权利要求1所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述激光焊接机构包括：两激光焊接机和两辅助压紧机构；两所述激光焊接机和两所述辅助压紧机构均设置在所述机架上；两所述辅助压紧机构位于对应所述激光焊接机构的下方；所述辅助压紧机构用压紧对应的极柱在盖板上。

9.根据权利要求8所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述辅助压紧机构包括支撑座、顶板、升降座、气缸、电机、主动齿轮、从动齿轮、压头和浮动压板；所述支撑座设置在所述机架上，所述顶板设于所述支撑座的顶端，所述顶板远离所述支撑座的一端设有向下延伸侧板，所述顶板上设有避空所述激光焊接机焊接光源的第一避空孔；所述侧板的内侧和所述支撑座的内侧均设置有竖直导轨，所述升降座的两端与对应的竖直导轨连接，两所述气缸设置在顶板的底部，所述气缸的伸缩端与所述升降座连接，所述气缸驱动所述升降座沿着所述竖直导轨滑动，所述升降座上设有与所述避空同轴的通孔；所述升降座上设有轴承，所述轴承的内孔与通孔的轴线重合；所述从动齿轮套于所述轴承的内圈，所述从动齿轮的内圈向中心延伸有所述压头，所述电机设于所述升降座上，所述主动齿轮设于所述电机的转轴上，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合；所述浮动压板设于所述升降座的底部。

10.根据权利要求8所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述机架上还设置有上防护盖机构；所述上防护盖机构用于将防护盖放置在极柱上；所述上防护机构位于所述激光焊接机构与所述极柱上料机构之间；所述上极柱机构包括设置在所述机架上的机械手，设置在所述机械手升降端的连接板，以及设置在连接板底部的两第二吸嘴；所述定位治具上设置有两定位柱，两定位柱上套有所述防护盖。

11.根据权利要求1所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述翻转机构包括设于所述机架上的取料机械手，设于所述机架上的分度盘，均匀地设置在所述分度盘上的定位模具，以及设置机架上的气动翻转夹；所述取料机械手夹取所述定位治具内的盖板带所述定位模具内，所述分度盘带动所述定位模具旋转到所述气动翻转夹的前端，所述气动翻转夹夹持盖板并翻转180°并放回到所述定位模具内，所述取料机械手拾取翻转后的盖板放回到对应的定位治具内。

12.根据权利要求1所述的动力电池极柱焊接设备，其特征在于：所述胶盖上料机构包括设置在所述机架上的储料架，第二取料机械手，所述第二取料机械手拾取所述储料架上的胶盖定位到盖板的顶部。

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