CN117359153A - 一种极柱焊接机及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种极柱焊接机，其特征在于：包括：极柱焊接机架，极柱焊接机架上设有极柱焊接转盘，极柱焊接转盘上设有一组极柱组装治具；极柱焊接机架的工位台上位于极柱焊接转盘的外侧周向依次设有保护盖供料机构、盖板上料装置、密封圈上料组装机构、正负极柱上料装置、保护盖组装机构、一组极柱焊接机构和极柱焊后下料机构；本发明通过对密封圈上料装置、正、负极上料装置、极柱焊接机构以及下料输送机构和检测装置的结构进行了优化，让整个生产线的布局更为合理，有效的提高其上料、供料效率，缩短产品组装的时间，极柱焊接机构中通过旋转机构来限制其焊接路径，有效提高其焊接精准性，避免错焊、漏焊，从而能够提高其焊接质量。

Description

一种极柱焊接机及其工作方法

技术领域

本发明属于极柱焊接技术领域，特别涉及一种极柱焊接机及其工作方法。

背景技术

电池盖板组装过程中需要对正极柱、负极柱进行组装、焊接，当前很多组装设置中，都是将正极柱、负极柱的组装分两个工位进行，即先对其中的正极柱或者负极柱进行供料、组装，再到下一个工位对另一个极柱进行上料、组装，其不仅耗费了大量的时间，延长整个产品的组装周期，同时两组供料、上料、组装设备也占用较大的场地；

在极柱焊接前需要在电池盖板上安装正、负极柱的凹槽内提前安装密封圈，现有的组装线上的密封圈上料设备大多是分成两步对正、负极上分别进行上料，其不仅增加了设备占用空间，同时延长了电池盖板组装的时间周期，严重影响其组装效率；同时密封圈供料过程中还容易出现堆积等问题，因而现有的密封圈上料技术还有待于改进；

另外，极柱由于其形状的特殊性，其在焊接过程中焊接机容易发生路径偏移、路径不精准，导致出现焊接错位、漏焊等问题，严重影响其焊接质量；

此外，电池片组装过程中需要对其进行转运，转运过程中通过会在输送机构上设置载具对其产品进行输送，现有的输送设备大多是只对装有产品的载具进行输送，载具需要人工不断的摆放到运输线上，需要专人装岗，且工作量较大；

有些会让载具随着产品转运至下一个工序，这样就会大幅增加载具的使用量，无论采用上述两种的哪种方式都会给生产带来不便等。

综上所述，现有的极柱焊接技术还有待于改进。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种极柱焊接机，其结构简单，设计合理，易于生产，自动化程度高，减少人工劳动量，提高了工作效率，同时通过对密封圈上料装置、正、负极上料装置、极柱焊接机构以及下料输送机构和检测装置的结构进行了优化，让整个生产线的布局更为合理，实现两个密封圈同时上料，正、负极柱同时供料、输送、上料，有效的提高其上料、供料效率，缩短产品组装的时间，极柱焊接机构中通过旋转机构来限制其焊接路径，有效提高其焊接精准性，避免错焊、漏焊，从而能够提高其焊接质量。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种极柱焊接机，其特征在于：包括：极柱焊接机架，所述极柱焊接机架上设有极柱焊接转盘，所述极柱焊接转盘上设有一组极柱组装治具；

所述极柱焊接机架的工位台上位于极柱焊接转盘的外侧周向依次设有保护盖供料机构、盖板上料装置、密封圈上料组装机构、正负极柱上料装置、保护盖组装机构、一组极柱焊接机构和极柱焊后下料机构；还包括密封圈检测机构、保护盖检测机构和焊后检测机构，所述密封圈检测机构、保护盖检测机构和焊后检测机构设于极柱焊接转盘上的对应检测工位，所述密封圈检测机构设于密封圈上料工位和正负极柱上料工位之间，所述保护盖检测机构设于保护盖组装工位和极柱焊接工位之间，所述焊后检测机构设于极柱焊接工位和极柱焊后下料工位之间；

所述正负极柱上料装置包括极柱供料机构、第一极柱输送机构、第二极柱输送机构、第一极柱搬运机构和极柱上料机构，所述极柱供料机构包括正极柱供料机构和负极柱供料机构，所述正极柱供料机构和负极柱供料机构设于第一极柱输送机构两侧，所述第二极柱输送机构设于第一极柱输送机构出料一侧，所述第一极柱搬运机构设于第一极柱输送机构和第二极柱输送机构之间，所述极柱上料机构设于第二极柱输送机构的出料端；所述极柱焊接机构包括固定架、竖向移动模组、振镜悬臂、激光焊接机构、焊接固定板、旋转机构和顶升机构，所述固定架通过垫高架与焊接机机架固定连接，且所述固定架的后方两侧设有靠板，所述竖向移动模组固定于固定架远离靠板的一侧，所述振镜悬臂通过滑动座与竖向移动模组做升降式连接，所述激光焊接机构设于振镜悬臂上，所述焊接固定板的下方设有过渡板，所述过渡板通过一组导向柱与顶升机构连接，所述旋转机构设于焊接固定板上；所述旋转机构包括旋转驱动电机、旋转驱动齿轮和用于控制焊接路径的旋转齿轮，所述旋转驱动电机通过电机座与过渡板的侧板固定连接，所述旋转驱动齿轮设于焊接固定板的上方，并与旋转驱动电机的输出轴连接，所述旋转齿轮设于焊接固定板上方并与焊接固定板内的推力轴承连接，所述旋转齿轮设于旋转驱动齿轮的一侧，两者啮合；所述旋转齿轮上设有用于控制焊接路径的弧形槽。

其中，所述密封圈上料组装机构包括一组拨料机构和分料机构，所述拨料机构包括拨料横向驱动缸、顶升拨料驱动缸和一组拨料杆，所述拨料横向驱动缸固定于机架上，所述顶升拨料驱动缸通过固定板与拨料横向驱动缸的驱动板固定连接，所述拨料杆设于顶升拨料驱动缸的输出端；所述分料机构包括分料固定架、粉料块和分割组件，所述分料固定架呈T字型，所述粉料块设于分料固定架的两端，所述分割组件包括分割驱动缸和分割块，所述分割驱动缸固定于分料固定架两侧，且位于粉料块的下方，所述分割块通过分割驱动板与分割驱动缸的输出端连接；所述分料固定架靠近密封圈上料振动盘组件的一端设有一组穿孔，所述拨料杆设于穿孔内。

进一步的，所述正极柱供料机构和负极柱供料机构均包括极柱供料机架、料仓放置架、料盘分盘机构、料盘升降机构和第二极柱搬运机构，所述极柱供料机架设于极柱供料机台上，所述极柱供料机台上设有一组极柱供料滑动模组，所述料仓放置架设于极柱供料机架的一端，所述料盘分盘机构设于料仓放置架的下方，且其通过滑动座与极柱供料滑动模组滑动连接，所述料盘升降机构设于极柱供料机台上，并设于极柱供料机架远离料仓放置架的一端，且其与料盘分盘机构相配合；所述料仓放置架包括料仓底板、一组料仓限位架和料仓分料机构，所述料仓底板固定于极柱供料机架上，每根料仓底板上设有两个料仓限位架，且两料仓限位架相对设置，所述料仓分料机构设于料仓底板上，并设于两料仓限位架之间；所述料盘分盘机构包括分盘底板、分盘顶板、分盘顶升驱动缸，所述分盘底板下方设有支撑块，所述支撑块通过滑动座与极柱供料滑动模组滑动连接，所述分盘顶板相对设于分盘底板的上方，并通过一组导向柱连接，所述分盘顶升驱动缸固定于分盘底板的下方，且其活塞杆的末端与分盘顶板连接。

所述第一极柱输送机构和第二极柱输送机构均包括极柱输送支架，所述极柱输送支架上设有输送机构，所述输送机构上设有输送同步带，所述输送同步带上设有极柱载具，所述极柱载具上设有一组放置空腔，且所述第一极柱输送机构和第二极柱输送机构的入料口一端设有用于检测是否有产品的检测机构；还包括极柱定位机构，所述极柱定位机构设于极柱上料机构的一侧，并设于第二极柱输送机构与极柱焊接转盘之间。所述极柱定位机构包括定位支撑架、定位底板、极柱夹爪固定板、一组定位块固定板、定位块和定位夹爪，所述定位底板设于定位支撑架上，所述极柱夹爪固定板设于定位底板上，所述定位块固定板设于极柱夹爪固定板的上方并通过支撑柱连接，所述定位块设于定位块固定板上，所述定位块的中部设有极柱放置台，位于极柱放置台的周向设有一组穿孔，所述定位夹爪设于穿孔内，且所述定位夹爪的下方与第一夹爪驱动缸连接。

所述保护盖上料机构包括保护盖上料立柱，所述保护盖上料立柱的顶部设有水平气缸，所述水平气缸的输出端通过固定板与竖向滑台气缸连接，所述竖向滑台气缸的滑台与夹爪安装板连接，所述夹爪安装板上设有一组夹爪组件；所述夹爪组件包括第二夹爪驱动缸、一组夹爪固定板和一组校正夹爪，所述第二夹爪驱动缸通过气缸固定板与夹爪安装板连接，所述夹爪固定板分布于第二夹爪驱动缸的下方，并与第二夹爪驱动缸的输出端连接，所述校正夹爪与夹爪固定板连接，所述夹爪组件的上方设有导向板，所述导向板一侧通过第一导向轴与夹爪安装板连接，另一侧通过第二导向轴与第二夹爪驱动缸连接。

所述极柱焊后下料机构包括至少一组双层下料运输机构、下料机械手、下料翻转机构、焊后整形机构和检测装置；所述双层下料运输机构包括载具输送机构和产品输送机构，所述产品输送机构和载具输送机构呈上、下相对设置，且所述载具输送机构和产品输送机构上均设有皮带载具，所述皮带载具上设有载具盘；一组载具升降机构，所述载具升降机构设于双层输送机构的两端；所述载具升降机构包括载具升降支撑架、载具升降组件、载具升降驱动缸，所述载具升降支撑架的一侧相对设于一组固定板，所述固定板上设有滑轨，所述载具升降组件通过滑动座与滑轨滑动连接，所述载具升降驱动缸通过气缸座与载具升降支撑架固定连接，所述载具升降驱动缸的输出端与载具升降组件连接。

所述载具输送机构和产品输送机构均包括输送支撑架、输送主传动机构、输送从动机构和一组输送皮带，所述载具输送机构中输送支撑架和产品输送机构中输送支撑架上下相对设置，并通过竖向连接板固定连接，所述输送主传动机构和输送主传动机构设于输送支撑架的两端，并通过输送皮带传动连接。

所述顶升接料机构包括顶升固定板、顶升顶板、顶升驱动缸和限位驱动缸，所述顶升固定板的两侧设有腰型孔，通过螺栓与输送支撑架固定，且所述顶升固定板上设有一组用于限制顶升顶板位置的定位销，所述顶升顶板设于顶升固定板的上方，并通过一组导向柱连接，所述顶升驱动缸固定于顶升固定板的下方，输出端与顶升顶板连接，所述限位驱动缸通过气缸固定座与顶升固定板连接；所述载具升降组件包括载具底板和一组载具侧边，所述载具底板通过转接板与滑动座固定连接，所述载具侧边相对设于载具底板的两侧；还包括载具传送机构，所述载具传送机构设于载具底板上，且所述载具侧边上方位于载具传送机构的外侧设有挡板。所述焊后整形机构包括整形支撑架、整形驱动缸、固定板、一组整形基板和多组整形块，所述整形驱动缸固定于整形支撑架上方，所述固定板设于整形支撑架的下方并通过一组导向柱连接，所述整形基板设于固定板的下方并通过一组导向柱连接，所述整形块设于整形基板的下方。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明所述的一种极柱焊接机，通过对密封圈上料装置、正、负极上料装置、极柱焊接机构以及下料输送机构和检测装置的结构进行了优化，让整个生产线的布局更为合理，实现两个密封圈同时上料，正、负极柱同时供料、输送、上料，有效的提高其上料、供料效率，缩短产品组装的时间，极柱焊接机构中通过旋转机构来限制其焊接路径，有效提高其焊接精准性，避免错焊、漏焊，从而能够提高其焊接质量；

下料输送机构的结构进行了优化，通过产品输送机构和载具输送机构与载具升降机构相配合，不仅能够同时对产品和载具进行输送，还通过载具升降机构实现载具的循环利用，提高载具的利用率，减少工作人员的工作量，保证其生产效率。

2、密封圈上料机构结构简单，设计合理，通过拨料机构将密封圈上料振动盘组件输送过来的密封圈拨动到分料分料机构上，通过分料机构对密封圈进行分料，然后密封圈上料机构将对两个密封圈进行同时上料，让其上料、送料、分料以及上料实现自动化，同时两个密封圈同时上料能够有效的提高其上料效率，还对整个组装线的结构进行了优化，让其更好的满足生产的需要。

3、本用新型中通过拨料机构与分料机构相配合，对密封圈进行分离，避免分料机构上出现堆积问题；端部定位块和侧向定位块的设置，能够对密封圈的位置起到很好的限位。

4、对正、负极柱上料结构进行优化，通过正极柱供料机构和负极柱供料机构同时向第一极柱输送机构供料，再通过第一极柱搬运机构将第一极柱输送机构上的正、负极柱同时转运至第二极柱输送机构上，通过第二极柱输送机构向极柱上料机构供料，让其实现同步供料、上料，有效提高其供料、上料以及后续组装的效率，很好的解决了当前分两步供料、上料存在的问题。

5、本发明料盘分盘机构与料仓分料机构的设置，能够对堆叠的料盘进行分料，料仓分料机构中的分料驱动缸驱动料仓分料板向前移动，将最下方的料盘与上方的料盘分开，对料仓中的料盘进行分料，将最下方的料盘与上方的料盘分离开来，料盘分盘机构接住最下方的料盘，极柱供料滑动模组滑动驱动其移动至搬运工位，便于第二极柱搬运机构对正极柱或者负极柱进行转运。

6、所述极柱定位机构的设置，能够对极柱进行一次定位，便于极柱上料机构上料。

7、保护盖组装机构的设置，能够完成保护盖的抓取和组装，同时夹爪组件采用独特的结构设计，让其在完成安装的同时，还能够对其位置进行校正，提高其组装的精准性，从而有效提高后段焊接的质量。

8、焊后整形机构的设置，能够对焊接后的产品进行整形，进一步提高产品的质量。

9、检测装置分别对产品的正、负极柱的内阻、密封圈的压缩量、反面毛刺等进行逐一检测，并通过NG下料机械手对不良品进行剔除，有效提高后段加工的良品率，同时也避免不良品占用后段的加工资源，造成产能的浪费。

附图说明

图1为本发明所述的极柱焊接机的俯视图；

图2为本发明中盖板上料装置的结构示意图；

图3为本发明中密封圈上料组装机构的结构示意图；

图4为本发明中正负极柱上料装置的结构示意图；

图5为本发明中料盘升降机构的结构示意图；

图6为本发明中极柱上料机构的正视图；

图7为本发明中极柱上料机构侧视图；

图8为本发明中极柱焊接机构的结构示意图；

图9为本发明中旋转机构的结构示意图；

图10为本发明中载具升降机构的结构示意图；

图11为本发明中双层下料运输机构的结构示意图；

图12为本发明中检测装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例

如图1至图12所示的一种极柱焊接机，包括：极柱焊接机架，所述极柱焊接机架上设有极柱焊接转盘，所述极柱焊接转盘上设有一组极柱组装治具；所述极柱焊接机架的工位台上位于极柱焊接转盘的外侧周向依次设有保护盖供料机构、盖板上料装置41、密封圈上料组装机构42、正负极柱上料装置44、保护盖组装机构45、一组极柱焊接机构47和极柱焊后下料机构49；还包括密封圈检测机构43、保护盖检测机构46和焊后检测机构48，所述密封圈检测机构43、保护盖检测机构46和焊后检测机构48设于极柱焊接转盘上的对应检测工位，所述密封圈检测机构43设于密封圈上料工位和正负极柱上料工位之间，所述保护盖检测机构46设于保护盖组装工位和极柱焊接工位之间，所述焊后检测机构48设于极柱焊接工位和极柱焊后下料工位之间。

如图2所示的盖板上料装置41包括盖板上料输送线411，所述盖板上料输送线411上设有盖板上料输送机构412，位于盖板上料输送线411的一侧设有盖板上料机构413；所述盖板上料机构413包括上料横向移动模组4131、第一转接板4132、滑台气缸4133、第一气缸固定板4134、抓取驱动气缸4135和吸盘组件4136，所述第一转接板4132通过滑动座与上料横向移动模组4131滑动连接，所述滑台气缸4133设于第一转接板4132的下方，所述第一气缸固定板4134设于滑台气缸4133的输出端，所述抓取驱动气缸4135固定于第一气缸固定板4134的下方，所述吸盘组件4136与抓取驱动气缸4135的输出端连接；还包括扫码机构4137，所述扫码机构4137通过固定座与第一气缸固定板4134连接。

如图3所示的密封圈上料组装机构42包括一组密封圈上料振动盘组件421、一组拨料机构422、分料机构423和密封圈上料机构424，所述拨料机构422设于密封圈上料振动盘组件421的出料口，所述分料机构423设于拨料机构422的后方，所述密封圈上料机构424设于密封圈上料振动盘组件421的一侧；所述拨料机构422包括拨料横向驱动缸4221、顶升拨料驱动缸4222和一组拨料杆4223，所述拨料横向驱动缸4221固定于机架上，所述顶升拨料驱动缸4222通过固定板与拨料横向驱动缸4221的驱动板固定连接，所述拨料杆4223设于顶升拨料驱动缸4222的输出端；所述分料机构423包括分料固定架4231、粉料块4232和分割组件4233，所述分料固定架4231呈T字型，所述粉料块4232设于分料固定架4231的两端，所述分割组件4233包括分割驱动缸42331和分割块42332，所述分割驱动缸42331固定于分料固定架4231两侧，且位于粉料块4232的下方，所述分割块42332通过分割驱动板42333与分割驱动缸42331的输出端连接；所述分料固定架4231靠近密封圈上料振动盘组件421的一端设有一组穿孔，所述拨料杆4223设于穿孔内；且所述分料固定架4231远离密封圈上料振动盘组件421的一端设有端部定位块42311，两侧设有一组侧向定位块42312，所述分割块42332设于端部定位块42311和侧向定位块42312之间；所述密封圈上料机构424包括上料立柱4241、水平移动模组4242和双工位上料组件4243，所述水平移动模组4242设于上料立柱4241顶部，所述双工位上料组件4243通过固定板与水平移动模组4242上的滑动座滑动连接；所述双工位上料组件4243包括上料固定板42431、上料驱动缸42432、上料转接架42433和一组上料吸盘组件42434，所述上料固定板42431与固定板连接，所述上料驱动缸42432固定于上料固定板42431上，所述上料转接架42433固定于上料驱动缸42432的驱动板上，所述上料吸盘组件42434设于上料转接架42433的两端。

如图4所示的正负极柱上料装置44包括极柱供料机构441、第一极柱输送机构442、第二极柱输送机构443、第一极柱搬运机构444和极柱上料机构445，所述极柱供料机构441包括正极柱供料机构和负极柱供料机构，所述正极柱供料机构和负极柱供料机构设于第一极柱输送机构442两侧，所述第二极柱输送机构443设于第一极柱输送机构442出料一侧，所述第一极柱搬运机构444设于第一极柱输送机构442和第二极柱输送机构443之间，所述极柱上料机构445设于第二极柱输送机构443的出料端。

所述正极柱供料机构和负极柱供料机构均包括极柱供料机架4411、料仓放置架4412、料盘分盘机构4413、料盘升降机构4414和第二极柱搬运机构4415，所述极柱供料机架4411设于极柱供料机台上，所述极柱供料机台上设有一组极柱供料滑动模组，所述料仓放置架4412设于极柱供料机架4411的一端，所述料盘分盘机构4413设于料仓放置架4412的下方，且其通过滑动座与极柱供料滑动模组滑动连接，所述料盘升降机构4414设于极柱供料机台上，并设于极柱供料机架4411远离料仓放置架4412的一端，且其与料盘分盘机构4413相配合。所述料仓放置架4412包括料仓底板44121、一组料仓限位架44122和料仓分料机构44123，所述料仓底板44121固定于极柱供料机架4411上，每根料仓底板44121上设有两个料仓限位架44122，且两料仓限位架44122相对设置，所述料仓分料机构44123设于料仓底板44121上，并设于两料仓限位架44122之间。

料仓分料机构44123包括料仓分料板441231和分料驱动缸441232，所述料仓分料板441231的两端设有分料插板441233，且所述料仓分料板441231的下方通过一组滑动块与料仓底板44121上的滑轨滑动连接，所述分料驱动缸441232固定于料仓底板44121上，且其输出端与料仓分料板441231连接。所述料盘分盘机构4413包括分盘底板44131、分盘顶板44132、分盘顶升驱动缸44133，所述分盘底板44131下方设有支撑块，所述支撑块通过滑动座与极柱供料滑动模组滑动连接，所述分盘顶板44132相对设于分盘底板44131的上方，并通过一组导向柱连接，所述分盘顶升驱动缸44133固定于分盘底板44131的下方，且其活塞杆的末端与分盘顶板44132连接。所述分盘顶板44132上设有两组真空吸盘。

如图5所示的料盘升降机构4414包括升降丝杆模组44141和升降托板44142，所述升降托板44142靠近升降丝杆模组44141的一侧设有托板固定板，所述托板固定板通过滑动座与升降丝杆模组44141滑动连接，且所述升降托板44142与分盘顶板44132相配合。

所述第一极柱搬运机构444包括第一极柱搬运龙门架4441、第一极柱搬运驱动缸4442和第一极柱搬运吸盘组件4443，所述第一极柱搬运龙门架4441设于极柱供料机台上，且所述第一极柱搬运龙门架4441上设有水平移动模组4242，所述第一极柱搬运驱动缸4442通过滑动座与水平移动模组4242滑动连接，所述第一极柱搬运吸盘组件4443与第一极柱搬运驱动缸4442的输出端连接。所述第一极柱搬运吸盘组件4443包括第一极柱搬运板，所述第一极柱搬运板上设有至少一个搬运吸盘。

所述料仓底板44121上位于料盘升降机构4414和第二极柱搬运机构4415之间设有料盘侧向定位机构4416和料盘上下定位机构4417，所述料盘侧向定位机构4416包括侧向定位板44161和侧向定位气缸44162，所述侧向定位气缸44162固定于料仓底板44121上，且其输出端与侧向定位板44161连接；所述料盘上下定位机构4417包括吸盘定位板44171，所述吸盘定位板44171固定于料仓底板44121上，且所述吸盘定位板44171上设有一组定位吸盘44172。

所述第一极柱输送机构442和第二极柱输送机构443均包括极柱输送支架4421，所述极柱输送支架4421上设有极柱输送机构4422，所述极柱输送机构4422上设有输送同步带4423，所述输送同步带4423上设有极柱载具4424，所述极柱载具4424上设有一组放置空腔4425，且所述第一极柱输送机构442和第二极柱输送机构443的入料口一端设有用于检测是否有产品的检测机构。

所述第二极柱输送机构443上设有用于检测极柱的极柱检测机构4431，所述极柱检测机构4431包括检测支撑架44311，所述检测支撑架44311的顶部反向错位设置一组极柱检测组件44312。分别用于检测正极柱和负极柱，反向错位设置，防止出现检测干扰，或者错检。还包括极柱定位机构446，所述极柱定位机构446设于极柱上料机构445的一侧，并设于第二极柱输送机构443与极柱焊接转盘之间。所述极柱定位机构446包括定位支撑架、定位底板4461、极柱夹爪固定板4462、一组定位块固定板4463、定位块4464和定位夹爪4465，所述定位底板4461设于定位支撑架上，所述极柱夹爪固定板4462设于定位底板4461上，所述定位块固定板4463设于极柱夹爪固定板4462的上方并通过支撑柱连接，所述定位块4464设于定位块固定板4463上，所述定位块4464的中部设有极柱放置台，位于极柱放置台的周向设有一组穿孔，所述定位夹爪4465设于穿孔内，且所述定位夹爪4465的下方与第一夹爪驱动缸4466连接。

如图6所示的极柱上料机构445包括极柱上料机架4451、极柱转运组件4452和极柱上料组件4453，所述极柱上料机架4451上设有水平移动模组4242，所述极柱转运组件4452和极柱上料组件4453设于同一安装板4454上，所述安装板4454通过滑动座与水平移动模组4242滑动连接；所述极柱转运组件4452包括极柱转运升降气缸44521、极柱旋转气缸44522、双头驱动缸44523和一组极柱吸附组件44524，所述极柱转运升降气缸44521固定于安装板4454上，所述极柱旋转气缸44522通过转接座与极柱转运升降气缸44521的输出端连接，且所述极柱旋转气缸44522的输出端设有旋转限位板，所述双头驱动缸44523设于旋转限位板的下方，并通过转接板与极柱旋转气缸44522的输出端连接，所述极柱吸附组件44524与双头驱动缸44523输出端的滑台气缸固定板连接。

如图6所示的极柱上料组件4453包括调节板44531，所述调节板44531上设有上料气缸44532，所述上料气缸44532的输出端设有吸盘固定板44533，所述吸盘固定板44533的下方设有吸盘固定架44534，且两者通过一组导向柱连接，所述吸盘固定架44534上设有一组吸盘。

还包括保护盖组装机构45，如图7所示，所述保护盖组装机构45包括保护盖上料立柱451，所述保护盖上料立柱451的顶部设有水平气缸452，所述水平气缸452的输出端通过固定板与竖向滑台气缸453连接，所述竖向滑台气缸453的滑台与夹爪安装板454连接，所述夹爪安装板454上设有一组夹爪组件455。需要说明的是，所述极柱组装治具上设有一组用于放置保护盖的限制柱，保护盖供料机构将保护盖输送至限位柱上，当极柱组装治具经过电池盖板上料、密封圈上料、密封圈检测、正极柱和负极柱上料后，通过保护盖组装机构45将限制柱上的保护盖安装到正极柱和负极柱上方即可。工作时，水平气缸452驱动竖向滑台气缸453以及夹爪安装板454和夹爪组件455一起向前移动至限位柱上方，竖向滑台气缸453将驱动夹爪组件455向下运行抓取保护盖，然后水平气缸452驱动竖向滑台气缸453以及夹爪安装板454和夹爪组件455回至初始位置，夹爪组件455将抓取到的保护盖安装到对应的正极柱和负极柱上方即可。

所述夹爪组件455包括第二夹爪驱动缸4551、一组夹爪固定板4552和一组校正夹爪4553，所述第二夹爪驱动缸4551通过气缸固定板与夹爪安装板454连接，所述夹爪固定板4552分布于第二夹爪驱动缸4551的下方，并与第二夹爪驱动缸4551的输出端连接，所述校正夹爪4553与夹爪固定板4552连接，且所述校正夹爪4553成L型。所述夹爪组件455的上方设有导向板456，所述导向板456一侧通过第一导向轴与夹爪安装板454连接，另一侧通过第二导向轴与第二夹爪驱动缸4551连接。所述气缸固定板上位于第一导向轴处设有腰孔。

如图8、图9所示的极柱焊接机构47包括固定架471、竖向移动模组472、振镜悬臂473、激光焊接机构474、焊接固定板475、旋转机构476和顶升机构477，所述固定架471通过垫高架与焊接机机架固定连接，且所述固定架471的后方两侧设有靠板，所述竖向移动模组472固定于固定架471远离靠板的一侧，所述振镜悬臂473通过滑动座与竖向移动模组472做升降式连接，所述激光焊接机构474设于振镜悬臂473上，所述焊接固定板475的下方设有过渡板，所述过渡板通过一组导向柱与顶升机构477连接，所述旋转机构476设于焊接固定板475上；所述顶升机构477包括顶升固定架4771、焊接顶升驱动缸4772，所述顶升固定架4771设于焊接机机架上，所述焊接顶升驱动缸4772设于顶升固定架4771上，且其输出端与过渡板连接；所述旋转机构476包括旋转驱动电机4761、旋转驱动齿轮4762和用于控制焊接路径的旋转齿轮4763，所述旋转驱动电机4761通过电机座与过渡板的侧板固定连接，所述旋转驱动齿轮4762设于焊接固定板475的上方，并与旋转驱动电机4761的输出轴连接，所述旋转齿轮4763设于焊接固定板475上方并与焊接固定板475内的推力轴承4764连接，所述旋转齿轮4763设于旋转驱动齿轮4762的一侧，两者啮合；所述旋转齿轮4763上设有用于控制焊接路径的弧形槽4765。需要说明的是所述弧形槽4765与所需焊接的产品形状相配合。

如图10、图11所示的极柱焊后下料机构49包括至少一组双层下料运输机构491、下料机械手492、下料翻转机构493、焊后整形机构494和检测装置495；所述双层下料运输机构491包括载具输送机构4911和产品输送机构4912，所述产品输送机构4912和载具输送机构4911呈上、下相对设置，且所述载具输送机构4911和产品输送机构4912上均设有皮带载具4913，所述皮带载具4913上设有载具盘4914；一组载具升降机构4915，所述载具升降机构4915设于双层输送机构的两端；所述载具升降机构4915包括载具升降支撑架49151、载具升降组件49152、载具升降驱动缸49153，所述载具升降支撑架49151的一侧相对设于一组固定板，所述固定板上设有滑轨，所述载具升降组件49152通过滑动座与滑轨滑动连接，所述载具升降驱动缸49153通过气缸座与载具升降支撑架49151固定连接，所述载具升降驱动缸49153的输出端与载具升降组件49152连接。

如图11所示的载具输送机构4911和产品输送机构4912均包括输送支撑架49111、输送主传动机构49112、输送从动机构49113和一组输送皮带49114，所述载具输送机构4911中输送支撑架49111和产品输送机构4912中输送支撑架49111上下相对设置，并通过竖向连接板固定连接，所述输送主传动机构49112和输送主传动机构49112设于输送支撑架49111的两端，并通过输送皮带49114传动连接。所述输送支撑架49111的内侧间隔设有皮带支撑板49115。

所述产品输送机构4912的进料端设有顶升接料机构4916。所述顶升接料机构4916包括顶升固定板49161、顶升顶板49162、顶升驱动缸49163和限位驱动缸49164，所述顶升固定板49161的两侧设有腰型孔，通过螺栓与输送支撑架49111固定，且所述顶升固定板49161上设有一组用于限制顶升顶板49162位置的定位销491621，所述顶升顶板49162设于顶升固定板49161的上方，并通过一组导向柱连接，所述顶升驱动缸49163固定于顶升固定板49161的下方，输出端与顶升顶板49162连接，所述限位驱动缸49164通过气缸固定座与顶升固定板49161连接。

所述限位驱动缸49164的输出端能够对皮带载具4913进行限位。所述皮带载具4913的一侧设有挡块49131。所述载具升降组件49152包括载具底板491521和一组载具侧边491522，所述载具底板491521通过转接板与滑动座固定连接，所述载具侧边491522相对设于载具底板491521的两侧；还包括载具传送机构491523，所述载具传送机构491523设于载具底板491521上，且所述载具侧边491522上方位于载具传送机构491523的外侧设有挡板。所述载具传送机构491523包括载具输送驱动电机4915231、载具主传送机构4915232、载具从动传送机构4915233，所述载具输送驱动电机4915231通过电机固定座与载具底板491521固定，所述载具输送驱动电机4915231的输出端设有驱动轮，所述载具主传送机构4915232包括载具主传动轴，所述主传动轴的两端通过轴承座与载具侧边491522连接，所述载具主传动轴两端均设有主传动轮，位于主传动轮的内侧设有主驱动轮，所述驱动轮通过同步带与主驱动轮连接；所述载具从动传送机构4915233包括一组从动轮，所述从动轮通过惰轮安装板与载具侧边491522连接，且所述从动轮通过输送皮带49114传动连接。

如图1所示的焊后整形机构494包括整形支撑架4941、整形驱动缸4942、固定板4943、一组整形基板4944和多组整形块4945，所述整形驱动缸4942固定于整形支撑架4941上方，所述固定板4943设于整形支撑架4941的下方并通过一组导向柱连接，所述整形基板4944设于固定板4943的下方并通过一组导向柱连接，所述整形块4945设于整形基板4944的下方。

如图12所示的检测装置495包括检测机台，所述检测机台上设有内阻检测装置4951、密封圈压缩量检测装置4952、反面毛刺检测装置4953、NG下料机械手4954和一组NG下料输送线4955；所述内阻检测装置4951包括内阻检测支撑架49511、位置调节模组49512、检测搬运机构49513和检测扫码机构49514，所述内阻检测支撑架49511固定于检测机台上，所述位置调节模组49512设于内阻检测支撑架49511上，所述检测搬运机构49513与位置调节模组49512滑动连接，所述检测扫码机构49514设于检测机台上，并设于双层下料运输机构491的一侧；所述检测搬运机构49513包括第一检测固定架495131、搬运升降驱动缸495132和搬运吸盘组件495133，所述第一检测固定架495131通过滑动座与位置调节模组49512连接，所述搬运升降驱动缸495132固定于第一检测固定架495131上，所述搬运吸盘组件495133设于搬运升降驱动缸495132的下方，并通过转接架与搬运升降驱动缸495132的驱动滑台连接。所述密封圈压缩量检测装置4952包括第二检测固定架49521、横向位置调节模组49522、纵向位置调节模组49523和压缩量检测组件49524，所述第二检测固定架49521固定于检测机台上，所述横向位置调节模组49522设于第二检测固定架49521上，所述纵向位置调节模组49523通过滑动座与横向位置调节模组49522滑动连接，所述压缩量检测组件49524与纵向位置调节模组49523连接。所述反面毛刺检测装置4953包括第三检测固定架49531、一组竖向安装支架49532、一组毛刺检测组件49533，所述第三检测固定架49531上设有第一纵向位置调节模组，两竖向安装支架49532下方设有横向连接架，所述横向连接架通过滑动座与第一纵向位置调节模组滑动连接，所述毛刺检测组件49533设于竖向安装支架49532上，且所述竖向安装支架49532上相对设有两组调节孔。

所述NG下料机械手4954包括下料龙门架49541，所述下料龙门架49541横跨双层下料运输机构491和NG下料输送线4955，且所述下料龙门架49541上设有皮带模组49542，所述皮带模组49542上设有转接板，所述转接板与皮带模组49542滑动连接，所述转接板上设有一组下料升降驱动缸49543，所述下料升降驱动缸49543的输出端设有NG下料吸盘组件49544，且所述下料升降驱动缸49543的一侧设有用于检测是否有产品的检测机构49545。所述NG下料输送线4955包括焊接NG下料输送线49551、密封圈压缩量NG下料输送线49552和反面毛刺NG下料输送线49553。

实施例2

本实施例中所述的一种极柱焊接机的工作方法如下：

1）：护盖供料机构对保护盖进行供料，即将保护盖放置到极柱组装治具的限位柱上；2）：极柱焊接转盘旋转，将极柱组装治具旋转至电池盖板上料工位，盖板上料装置41对电池盖板进行上料，将其安装到极柱组装治具上的对应凹槽内，极柱焊接转盘旋转继续转动，将安装了电池盖板的极柱组装治具旋转至密封圈加工位；3）：密封圈上料组装机构42进行密封圈的安装，即两个密封圈上料振动盘组件421同时供料，当密封圈输送至拨料机构422处时，顶升拨料驱动缸4222驱动拨料杆4223上升，将前后两密封圈分离开，并阻挡后方的密封圈继续供料，拨料横向驱动缸4221将驱动拨料杆4223沿着分料固定架4231上的穿孔驱动密封圈向前移动至分料块4232上，在此过程中分割组件4233中的分割块42332位于外侧，让密封圈顺利进入分料块4232上用于放置密封圈的放置台上；让密封圈到达放置台后，分割驱动缸42331驱动分割块42332插入端部定位块42311和侧向定位块42312之间；4）：密封圈上料机构424开始工作，即，水平移动模组4242驱动双工位上料组件4243移动至分料固定架4231上方，上料驱动缸42432驱动上料转接架42433和一组上料吸盘组件42434一起向下运行，上料吸盘组件42434与密封圈接触后，上料吸盘组件42434将吸住密封圈，然后水平移动模组4242驱动双工位上料组件4243移动至指定位置，将密封圈安装到电池盖板上即可；5）：密封圈检测机构43对安装后的密封圈进行检测；6）：与此同时，正负极柱上料装置44进行上料，即将装有正、负极柱的料盘分别放置到对应的料仓放置架4412上；料盘分盘机构4413中的分盘顶升驱动缸44133驱动分盘顶板44132上升接住最下方的正、负极柱，料仓分料机构44123中的分料驱动缸441232驱动料仓分料板441231向料盘内移动，直至料仓分料板441231上的分料插板441233插入料盘之间，将最下方的料盘与上方的料盘分开；分盘顶升驱动缸44133驱动分盘顶板44132以及分盘顶板44132上的料盘下降至初始位置，极柱滑动模组驱动料盘分盘机构4413带动装有正极柱或者负极柱的料盘一起移动至转运工位，升降托板44142拖住料盘；料盘升降机构4414中的升降丝杆模组44141驱动升降托板44142将料盘托举到指定位置，料盘侧向定位机构4416和料盘上下定位机构4417分别对料盘的两侧以及上方进行定位；极柱滑动模组驱动料盘分盘机构4413移动至初始位置；第二极柱搬运机构4415对极柱进行吸附搬运到第一极柱输送机构442上的极柱载具4424上对应的放置空腔4425内；待正、负极柱都上好后；第一极柱输送机构442中的极柱输送机构4422将驱动输送同步带4423转动，输送同步带4423将装有产品的极柱载具4424输送至末端；第一极柱搬运机构444将把第一极柱输送机构442末端极柱载具4424上的产品抓取并转移至第二极柱搬运机构4415上；第二极柱搬运机构4415将其向极柱上料机构445方向输送；当极柱被输送至极柱检测工位时，极柱检测机构4431中的错位设置两组极柱检测组件44312将分别对对应的正极柱或者负极柱进行检测，检测合格后的产品继续向前移动，不良品将被剔除；第二极柱搬运机构4415的出料端产品检测机构将对极柱载具4424上是否有产品进行检测，若检测有产品；极柱上料机构445中的极柱转运组件4452将把正、负极柱转运至极柱定位机构446上，即极柱转运升降气缸44521驱动与之连接的极柱旋转气缸44522、双头驱动缸44523和一组极柱吸附组件44524一起向下运动，直至极柱吸附组件44524吸附柱正负极柱；极柱上料机构445上的水平移动模组将驱动极柱转运组件4452向前移动至极柱定位机构446上方，极柱旋转气缸44522驱动双头驱动缸44523和一组极柱吸附组件44524一起转动90°，让正、负极柱对应到对应的定位块4464上的极柱放置台，极柱转运升降气缸44521向下运动，当正、负极柱位于定位块4464上的的极柱放置台，对应的极柱吸附组件44524松开；极柱定位机构446对正、负极柱进行定位，即第一夹爪驱动缸4466驱动定位夹爪4465对正、负极柱进行定位；在极柱转运组件4452工作过程中，极柱上料组件4453中的上料气缸44532驱动吸盘固定板44533带动吸盘固定架44534和吸盘一起向下移动，吸盘抓取对应的正、负极柱，极柱上料机构445上的水平移动模组驱动极柱上料组件4453移动至转盘上，并将正、负极柱安装到极柱组装治具的对应位置；7）：保护盖上料机构45开始安装保护盖，即水平气缸452驱动竖向滑台气缸453以及夹爪安装板454和夹爪组件455一起向前移动至限位柱上方，竖向滑台气缸453将驱动夹爪组件455向下运行抓取保护盖，然后水平气缸452驱动竖向滑台气缸453以及夹爪安装板454和夹爪组件455回至初始位置，夹爪组件455将抓取到的保护盖安装到对应的正极柱和负极柱上方；8）：保护盖检测机构46对上一步中安装的保护盖进行检测，良品则旋转至下一个工位，若为不良品则通过不良品机械手抓取至NG输送带上输送至指定位置；9）：上一步骤中检测的良品继续旋转至焊接工装，竖向移动模组472驱动振镜悬臂473和激光焊接机构474向下运行，在此过程中旋转机构476中的旋转驱动电机4761驱动旋转驱动齿轮4762转动，旋转驱动齿轮4762带动旋转齿轮4763一起转动，在其转动过程中弧形槽4765将对焊接路径进行的规划，激光焊接机构474根据弧形槽4765的路径进行焊接，一个极柱焊接完成后，旋转至下一个焊接工位；10）：重复上一步骤对另一个极柱进行焊接；11）：焊后检测机构48对焊接后的产品进行检测，若为不良品，则通过机械手将其抓取至NG盒中，若为良品，则通过极柱焊后下料机械手492抓取至双层下料运输机构491的上料口处；12）：顶升接料机构4916中的顶升顶板49162上升，顶升顶板49162上升时带动位于其上的皮带载具4913以及载具盘上升，直至载具盘与机械手接触，机械手放开产品，让产品落到载具盘上；13）：产品输送机构4912将通过输送主传动机构49112带动输送从动机构49113一起工作让输送皮带49114带动设有产品的皮带载具4913移动至一端时，载具盘继续沿着后段的输送机构向前移动至下一个工位；14）：与此同时，载具升降机构4915上升接住皮带载具4913，即载具升降驱动缸49153驱动载具升降组件49152上升，皮带载具4913移动至载具升降组件49152上，然后载具升降驱动缸49153下降，让皮带载具4913下降至载具输送机构4911同一高度；15）：载具传送机构491523将把皮带载具4913输送至载具输送机构4911上，通过载具输送机构4911将其输送至进料端的载具升降机构4915上；16）：位于进料端的载具升降机构4915中的载具升降驱动缸49153驱动载具升降组件49152上升，载具升降组件49152将皮带载具4913顶升至产品输送机构4912同一高度，载具传送机构491523将把皮带载具4913输送至产品输送机构4912上；17）：

产品输送机构4912将焊接后的产品输送至焊后整形机构494进行整形，即整形驱动缸4942驱动固定板4943带动整形基板4944以及多组整形块4945进行下压对产品进行整形；18）：整形后的产品在产品输送机构12上继续前进；19）：到达检测装置495处，内阻检测装置4951、密封圈压缩量检测装置4952、反面毛刺检测装置4953依次对产品相应的数据进行检测，不良品则通过NG下料机械手4954抓取至NG下料输送线4955上，良品则通过产品输送机构12输送至下一个工位。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种极柱焊接机，其特征在于：包括：极柱焊接机架，所述极柱焊接机架上设有极柱焊接转盘，所述极柱焊接转盘上设有一组极柱组装治具；

所述极柱焊接机架的工位台上位于极柱焊接转盘的外侧周向依次设有保护盖供料机构、盖板上料装置（41）、密封圈上料组装机构（42）、正负极柱上料装置（44）、保护盖组装机构（45）、一组极柱焊接机构（47）和极柱焊后下料机构（49）；还包括密封圈检测机构（43）、保护盖检测机构（46）和焊后检测机构（48），所述密封圈检测机构（43）、保护盖检测机构（46）和焊后检测机构（48）设于极柱焊接转盘上的对应检测工位，所述密封圈检测机构（43）设于密封圈上料工位和正负极柱上料工位之间，所述保护盖检测机构（46）设于保护盖组装工位和极柱焊接工位之间，所述焊后检测机构（48）设于极柱焊接工位和极柱焊后下料工位之间；

所述正负极柱上料装置（44）包括极柱供料机构（441）、第一极柱输送机构（442）、第二极柱输送机构（443）、第一极柱搬运机构（444）和极柱上料机构（445），所述极柱供料机构（441）包括正极柱供料机构和负极柱供料机构，所述正极柱供料机构和负极柱供料机构设于第一极柱输送机构（442）两侧，所述第二极柱输送机构（443）设于第一极柱输送机构（442）出料一侧，所述第一极柱搬运机构（444）设于第一极柱输送机构（442）和第二极柱输送机构（443）之间，所述极柱上料机构（445）设于第二极柱输送机构（443）的出料端；

所述极柱焊接机构（47）包括固定架（471）、竖向移动模组（472）、振镜悬臂（473）、激光焊接机构（474）、焊接固定板（475）、旋转机构（476）和顶升机构（477），所述固定架（471）通过垫高架与焊接机机架固定连接，且所述固定架（471）的后方两侧设有靠板，所述竖向移动模组（472）固定于固定架（471）远离靠板的一侧，所述振镜悬臂（473）通过滑动座与竖向移动模组（472）做升降式连接，所述激光焊接机构（474）设于振镜悬臂（473）上，所述焊接固定板（475）的下方设有过渡板，所述过渡板通过一组导向柱与顶升机构（477）连接，所述旋转机构（476）设于焊接固定板（475）上；所述旋转机构（476）包括旋转驱动电机（4761）、旋转驱动齿轮（4762）和用于控制焊接路径的旋转齿轮（4763），所述旋转驱动电机（4761）通过电机座与过渡板的侧板固定连接，所述旋转驱动齿轮（4762）设于焊接固定板（475）的上方，并与旋转驱动电机（4761）的输出轴连接，所述旋转齿轮（4763）设于焊接固定板（475）上方并与焊接固定板（475）内的推力轴承（4764）连接，所述旋转齿轮（4763）设于旋转驱动齿轮（4762）的一侧，两者啮合；

所述旋转齿轮（4763）上设有用于控制焊接路径的弧形槽（4765）。

2.根据权利要求1所述的极柱焊接机，其特征在于：所述密封圈上料组装机构（42）包括一组拨料机构（422）和分料机构（423），所述拨料机构（422）包括拨料横向驱动缸（4221）、顶升拨料驱动缸（4222）和一组拨料杆（4223），所述拨料横向驱动缸（4221）固定于机架上，所述顶升拨料驱动缸（4222）通过固定板与拨料横向驱动缸（4221）的驱动板固定连接，所述拨料杆（4223）设于顶升拨料驱动缸（4222）的输出端；

所述分料机构（423）包括分料固定架（4231）、粉料块（4232）和分割组件（4233），所述分料固定架（4231）呈T字型，所述粉料块（4232）设于分料固定架（4231）的两端，所述分割组件（4233）包括分割驱动缸（42331）和分割块（42332），所述分割驱动缸（42331）固定于分料固定架（4231）两侧，且位于粉料块（4232）的下方，所述分割块（42332）通过分割驱动板（42333）与分割驱动缸（42331）的输出端连接；

所述分料固定架（4231）靠近密封圈上料振动盘组件（421）的一端设有一组穿孔，所述拨料杆（4223）设于穿孔内。

3.根据权利要求1所述的极柱焊接机，其特征在于：所述正极柱供料机构和负极柱供料机构均包括极柱供料机架（4411）、料仓放置架（4412）、料盘分盘机构（4413）、料盘升降机构（4414）和第二极柱搬运机构（4415），所述极柱供料机架（4411）设于极柱供料机台上，所述极柱供料机台上设有一组极柱供料滑动模组，所述料仓放置架（4412）设于极柱供料机架（4411）的一端，所述料盘分盘机构（4413）设于料仓放置架（4412）的下方，且其通过滑动座与极柱供料滑动模组滑动连接，所述料盘升降机构（4414）设于极柱供料机台上，并设于极柱供料机架（4411）远离料仓放置架（4412）的一端，且其与料盘分盘机构（4413）相配合；

所述料仓放置架（4412）包括料仓底板（44121）、一组料仓限位架（44122）和料仓分料机构（44123），所述料仓底板（44121）固定于极柱供料机架（4411）上，每根料仓底板（44121）上设有两个料仓限位架（44122），且两料仓限位架（44122）相对设置，所述料仓分料机构（44123）设于料仓底板（44121）上，并设于两料仓限位架（44122）之间；

所述料盘分盘机构（4413）包括分盘底板（44131）、分盘顶板（44132）、分盘顶升驱动缸（44133），所述分盘底板（44131）下方设有支撑块，所述支撑块通过滑动座与极柱供料滑动模组滑动连接，所述分盘顶板（44132）相对设于分盘底板（44131）的上方，并通过一组导向柱连接，所述分盘顶升驱动缸（44133）固定于分盘底板（44131）的下方，且其活塞杆的末端与分盘顶板（44132）连接。

4.根据权利要求3所述的极柱焊接机，其特征在于：所述第一极柱输送机构（442）和第二极柱输送机构（443）均包括极柱输送支架（4421），所述极柱输送支架（4421）上设有输送机构（4422），所述输送机构（4422）上设有输送同步带（4423），所述输送同步带（4423）上设有极柱载具（4424），所述极柱载具（4424）上设有一组放置空腔（4425），且所述第一极柱输送机构（442）和第二极柱输送机构（443）的入料口一端设有用于检测是否有产品的检测机构；

还包括极柱定位机构（446），所述极柱定位机构（446）设于极柱上料机构（445）的一侧，并设于第二极柱输送机构（443）与极柱焊接转盘之间；

所述极柱定位机构（446）包括定位支撑架、定位底板（4461）、极柱夹爪固定板（4462）、一组定位块固定板（4463）、定位块（4464）和定位夹爪（4465），所述定位底板（4461）设于定位支撑架上，所述极柱夹爪固定板（4462）设于定位底板（4461）上，所述定位块固定板（4463）设于极柱夹爪固定板（4462）的上方并通过支撑柱连接，所述定位块（4464）设于定位块固定板（4463）上，所述定位块（4464）的中部设有极柱放置台，位于极柱放置台的周向设有一组穿孔，所述定位夹爪（4465）设于穿孔内，且所述定位夹爪（4465）的下方与第一夹爪驱动缸（4466）连接。

5.根据权利要求1所述的极柱焊接机，其特征在于：所述保护盖组装机构（45）包括保护盖上料立柱（451），所述保护盖上料立柱（451）的顶部设有水平气缸（452），所述水平气缸（452）的输出端通过固定板与竖向滑台气缸（453）连接，所述竖向滑台气缸（453）的滑台与夹爪安装板（454）连接，所述夹爪安装板（454）上设有一组夹爪组件（455）；

所述夹爪组件（455）包括第二夹爪驱动缸（4551）、一组夹爪固定板（4552）和一组校正夹爪（4553），所述第二夹爪驱动缸（4551）通过气缸固定板与夹爪安装板（454）连接，所述夹爪固定板（4552）分布于第二夹爪驱动缸（4551）的下方，并与第二夹爪驱动缸（4551）的输出端连接，所述校正夹爪（4553）与夹爪固定板（4552）连接，所述夹爪组件（455）的上方设有导向板（456），所述导向板（456）一侧通过第一导向轴与夹爪安装板（454）连接，另一侧通过第二导向轴与第二夹爪驱动缸（4551）连接。

6.根据权利要求1所述的极柱焊接机，其特征在于：所述极柱焊后下料机构（49）包括至少一组双层下料运输机构（491）、下料机械手（492）、下料翻转机构（493）、焊后整形机构（494）和检测装置（495）；

所述双层下料运输机构（491）包括载具输送机构（4911）和产品输送机构（4912），所述产品输送机构（4912）和载具输送机构（4911）呈上、下相对设置，且所述载具输送机构（4911）和产品输送机构（4912）上均设有皮带载具（4913），所述皮带载具（4913）上设有载具盘（4914）；

一组载具升降机构（4915），所述载具升降机构（4915）设于双层输送机构的两端；

所述载具升降机构（4915）包括载具升降支撑架（49151）、载具升降组件（49152）、载具升降驱动缸（49153），所述载具升降支撑架（49151）的一侧相对设于一组固定板，所述固定板上设有滑轨，所述载具升降组件（49152）通过滑动座与滑轨滑动连接，所述载具升降驱动缸（49153）通过气缸座与载具升降支撑架（49151）固定连接，所述载具升降驱动缸（49153）的输出端与载具升降组件（49152）连接。

7.根据权利要求6所述的极柱焊接机，其特征在于：所述载具输送机构（4911）和产品输送机构（4912）均包括输送支撑架（49111）、输送主传动机构（49112）、输送从动机构（49113）和一组输送皮带（49114），所述载具输送机构（4911）中输送支撑架（49111）和产品输送机构（4912）中输送支撑架（49111）上下相对设置，并通过竖向连接板固定连接，所述输送主传动机构（49112）和输送主传动机构（49112）设于输送支撑架（49111）的两端，并通过输送皮带（49114）传动连接。

8.根据权利要求7所述的极柱焊接机，其特征在于：还包括顶升接料机构（4916），所述顶升接料机构（4916）包括顶升固定板（49161）、顶升顶板（49162）、顶升驱动缸（49163）和限位驱动缸（49164），所述顶升固定板（49161）的两侧设有腰型孔，通过螺栓与输送支撑架（49111）固定，且所述顶升固定板（49161）上设有一组用于限制顶升顶板（49162）位置的定位销（491621），所述顶升顶板（49162）设于顶升固定板（49161）的上方，并通过一组导向柱连接，所述顶升驱动缸（49163）固定于顶升固定板（49161）的下方，输出端与顶升顶板（49162）连接，所述限位驱动缸（49164）通过气缸固定座与顶升固定板（49161）连接。

9.根据权利要求8所述的极柱焊接机，其特征在于：所述载具升降组件（49152）包括载具底板（491521）和一组载具侧边（491522），所述载具底板（491521）通过转接板与滑动座固定连接，所述载具侧边（491522）相对设于载具底板（491521）的两侧；

还包括载具传送机构（491523），所述载具传送机构（491523）设于载具底板（491521）上，且所述载具侧边（491522）上方位于载具传送机构（491523）的外侧设有挡板。

10.根据权利要求6所述的极柱焊接机，其特征在于：所述焊后整形机构（494）包括整形支撑架（4941）、整形驱动缸（4942）、固定板（4943）、一组整形基板（4944）和多组整形块（4945），所述整形驱动缸（4942）固定于整形支撑架（4941）上方，所述固定板（4943）设于整形支撑架（4941）的下方并通过一组导向柱连接，所述整形基板（4944）设于固定板（4943）的下方并通过一组导向柱连接，所述整形块（4945）设于整形基板（4944）的下方。