CN211443931U - 一种全自动检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全自动检测系统，包括上料机、检测主机和下料机，上料机内设置有上料第一输送带和上料第二输送带，下料机内设置有下料第一输送带和下料第二输送带，上料第一输送带和上料第二输送带均与检测主机的进料端连接，下料第一输送带和下料第二输送带均与检测主机的出料端连接。本申请公开的全自动检测系统，通过在检测主机的上料口设置上料第一输送带和上料第二输送带，出料口设置下料第一输送带和下料第二输送带，实现了不同上料方式进行上料，并对上料完成的空料盘进行分盘，避免了检测机构停机等待的情况，大大提高了检测效率。

Description

一种全自动检测系统

技术领域

本实用新型涉及检测技术领域，特别涉及一种全自动检测系统。

背景技术

锂电池在生产过程中，需要进行一系列的检测工作，如电池性能检测、电流电压检测或外观检测等，所以需要一个检测机构对锂电池进行监测，同时还需要与检测机构配合的上料机构来一起完成电池的上料和检测工作。

目前的锂电池上料机构，一是通过弹夹上料方式进行上料，二是通过料盘上料方式进行上料，但是上述两种上料方式在上料过程中，由于人工上料的弊端可能会使检测机构停机等待，这样的上料方式就使得检测机构不能连续进行检测，在降低了检测效率的同时，由于检测机构频繁的开启和关闭导致了检测机构生产成本大大提高。

因此，如何解决锂电池上料方式单一导致的锂电池检测效率低以及成本高的技术问题，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动检测系统，通过在检测机构的上料口和出料口分别设置两个传送带，实现了不同上料方式进行上料，避免了检测机构停机等待的情况，大大提高了检测效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种全自动检测系统，包括上料机、检测主机和下料机，所述上料机内设置有上料第一输送带和上料第二输送带，所述下料机内设置有下料第一输送带和下料第二输送带，所述上料第一输送带和所述上料第二输送带均与所述检测主机的进料端连接，所述下料第一输送带和所述下料第二输送带均与所述检测主机的出料端连接。

优选地，所述检测主机包括第一成像系统、第二成像系统、第一检测机械手、第二检测机械手和扫码组件，所述第一成像系统和所述第一检测机械手位于传送带的一侧，所述第二成像系统和所述第二检测机械手位于所述传送带的另一侧，所述扫码组件位于所述检测主机的出料端。

优选地，所述检测主机还包括分拣机构、第一缓存拉带和第二缓存拉带，所述分拣机构安装于所述检测主机的出料端，所述第一缓存拉带和所述第二缓存拉带分别位于所述传送带的两侧。

优选地，所述上料机还包括托盘升降机构、上料搬运机械手和上料机器人，所述托盘升降机构分别设置于所述上料第一输送带和所述上料第二输送带的端部，所述上料搬运机械手位于所述上料第一输送带和所述上料第二输送带上方，所述上料机器人用于抓取电池。

优选地，所述上料机还包括分盘机构，所述分盘机构与所述上料机器人配合安装。

优选地，所述上料机还包括导向调节机构，所述导向调节机构分别设置于所述上料第一输送带和所述上料第二输送带两侧。

优选地，所述导向调节机构内侧壁表面设置有摩擦层。

优选地，所述上料搬运机械手包括一级升降气缸、二级升降气缸、压板和吸盘，所述一级升降气缸可滑动地设置于直线导轨上，所述二级升降气缸和所述压板设置于所述一级升降气缸的活动端，所述吸盘设置于所述二级升降气缸的活动端。

优选地，所述上料搬运机械手还包括调节架，所述吸盘可拆卸地设置于所述调节架的安装孔内。

优选地，所述下料机包括下料升降机构、下料搬运机械手、下料机器人和视觉定位器，所述下料升降机构分别设置于所述下料第一输送带和所述下料第二输送带端部，所述下料搬运机械手位于所述下料第一输送带和所述下料第二输送带上方，所述下料机器人用于抓取电池，所述视觉定位器位于所述下料机的进料端。

本实用新型所提供的全自动检测系统，主要包括上料机、检测主机和下料机，上料机内设置有上料第一输送带和上料第二输送带，下料机内设置有下料第一输送带和下料第二输送带，上料第一输送带和上料第二输送带均与检测主机的进料端连接，下料第一输送带和下料第二输送带均与检测主机的出料端连接。本申请公开的全自动检测系统，通过在检测主机的上料口设置上料第一输送带和上料第二输送带，出料口设置下料第一输送带和下料第二输送带，实现了不同上料方式进行上料，并对上料完成的空料盘进行分盘，避免了检测机构停机等待的情况，大大提高了检测效率，降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图；

图2为图1所示结构的俯视图；

图3为图1所示上料机的结构示意图；

图4为图3所示上料搬运机械手的结构示意图；

图5为图3所示上料第一输送带和上料第二输送带的俯视图；

图6为图3所示托盘升降机构的结构示意图。

其中，图1-图6中：

上料机—1，上料第一输送带—101，上料第二输送带—102，托盘升降机构—103，上料搬运机械手—104，一级升降气缸—1041，二级升降气缸—1042，压板—1043，吸盘—1044，直线导轨—1045，调节架—1046，上料机器人—105，分盘机构—106，导向调节机构—107，检测主机—2，第一成像系统—201，第二成像系统—202，第一检测机械手—203，第二检测机械手—204，扫码组件—205，分拣机构—206，第一缓存拉带—207，第二缓存拉带—208，下料机—3，下料第一输送带—301，下料第二输送带—302，下料升降机构—303，下料搬运机械手—304，下料机器人—305，视觉定位器—306。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1和图2，图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图；图2为图1所示结构的俯视图。

在本实用新型所提供的一种具体实施方式中，全自动检测系统主要包括上料机1、检测主机2和下料机3，上料机1内设置有上料第一输送带101和上料第二输送带102，下料机3内设置有下料第一输送带301和下料第二输送带302，上料第一输送带101和上料第二输送带102均与检测主机2的进料端连接，下料第一输送带301和下料第二输送带302均与检测主机2的出料端连接。

其中，上料机1用于对检测主机2进行上料，检测主机2用于对电池进行检测，下料机3用于对检测主机2检测完成的电池进行下料，上料机1的上料第一输送带101用于正常对检测主机2进行上料，上料机1的上料第二输送带102用于对电池进行缓存，当上料第一输送带101没有电池上料到检测主机2时上料第二输送带102对检测主机2进行上料，下料机3的下料第一输送带301用于将检测完毕的电池放置托盘输送至检测主机2，下料机3的下料第二输送带302用于将放置好检测完毕的电池放置托盘输送出检测主机2。

具体的，在实际的应用过程当中，首先将电池放置托盘放置于下料第一输送带301上，下料第一输送带301将电池放置托盘传递至检测主机2的检测完成出口的下方，然后，开始对电池进行检测，首先人工将电池放置在上料第一输送带101上，与此同时，将电池放置在上料第二输送带102上作为缓存物料，上料第一输送带101正常对检测主机2进行上料，当上料第一输送带101供不上检测主机2的检测速度时，此时，上料第二输送带102对检测主机2上料，保证了检测主机2不停地对电池进行检测；当检测主机2对电池完成检测，检测主机2将检测完成的电池放置在电池放置托盘上，经由下料第二输送带302输送出检测主机2，完成电池的检测工作。

为了优化上述实施例中全自动检测系统可以完成更加完整以及质量更高的检测作业的优点，检测主机2包括第一成像系统201、第二成像系统202、第一检测机械手203、第二检测机械手204和扫码组件205，第一成像系统201和第一检测机械手203位于传送带的一侧，第二成像系统202和第二检测机械手204位于传送带的另一侧，扫码组件205位于检测主机2的出料端。第一成像系统201用于对上料口上进来的电池进行影像采集，并通过控制系统进行分析，控制系统控制第一检测机械手203开始对电池进行检测，检测完成后，第一检测机械手203将电池放下，此时，第二成像系统202检测到电池影像，控制系统控制第二检测机械手204对电池进行抓取，并放置在下料口传送皮带上，当到达检测主机2的出料口时，扫码组件205对电池进行扫描，确定电池的状态，并将电池分为OK电池以及NG电池，OK电池经过传送皮带输送流出，NG电池进行缓存，进行下一步检测。

基于上述第二上料输送带102的作用，检测主机2还包括分拣机构206、第一缓存拉带207和第二缓存拉带208，分拣机构206安装于检测主机2的出料端，第一缓存拉带207和第二缓存拉带208分别位于传送带的两侧。当检测主机2完成对电池的检测工作后，上料第一输送带101上的电池放置托盘变为空料盘，分拣机构206将空料盘分拣出来，并将空料盘放置在第一缓存拉带207和第二缓存拉带208，第一缓存拉带207和第二缓存拉带208将空料盘传递给上料第二输送带102，然后由上料第二输送带102将空料盘输送出检测主机2，并有工作人员将空料盘取出，用于后续上料托盘，分拣机构206、第一缓存拉带207和第二缓存拉带208的设计，分拣机构206实现空料盘的自动分离，并从满盘取电池位搬运至空盘放置位，实现自动分盘，保证了完成输送作业的电池放置托盘可以被及时送出检测主机2，在不影响后续检测工作的同时，提高了电池检测的效率。需要说明的是，上料第二输送带102可存放两撂空料盘，其中一摞工作，另外一摞缓存等待切换或取走。

请参考图3至图6，图3为图1所示上料机的结构示意图；图4为图3所示上料搬运机械手的结构示意图；图5为图3所示上料第一输送带和上料第二输送带的俯视图；图6为图3所示托盘升降机构的结构示意图。

进一步地，上料机1还包括托盘升降机构103、上料搬运机械手104和上料机器人105，托盘升降机构103分别设置于上料第一输送带101和上料第二输送带102的端部，上料搬运机械手104位于上料第一输送带101和上料第二输送带102上方，上料机器人105用于抓取电池。料盘输送带分为两种：分别为装电池满盘料盘输送带即上料第一输送带101和空料盘输送带即上料第二输送带102，当为料盘上料时，每条输送带可存放2摞料盘，一摞正在工作，另外一摞缓存，等待切换，当为弹夹上料时，作业员将弹夹放置在上料第一输送带101上，上料第一输送带101搬运至上料位触发感应开关，上料机器人105进行上料，同时入料皮带上料待命；托盘升降机构103根据一摞料盘的高度，自动升降调节，使取电池和取、放空盘在同一高度，保证了电池检测过程自动统一化，提高检测效率。需要说明的是，上料机1还包括分盘机构106，分盘机构106与上料机器人105配合安装。分盘机构106配合上料机器人105，对上料机器人105上料完成的电池放置托盘进行分盘作业。

进一步地，上料机1还包括导向调节机构107，导向调节机构107分别设置于上料第一输送带101和上料第二输送带102两侧；导向调节机构107内侧壁表面设置有摩擦层。导向调节机构107做成电机自动调节，在料盘升降工位两侧的导向调节机构107上粘贴摩擦阻力大的材料，具体实现是，在需要分盘时，料盘导向调节机构107自动调节收紧，使料盘处于一定夹紧状态，但最上一盘是较松状态，通过将导向调节机构107上部做成斜角来实现，导向调节机构107可以使上料第一输送带101和上料第二输送带102上的电池放置托盘更加稳固，在上料和卸空料盘时保证了更加有效的输送效果。

基于上述上料以及下料过程中托盘分离的过程，上料搬运机械手104包括一级升降气缸1041、二级升降气缸1042、压板1043和吸盘1044，一级升降气缸1041可滑动地设置于直线导轨1045上，二级升降气缸1042和压板1043设置于一级升降气缸1041的活动端，吸盘1044设置于二级升降气缸1042的活动端。料盘搬运机械手的Z轴设置两级气缸。具体结构为：在一级升降气缸1041活动处安装二级升降气缸1042和压板1043，在二级升降气缸1042活动处安装吸电池放置托盘四个角的吸盘1044；具体实施过程为：上料搬运机械手104的一级升降气缸1041、二级升降气缸1042伸出，将料盘中间压住，二级升降气缸1042上的四个吸盘1044开真空，吸住电池放置托盘的四角角，通过切换电磁阀控制二级升降气缸1042伸缩，这样做的目的是，先抬起电池放置托盘的四个角，先卸掉盘与盘之前形成的负压，便于将盘分开，然后，一级升降气缸1041缩回，至此盘与盘分开，最后，移走空盘，完成分盘作业；通过上料搬运机械手104的伸缩气缸，将分盘作业自动化，提高分盘效率。

进一步地，上料搬运机械手104还包括调节架1046，吸盘1044可拆卸地设置于调节架1046的安装孔内。由于不同用户使用现场不同，所以电池放置托盘叠堆高度有所不同，因此，将吸盘1044安装于可调节的调节架1046上，在对电池放置托盘进行分盘操作时，可以根据现场的托盘的具体叠堆高度，配合调节架1046对吸盘1044进行高度调节，以满足生产现场分盘作业高度需求，上述设计使本申请适应多种情况下的分盘作业，提高全自动检测系统的适用性。

需要说明的是，下料机3包括下料升降机构303、下料搬运机械手304、下料机器人305和视觉定位器306，下料升降机构303分别设置于下料第一输送带301和下料第二输送带302端部，下料搬运机械手304位于下料第一输送带301和下料第二输送带302上方，下料机器人305用于抓取电池，视觉定位器306位于下料机3的进料端。

综上所述，本实施例所提供的全自动检测系统主要包括上料机、检测主机和下料机，上料机内设置有上料第一输送带和上料第二输送带，下料机内设置有下料第一输送带和下料第二输送带，上料第一输送带和上料第二输送带均与检测主机的进料端连接，下料第一输送带和下料第二输送带均与检测主机的出料端连接。本申请公开的全自动检测系统，通过在检测主机的上料口设置上料第一输送带和上料第二输送带，出料口设置下料第一输送带和下料第二输送带，实现了不同上料方式进行上料，并对上料完成的空料盘进行分盘，避免了检测机构停机等待的情况，大大提高了检测效率，降低了生产成本。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种全自动检测系统，其特征在于，包括上料机(1)、检测主机(2)和下料机(3)，所述上料机(1)内设置有上料第一输送带(101)和上料第二输送带(102)，所述下料机(3)内设置有下料第一输送带(301)和下料第二输送带(302)，所述上料第一输送带(101)和所述上料第二输送带(102)均与所述检测主机(2)的进料端连接，所述下料第一输送带(301)和所述下料第二输送带(302)均与所述检测主机(2)的出料端连接。

2.根据权利要求1所述的全自动检测系统，其特征在于，所述检测主机(2)包括第一成像系统(201)、第二成像系统(202)、第一检测机械手(203)、第二检测机械手(204)和扫码组件(205)，所述第一成像系统(201)和所述第一检测机械手(203)位于传送带的一侧，所述第二成像系统(202)和所述第二检测机械手(204)位于所述传送带的另一侧，所述扫码组件(205)位于所述检测主机(2)的出料端。

3.根据权利要求2所述的全自动检测系统，其特征在于，所述检测主机(2)还包括分拣机构(206)、第一缓存拉带(207)和第二缓存拉带(208)，所述分拣机构(206)安装于所述检测主机(2)的出料端，所述第一缓存拉带(207)和所述第二缓存拉带(208)分别位于所述传送带的两侧。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的全自动检测系统，其特征在于，所述上料机(1)还包括托盘升降机构(103)、上料搬运机械手(104)和上料机器人(105)，所述托盘升降机构(103)分别设置于所述上料第一输送带(101)和所述上料第二输送带(102)的端部，所述上料搬运机械手(104)位于所述上料第一输送带(101)和所述上料第二输送带(102)上方，所述上料机器人(105)用于抓取电池。

5.根据权利要求4所述的全自动检测系统，其特征在于，所述上料机(1)还包括分盘机构(106)，所述分盘机构(106)与所述上料机器人(105)配合安装。

6.根据权利要求5所述的全自动检测系统，其特征在于，所述上料机(1)还包括导向调节机构(107)，所述导向调节机构(107)分别设置于所述上料第一输送带(101)和所述上料第二输送带(102)两侧。

7.根据权利要求6所述的全自动检测系统，其特征在于，所述导向调节机构(107)内侧壁表面设置有摩擦层。

8.根据权利要求4所述的全自动检测系统，其特征在于，所述上料搬运机械手(104)包括一级升降气缸(1041)、二级升降气缸(1042)、压板(1043)和吸盘(1044)，所述一级升降气缸(1041)可滑动地设置于直线导轨(1045)上，所述二级升降气缸(1042)和所述压板(1043)设置于所述一级升降气缸(1041)的活动端，所述吸盘(1044)设置于所述二级升降气缸(1042)的活动端。

9.根据权利要求8所述的全自动检测系统，其特征在于，所述上料搬运机械手(104)还包括调节架(1046)，所述吸盘(1044)可拆卸地设置于所述调节架(1046)的安装孔内。

10.根据权利要求4所述的全自动检测系统，其特征在于，所述下料机(3)包括下料升降机构(303)、下料搬运机械手(304)、下料机器人(305)和视觉定位器(306)，所述下料升降机构(303)分别设置于所述下料第一输送带(301)和所述下料第二输送带(302)端部，所述下料搬运机械手(304)位于所述下料第一输送带(301)和所述下料第二输送带(302)上方，所述下料机器人(305)用于抓取电池，所述视觉定位器(306)位于所述下料机(3)的进料端。

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