CN211343548U - 一种增压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种增压油缸，包括大径缸筒和小径缸筒，所述大径缸筒内设置大活塞，所述小径缸筒内设置小活塞，所述大活塞与小活塞之间连接缸杆；小活塞外壁设置开设前密封环槽和后密封环槽；所述前密封环槽和后密封环槽内均设置高压密封组件；高压密封组件包括第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈的截面为L形，所述第二密封圈的截面为圆形，所述第二密封圈设置在第一密封圈的L形台阶口内；前密封环槽内的第一密封圈台阶口朝向小径缸筒内腔，所述后密封环槽内的第二密封圈台阶口朝向大径缸筒内腔。提升小活塞外壁与小径缸筒内壁之间以及活塞与缸杆之间的密封性能，防止高压腔内的液压油泄漏。

Description

一种增压油缸

技术领域

本实用新型涉及一种增压油缸。

背景技术

普通的高压油缸工作的压力一般都在50MPa以下，超过70MPa就属于超高压油缸了，目前针对粉末金属压制行业中，研发的增压油缸其油压腔内的压力需要达到150MPa以上，随着压力的增大，增压油缸内各个关键位置就容易存在油压泄漏的问题，增压腔内油压泄漏的位置主要包括活塞与油腔内壁之间，另外就是增压腔出油口的位置，对这两部分采用以往低压、高压油缸的密封方式，由于油压较高，极易出现液压油泄漏的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种增压油缸，解决增压油缸中活塞与缸筒内腔之间易泄漏的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种增压油缸，包括大径缸筒和小径缸筒，所述大径缸筒内设置大活塞，所述小径缸筒内设置小活塞，所述大活塞与小活塞之间连接缸杆；

所述小活塞外壁设置开设前密封环槽和后密封环槽，所述前密封环槽和后密封环槽之间中间槽，所述中间槽内设置酚醛夹布支撑环；所述前密封环槽和后密封环槽内均设置高压密封组件；

所述高压密封组件包括第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈的截面为L形，所述第二密封圈的截面为圆形，所述第二密封圈设置在第一密封圈的L 形台阶口内；

所述前密封环槽内的第一密封圈台阶口朝向小径缸筒内腔，所述后密封环槽内的第二密封圈台阶口朝向大径缸筒内腔。

进一步的，所述缸杆前端形成连接段，所述连接段从小活塞中心穿过，所述连接段前端旋接锁紧螺母，所述锁紧螺母旋紧适于将小活塞轴向抵紧在缸杆前端。

进一步的，所述小活塞包括中间块、前挡板以及后挡板，所述中间块前后两段端分别形成前台阶口和后台阶口，所述前台阶口与前挡板之间形成前密封环槽，所述后台阶口与后挡板之间形成后密封环槽；

所述连接段依次穿过后挡板、中间块以及前挡板，经锁紧螺母旋紧将后挡板、中间块以及前挡板轴承紧固在一起。

进一步的，所述连接段上开设内密封环槽，所述内密封环槽内设置两个挡圈和O形密封圈，所述O形密封圈位于两个挡圈之间。

进一步的，所述小径缸筒前端侧壁设置出油口，所述出油口固定设置出油组件；

所述出油组件包括出油座、出油管、限位块以及压块，所述出油座固定设置在出油口，所述出油座内开设连接孔和出油孔，所述连接孔内设置内螺纹，所述出油孔与小径缸筒内腔连通，所述出油孔上端形成锥形密封口；

所述出油管外设置外螺纹，所述出油管穿过限位块，所述限位块与出油管形成螺纹连接，所述出油管下端形成用于出油孔锥形密封口相配合的锥形密封面；

所述压块内开设有用于限位块上端配合的压孔以及用于出油管穿过的穿孔，所述压块外设置外螺纹，所述压块的外螺纹与出油座连接孔螺纹固定连接，所述压块压持限位块，以使所述出油管下端的锥形密封面与出油孔的锥形密封口密封贴合。

进一步的，所述出油座下端形成插入段，所述插入段与出油口之间螺纹连接，所述出油座四周与小径缸筒焊接固定连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供一种增压油缸，提升小活塞外壁与小径缸筒内壁之间以及活塞与缸杆之间的密封性能，防止高压腔内的液压油泄漏。

同时改变小径缸筒出油口的出油结构，防止使出油口能在150MPa以上油压下不会出现泄漏的情况。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型增压油缸示意图；

图2是缸杆与小活塞之间结构图；

图3是出油组件在小径缸筒出油口结构图；

图4是压块示意图；

其中，1、小径缸筒，2、缸杆，21、连接段，3、小活塞，31、中间块，32、前挡板，33、后挡板，41、第一密封圈，42、第二密封圈，61、出油座，62、出油管，63、限位块，64、压块。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1至图2所示，一种增压油缸，包括大径缸筒和小径缸筒1，所述大径缸筒内设置大活塞，所述小径缸筒1内设置小活塞3，所述大活塞与小活塞3之间连接缸杆2。

所述小活塞3外壁设置开设前密封环槽和后密封环槽，所述前密封环槽和后密封环槽之间中间槽，所述中间槽内设置酚醛夹布支撑环；所述前密封环槽和后密封环槽内均设置高压密封组件。

具体的，高压密封组件包括第一密封圈41和第二密封圈42，所述第一密封圈41的截面为L形，所述第二密封圈42的截面为圆形，所述第二密封圈42设置在第一密封圈41的L形台阶口内；所述前密封环槽内的第一密封圈41台阶口朝向小径缸筒1内腔，所述后密封环槽内的第二密封圈42台阶口朝向大径缸筒内腔。

第二密封圈42材质为聚氨酯，第一密封圈41材质为聚醚醚酮。

当液压油进入到密封环槽内之后，第二密封圈42会被油压挤压变形，第一密封圈41变形致使第一密封圈41的台阶口张开，使第一密封圈41更加贴合小径缸筒1内壁，提高小活塞3会两侧液压油的密封性。

具体的，缸杆2前端与小活塞3之间的连接结构为：缸杆2前端形成连接段21，所述连接段21从小活塞3中心穿过，所述连接段21前端旋接锁紧螺母，所述锁紧螺母旋紧适于将小活塞3轴向抵紧在缸杆2前端。

具体的，小活塞3包括中间块31、前挡板32以及后挡板33，所述中间块 31前后两段端分别形成前台阶口和后台阶口，所述前台阶口与前挡板32之间形成前密封环槽，所述后台阶口与后挡板33之间形成后密封环槽；所述连接段21 依次穿过后挡板33、中间块31以及前挡板32，经锁紧螺母旋紧将后挡板33、中间块31以及前挡板32轴承紧固在一起。将小活塞3分设成三个部分，便于将高压密封组件安装在小活塞3上。

具体的，缸杆2与小活塞3之间也存在密封结构，具体为：在连接段21上开设内密封环槽，所述内密封环槽内设置两个挡圈和O形密封圈，所述O形密封圈位于两个挡圈之间。O形密封圈材质为聚醚醚酮，两个挡圈的材质为 PTFE+Cu。

小活塞3外壁依靠前后两个高压密封组件实现与小径缸筒1之间的密封配合，在通过缸杆连接段21上的挡圈和O形密封圈，实现小活塞3与缸杆2之间的密封配合。

如图3图4所示，小径缸筒1前端侧壁设置出油口，所述出油口固定设置出油组件。

所述出油组件包括出油座61、出油管62、限位块63以及压块64，出油组件的各个部件均是采用不锈钢材质制成。所述出油座61固定设置在出油口，所述出油座61内开设连接孔和出油孔，所述连接孔内设置内螺纹，所述出油孔与小径缸筒1内腔连通，所述出油孔上端形成锥形密封口；所述出油管62外设置外螺纹，所述出油管62穿过限位块63，所述限位块63与出油管62形成螺纹连接，所述出油管62下端形成用于出油孔锥形密封口相配合的锥形密封面。

所述压块64内开设有用于限位块63上端配合的压孔以及用于出油管62穿过的穿孔，所述压块64外设置外螺纹，所述压块64的外螺纹与出油座61连接孔螺纹固定连接，所述压块64压持限位块63，以使所述出油管62下端的锥形密封面与出油孔的锥形密封口密封贴合。

安装的时候，先调节限位块63在出油管62外壁旋转可以调节上下位置，然后压块64与出油座61之间旋接，压块64在出油座61向下旋转的时候，压块64可以通过压紧限位块63来将出油管62下端的锥形密封面与出油孔的锥形密封口密封贴合。

具体的，出油座61下端形成插入段，所述插入段与小径缸筒1的出油口之间螺纹连接，所述出油座61四周与小径缸筒1焊接固定连接。

在该出油组件中，出油座61与小径缸筒1之间依靠螺纹连接和焊接两种连接方式，使出油座61固定设置在小径缸筒1上，也保证了密封性，不会出现泄漏。

其次，出油管62下端的锥形密封面与出油孔的锥形密封口之间压紧密封贴合，实现对液压油出油的第一道密封；然后压块64与出油座61之间的螺纹连接，这部分螺纹连接是螺纹密封连接，实现对泄漏液压油的第二道密封；第三道密封是限位块63上端面与压块64的压孔顶面之间的压紧密封贴合，实现对对泄漏液压油的第三道密封；第四道密封是限位块63与出油管62之间的螺旋密封连接结构。四道密封中，第一道密封最为关键，起主要密封作用。

通过上述各个环节的密封结构设计，大大提升了对出油口的油压密封，使其可以适应150MPa以上液压油的出油。

本实用新型的增压油缸，作业时，小径缸筒1内的液压油通过高压密封组件和两个挡圈和O形密封圈实现油压密封，防止油压泄漏；出油口出油的时候，液压油从出油管62输出，四道密封，有效防止了液压油泄漏。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种增压油缸，其特征是，包括大径缸筒和小径缸筒，所述大径缸筒内设置大活塞，所述小径缸筒内设置小活塞，所述大活塞与小活塞之间连接缸杆；

所述小活塞外壁设置开设前密封环槽和后密封环槽，所述前密封环槽和后密封环槽之间中间槽，所述中间槽内设置酚醛夹布支撑环；所述前密封环槽和后密封环槽内均设置高压密封组件；

所述高压密封组件包括第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈的截面为L形，所述第二密封圈的截面为圆形，所述第二密封圈设置在第一密封圈的L形台阶口内；

所述前密封环槽内的第一密封圈台阶口朝向小径缸筒内腔，所述后密封环槽内的第二密封圈台阶口朝向大径缸筒内腔。

2.根据权利要求1所述的一种增压油缸，其特征是，所述缸杆前端形成连接段，所述连接段从小活塞中心穿过，所述连接段前端旋接锁紧螺母，所述锁紧螺母旋紧适于将小活塞轴向抵紧在缸杆前端。

3.根据权利要求2所述的一种增压油缸，其特征是，所述小活塞包括中间块、前挡板以及后挡板，所述中间块前后两段端分别形成前台阶口和后台阶口，所述前台阶口与前挡板之间形成前密封环槽，所述后台阶口与后挡板之间形成后密封环槽；

所述连接段依次穿过后挡板、中间块以及前挡板，经锁紧螺母旋紧将后挡板、中间块以及前挡板轴承紧固在一起。

4.根据权利要求2所述的一种增压油缸，其特征是，所述连接段上开设内密封环槽，所述内密封环槽内设置两个挡圈和O形密封圈，所述O形密封圈位于两个挡圈之间。

5.根据权利要求1所述的一种增压油缸，其特征是，所述小径缸筒前端侧壁设置出油口，所述出油口固定设置出油组件；

所述出油组件包括出油座、出油管、限位块以及压块，所述出油座固定设置在出油口，所述出油座内开设连接孔和出油孔，所述连接孔内设置内螺纹，所述出油孔与小径缸筒内腔连通，所述出油孔上端形成锥形密封口；

所述出油管外设置外螺纹，所述出油管穿过限位块，所述限位块与出油管形成螺纹连接，所述出油管下端形成用于出油孔锥形密封口相配合的锥形密封面；

所述压块内开设有用于限位块上端配合的压孔以及用于出油管穿过的穿孔，所述压块外设置外螺纹，所述压块的外螺纹与出油座连接孔螺纹固定连接，所述压块压持限位块，以使所述出油管下端的锥形密封面与出油孔的锥形密封口密封贴合。

6.根据权利要求5所述的一种增压油缸，其特征是，所述出油座下端形成插入段，所述插入段与出油口之间螺纹连接，所述出油座四周与小径缸筒焊接固定连接。

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