CN107288867B - 高压往复泵曲轴腔防进水结构及防进水方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及高压往复泵曲轴腔防进水结构及防进水方法，包括带有连杆腔和曲轴腔的泵体，连杆腔后部设置有安装孔，安装孔内设置有填料密封套，填料密封套内依次设置有内径依次增大的高压水腔、漏水腔、前端锁紧腔，填料密封套的后部的前端设置有与漏水腔相连通的出水口，漏水腔内依次设置有填料密封、铜压环、压套，前端锁紧腔上设置有压紧压套的压紧螺母，填料密封、铜压环、压套套设在柱塞上，压紧螺母套设在加长杆上，本在填料密封出现漏水时，让水通过漏水腔提前漏水，阻止水进入后方的连杆腔，使高压往复泵填料漏水不得进入连杆腔，断绝水进入曲轴腔的可能，大大提高高压往复泵的稳定性。

Description

高压往复泵曲轴腔防进水结构及防进水方法
技术领域
本发明涉及一种高压往复泵曲轴腔防进水结构及防进水方法。
背景技术
拉弯矫、清洗线等精整设备高压清洗高压往复泵都存在曲轴腔容易进水，导致润滑油乳化，润滑不良导致曲轴轴瓦卡死问题。在现用高压往复泵故障统计90%的高压往复泵故障都是填料密封漏水导致润滑油乳化，润滑油乳化导致曲轴卡死。而且因为润滑油乳化，经常导致高压往复泵需要提前更换润滑油。而曲轴腔进水主要原因是柱塞后方的连杆在做往复运动是会将填料密封漏出来的水分子以水膜形式带入曲轴腔，通过骨架油封无法完全阻止水分进入。水分进入曲轴腔后与润滑油混合导致润滑油乳化变质。
发明内容
本发明的目的是针对以上不足之处，提供了一种高压往复泵曲轴腔防进水结构及防进水方法。
本发明解决技术问题所采用的方案是，一种高压往复泵曲轴腔防进水结构，包括带有连杆腔和曲轴腔的泵体，所述连杆腔后部设置有安装孔，所述连杆腔前部经通孔与曲轴腔相连通，所述安装孔内设置有填料密封套，填料密封套前部的外径小于后部的外径，填料密封套的前部设置于安装孔内，填料密封套的后部位于泵体外，所述填料密封套内依次设置有柱塞、加长杆，所述加长杆前端由填料密封套前部伸入连杆腔内，加长杆前端与位于连杆腔内的连杆的后端先连接，连杆前端由通孔伸入曲轴腔内，所述填料密封套内依次设置有内径依次增大的高压水腔、漏水腔、前端锁紧腔，填料密封套的后部的前端设置有与漏水腔相连通的出水口，所述漏水腔内依次设置有填料密封、铜压环、压套，前端锁紧腔上设置有压紧压套的压紧螺母，填料密封、铜压环、压套套设在柱塞上，压紧螺母套设在加长杆上，压紧螺母与加长杆之间设置有骨架油封，所述压套后部设置有连通孔，出水口经连通孔与漏水腔相连通。
进一步的，所述通孔与连杆之间设置有骨架密封。
进一步的，所述柱塞与加长杆螺接，加长杆与连杆螺接。
进一步的，所述加长杆前部设置有限位外凸缘，限位外凸缘外径大于加长杆外径。
进一步的，所述前端锁紧腔设置有内螺纹，压紧螺母外周设置有外螺纹，压紧螺母与前端锁紧腔螺纹连接。
一种高压往复泵曲轴腔防进水方法：加长现有的压往复泵填料密封套，在高压往复泵填料密封套中部设置一漏水腔，在漏水腔内依次设置填料密封、铜压环、压套，经通过锁紧螺母压紧压套，锁紧螺母压内设置骨架油封，在柱塞往复运动的过程中，填料密封处的漏液漏入漏水腔，再从出水口流走，通过骨架油封，保证漏水腔内的漏液不会流到曲轴腔内，更不会有漏液溅到曲轴连杆上，带入曲轴腔，导致润滑液变质乳化。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果:结构简单，设计合理，设置有漏水腔，在填料密封出现漏水时，让水通过漏水腔提前漏水，阻止水进入后方的连杆腔，使高压往复泵填料漏水不得进入连杆腔，断绝水进入曲轴腔的可能，大大减小高压往复泵曲轴卡死故障，断绝润滑油乳化，延长润滑油使用周期，大大提高高压往复泵的稳定性。
附图说明
下面结合附图对本发明专利进一步说明。
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的结构爆炸示意图。
图中：
1、填料密封套；2、柱塞；3、填料密封；4、铜压环；5、压紧螺母；6、连杆；7、骨架密封；8、连杆腔；9、曲轴腔；10、压套；11、骨架油封；12、加长杆；13、高压水腔；14、出水口；15、漏水腔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
如图1-2所示，一种高压往复泵曲轴腔防进水结构，包括带有连杆腔和曲轴腔的泵体，所述连杆腔后部设置有安装孔，所述连杆腔前部经通孔与曲轴腔相连通，所述安装孔内设置有填料密封套，填料密封套前部的外径小于后部的外径，填料密封套的前部设置于安装孔内，填料密封套的后部位于泵体外，所述填料密封套内依次设置有柱塞、加长杆，所述加长杆前端由填料密封套前部伸入连杆腔内，加长杆前端与位于连杆腔内的连杆的后端先连接，连杆前端由通孔伸入曲轴腔内，所述填料密封套内依次设置有内径依次增大的高压水腔、漏水腔、前端锁紧腔，填料密封套的后部的前端设置有与漏水腔相连通的出水口，所述漏水腔内依次设置有填料密封、铜压环、压套，前端锁紧腔上设置有压紧压套的压紧螺母，填料密封、铜压环、压套套设在柱塞上，压紧螺母套设在加长杆上，压紧螺母与加长杆之间设置有骨架油封，所述压套后部设置有连通孔，出水口经连通孔与漏水腔相连通。
在本实施例中，所述通孔与连杆之间设置有骨架密封。
在本实施例中，所述柱塞与加长杆螺接，加长杆与连杆螺接。
在本实施例中，所述加长杆前部设置有限位外凸缘，限位外凸缘外径大于加长杆外径。
在本实施例中，所述前端锁紧腔设置有内螺纹，压紧螺母外周设置有外螺纹，压紧螺母与前端锁紧腔螺纹连接。
一种高压往复泵曲轴腔防进水方法：加长现有的压往复泵填料密封套，在高压往复泵填料密封套中部设置一漏水腔，在漏水腔内依次设置填料密封、铜压环、压套，经通过锁紧螺母压紧压套，锁紧螺母压内设置骨架油封，在柱塞往复运动的过程中，填料密封处的漏液漏入漏水腔，再从出水口流走，通过骨架油封，保证漏水腔内的漏液不会流到曲轴腔内，更不会有漏液溅到曲轴连杆上，带入曲轴腔，导致润滑液变质乳化。
在本实施例中，本设计基于现有高压往复泵的已有结构下，加长泵填料密封套，在填料密封与压紧螺母间增压一个漏水腔，此腔的作用是在填料密封出现漏水时，让水通过此腔提前漏水，在填料密封出现漏水时，让水通过漏水腔提前漏水，通过骨架油封，保证漏水腔内的漏液不会流到连杆腔内，更不会有漏液溅到连杆上，阻止水进入后方的连杆腔，使高压往复泵填料漏水不得进入连杆腔，断绝水进入曲轴腔的可能，大大减小高压往复泵曲轴卡死故障，断绝润滑油乳化，延长润滑油使用周期，大大提高高压往复泵的稳定性，只要水不进入曲轴腔，曲轴腔润滑油就不会乳化，只要对泵进行正常的检查保养即可消除现有高压往复泵的90%左右的故障。
上列较佳实施例，对本发明的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高压往复泵曲轴腔防进水结构，包括带有连杆腔和曲轴腔的泵体，其特征在于：所述连杆腔后部设置有安装孔，所述连杆腔前部经通孔与曲轴腔相连通，所述安装孔内设置有填料密封套，填料密封套前部的外径小于后部的外径，填料密封套的前部设置于安装孔内，填料密封套的后部位于泵体外，所述填料密封套内依次设置有柱塞、加长杆，所述加长杆前端由填料密封套前部伸入连杆腔内，加长杆前端与位于连杆腔内的连杆的后端先连接，连杆前端由通孔伸入曲轴腔内，所述填料密封套内依次设置有内径依次增大的高压水腔、漏水腔、前端锁紧腔，填料密封套的后部的前端设置有与漏水腔相连通的出水口，所述漏水腔内依次设置有填料密封、铜压环、压套，前端锁紧腔上设置有压紧压套的压紧螺母，填料密封、铜压环、压套套设在柱塞上，压紧螺母套设在加长杆上，压紧螺母与加长杆之间设置有骨架油封，所述压套后部设置有连通孔，出水口经连通孔与漏水腔相连通。
2.根据权利要求1所述的高压往复泵曲轴腔防进水结构,其特征在于：所述通孔与连杆之间设置有骨架密封。
3.根据权利要求1所述的高压往复泵曲轴腔防进水结构,其特征在于：所述柱塞与加长杆螺接，加长杆与连杆螺接。
4.根据权利要求1所述的高压往复泵曲轴腔防进水结构,其特征在于：所述加长杆前部设置有限位外凸缘，限位外凸缘外径大于加长杆外径。
5.根据权利要求1所述的高压往复泵曲轴腔防进水结构,其特征在于：所述前端锁紧腔设置有内螺纹，压紧螺母外周设置有外螺纹，压紧螺母与前端锁紧腔螺纹连接。
6.一种高压往复泵曲轴腔防进水方法，采用如权利要求2所述的高压往复泵曲轴腔防进水结构，其特征在于：加长现有的压往复泵填料密封套，在高压往复泵填料密封套中部设置一漏水腔，在漏水腔内依次设置填料密封、铜压环、压套，经通过锁紧螺母压紧压套，锁紧螺母压内设置骨架油封，在柱塞往复运动的过程中，填料密封处的漏液漏入漏水腔，再从出水口流走，通过骨架油封，保证漏水腔内的漏液不会流到曲轴腔内，更不会有漏液溅到曲轴连杆上，带入曲轴腔，导致润滑液变质乳化。
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