CN115263828B - 一种应用小活塞反馈方案的往复增压器及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及液压技术领域，具体涉及一种应用小活塞反馈方案的往复增压器及方法，包括；增压器本体，所述增压器本体包括增压缸和设置在增压缸的大活塞，其中，所述增压缸包括与主缸体和对称设置在主缸体两侧的副缸体，所述大活塞包括设置在主缸体内腔的主活塞和设置在副缸体内腔中的副活塞，所述副缸体副活塞之间设置有反馈槽，所述大活塞的宽度小于主缸体内腔行程距离的一半等。本发明通过改变反馈槽设计位置，以及活塞大小，解决的现有技术中同样长度下，增压器行程会偏短；以及大活塞尺寸偏长，则重量大，往复运动中惯性大，撞击力大，影响往复动作效率以及增压器寿命等问题。
Description
技术领域
本发明属于液压技术领域，尤其涉及一种应用小活塞反馈方案的往复增压器及方法。
背景技术
在液压往复运动领域，特别是液压往复增压领域，液压自动换向往往需要用到位置反馈，市面上的位置反馈一般为大活塞位置反馈，这样造成了大活塞尺寸偏长，往往需要大于整个行程的一半以上。同时大活塞位置反馈，则大活塞与内孔配合间隙必须做小，太大的话反馈槽内泄漏会导致液控换向阀不正常动作。
综上所述，大活塞尺寸偏长会造成以下问题：1，同样长度下，增压器行程会偏短。2，大活塞尺寸偏长，则重量大，往复运动中惯性大，撞击力大，影响往复动作效率以及增压器寿命。因此我们提出一种应用小活塞反馈方案的往复增压器及方法。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中大活塞同样长度下，增压器行程会偏短；大活塞尺寸偏长，则重量大，往复运动中惯性大，撞击力大，影响往复动作效率以及增压器寿命。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，包括：
增压器本体，所述增压器本体包括增压缸和设置在增压缸的大活塞，其中，所述增压缸包括与主缸体和对称设置在主缸体两侧的副缸体，所述大活塞包括设置在主缸体内腔的主活塞和设置在副缸体内腔中的副活塞，所述副缸体副活塞之间设置有反馈槽，所述大活塞的宽度小于主缸体内腔行程距离的一半；
液控换向阀，所述液控换向阀的反馈油路对接在副缸体与副活塞之间行程的反馈槽，控制油路对接在主缸体两侧；
所述增压器本体和液控换向阀均连接有油路进口P和油路回口T。
作为本发明的一种优选实施方案，其中，两个所述副活塞远离主活塞的一侧上均设置有两个活塞反馈槽，且两个副缸体上活塞反馈槽对称设置，每一侧的两个所述副缸体均分别与液控换向阀的两端连通。
作为本发明的一种优选实施方案，其中，两个所述副缸体靠近主缸体的一侧上均设置有四个缸壁反馈槽，四个缸壁反馈槽两个一组，每组缸壁反馈槽之间间距相等，两个所述副活塞远离主活塞的一侧上均设置有两个活塞反馈槽，且两个副缸体上活塞反馈槽对称设置，所述活塞反馈槽的宽度等于两个位于一组的缸壁反馈槽内侧壁最远间距，位于相同副缸体侧壁的两组缸壁反馈槽分别与液控换向阀的两端连通。
作为本发明的一种优选实施方案，其中，两个所述副活塞远离主活塞的一侧上均设置有一个活塞反馈槽，且两个副缸体上活塞反馈槽对称设置，每一侧的两个所述副缸体均与液控换向阀的两端连通。
作为本发明的一种优选实施方案，其中，两个所述副缸体靠近主缸体的一侧上均设置有两个缸壁反馈槽，两个所述副活塞远离主活塞的一侧设置有一个活塞反馈槽，且两个副缸体上活塞反馈槽对称设置，所述活塞反馈槽的宽度等于两个位于一组的缸壁反馈槽内侧壁最远间距，位于相同副缸体侧壁的两组缸壁反馈槽分别与液控换向阀的两端连通。
作为本发明的一种优选实施方案，其中，所述增压缸和大活塞采用高压缸体结合高压活塞结构。
一种往复增压器换向反馈方法，包括如下步骤：
步骤S1:低压液体从P口进入，经过液控换向阀，到达增压器的大活塞左侧，推动增压器的大活塞往右侧运动；
步骤S2当左侧活塞运动到左侧反馈槽相通时候，液控换向阀右侧与P相通，换向阀换向，往左侧移动；
步骤S3换向阀换向到位后，低压液体从P口进入，经过液控换向阀交叉油路，到达大活塞右侧，推动大活塞往左侧运动；
步骤S4当大活塞再次回原位，换向阀再次换向,如此往复循环，实现往复运动。
作为本发明的一种优选实施方案，其中，当液控换向阀右侧与T口连通，换向阀左侧作用力大于右侧作用力，换向阀保持该位置。
作为本发明的一种优选实施方案，其中，本方法中所述增压器反馈槽位于所述增压器两侧。
本发明具有的有益效果是：本发明通过改变反馈槽设计位置，以及活塞大小，解决的现有技术中同样长度下，增压器行程会偏短；以及大活塞尺寸偏长，则重量大，往复运动中惯性大，撞击力大，影响往复动作效率以及增压器寿命等问题；进一步的，本方案中大活塞与缸孔直接无反馈槽，反馈孔等，可以采用小间隙配合，也可以采用稍微大的间隙配合标准密封件，从而降低加工难度，进而解决了大活塞内孔配合间隙小会造成加工成本大的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其它的附图。
图1是本发明的实施例一方案示意图；
图2是本发明的实施例二方案示意图；
图3是本发明的实施例三方案示意图；
图4是本发明的实施例四方案示意图。
图中：100、增压器本体，110、增压缸，111、主缸体，112、副缸体，1121、缸壁反馈槽，120、大活塞，121、主活塞，122、副活塞，1221、活塞反馈槽，200、液控换向阀。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提供了一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，包括：
增压器本体100，所述增压器本体100包括增压缸110和设置在增压缸110的大活塞120，其中，所述增压缸110包括与主缸体111和对称设置在主缸体111两侧的副缸体112，所述大活塞120包括设置在主缸体111内腔的主活塞121和设置在副缸体112内腔中的副活塞122，所述副缸体112副活塞122之间设置有反馈槽，所述大活塞120的宽度小于主缸体111内腔行程距离的一半；
液控换向阀200，所述液控换向阀200的反馈油路对接在副缸体112与副活塞122之间行程的反馈槽，控制油路对接在主缸体111两侧；
所述增压器本体100和液控换向阀200均连接有油路进口P和油路回口T。
进一步的，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧上均设置有两个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，每一侧的两个所述副缸体112均分别与液控换向阀200的两端连通。
进一步的，两个所述副缸体112靠近主缸体111的一侧上均设置有四个缸壁反馈槽1121，四个缸壁反馈槽1121两个一组，每组缸壁反馈槽1121之间间距相等，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧上均设置有两个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，所述活塞反馈槽1221的宽度等于两个位于一组的缸壁反馈槽1121内侧壁最远间距，位于相同副缸体112侧壁的两组缸壁反馈槽1121分别与液控换向阀200的两端连通。
进一步的，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧上均设置有一个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，每一侧的两个所述副缸体112均与液控换向阀200的两端连通。
进一步的，两个所述副缸体112靠近主缸体111的一侧上均设置有两个缸壁反馈槽1121，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧设置有一个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，所述活塞反馈槽1221的宽度等于两个位于一组的缸壁反馈槽1121内侧壁最远间距，位于相同副缸体112侧壁的两组缸壁反馈槽1121分别与液控换向阀200的两端连通。
进一步的，所述增压缸110和大活塞120采用高压缸体结合高压活塞结构。
一种往复增压器换向反馈方法，包括如下步骤：
步骤S1:低压液体从P口进入，经过液控换向阀200，到达增压器的大活塞120左侧，推动增压器的大活塞120往右侧运动；
步骤S2当左侧活塞运动到左侧反馈槽相通时候，液控换向阀200右侧与P相通，换向阀换向，往左侧移动；
步骤S3换向阀换向到位后，低压液体从P口进入，经过液控换向阀200交叉油路，到达大活塞120右侧，推动大活塞120往左侧运动；
步骤S4当大活塞120再次回原位，换向阀再次换向,如此往复循环，实现往复运动。
进一步的，当液控换向阀200右侧与T口连通，换向阀左侧作用力大于右侧作用力，换向阀保持该位置。
进一步的，本方法中所述增压器反馈槽位于所述增压器两侧。
实施例1：
请参阅图1，本发明一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，包括：
增压器本体100，所述增压器本体100包括增压缸110和设置在增压缸110的大活塞120，其中，所述增压缸110包括与主缸体111和对称设置在主缸体111两侧的副缸体112，所述大活塞120包括设置在主缸体111内腔的主活塞121和设置在副缸体112内腔中的副活塞122，所述副缸体112副活塞122之间设置有反馈槽，所述大活塞120的宽度小于主缸体111内腔行程距离的一半；
液控换向阀200，所述液控换向阀200的反馈油路对接在副缸体112与副活塞122之间行程的反馈槽，控制油路对接在主缸体111两侧；
所述增压器本体100和液控换向阀200均连接有油路进口P和油路回口T。
在本实施例中，如图1所示，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧上均设置有两个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，每一侧的两个所述副缸体112均分别与液控换向阀200的两端连通，液控换向阀200右侧与T口连通，换向阀左侧作用力大于右侧作用力，换向阀保持该位置；低压液体从P口进入，经过液控换向阀200，到达大活塞120左侧，推动大活塞120往右侧运动；当左侧活塞运动到左侧反馈槽相通时候，液控换向阀200右侧与P相通，换向阀换向，往左侧移动；换向阀换向到位后，低压液体从P口进入，经过液控换向阀200交叉油路，到达大活塞120右侧，推动大活塞120往左侧运动；当大活塞120再次回到图示位置时候，换向阀再次换向，回复到图示位置；如此往复循环，实现往复运动，其中本方案中高压缸孔上无需开槽，成本低，高压活塞运动过程中反馈孔内压力作用于高压活塞一侧，会导致侧向力。
实施例2：
请参阅图2，本发明一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，包括：
增压器本体100，所述增压器本体100包括增压缸110和设置在增压缸110的大活塞120，其中，所述增压缸110包括与主缸体111和对称设置在主缸体111两侧的副缸体112，所述大活塞120包括设置在主缸体111内腔的主活塞121和设置在副缸体112内腔中的副活塞122，所述副缸体112副活塞122之间设置有反馈槽，所述大活塞120的宽度小于主缸体111内腔行程距离的一半；
液控换向阀200，所述液控换向阀200的反馈油路对接在副缸体112与副活塞122之间行程的反馈槽，控制油路对接在主缸体111两侧；
所述增压器本体100和液控换向阀200均连接有油路进口P和油路回口T。
请参阅图2，本实施例中，两个所述副缸体112靠近主缸体111的一侧上均设置有四个缸壁反馈槽1121，四个缸壁反馈槽1121两个一组，每组缸壁反馈槽1121之间间距相等，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧上均设置有两个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，所述活塞反馈槽1221的宽度等于两个位于一组的缸壁反馈槽1121内侧壁最远间距，位于相同副缸体112侧壁的两组缸壁反馈槽1121分别与液控换向阀200的两端连通；低压液体从P口进入，经过液控换向阀200，到达大活塞120左侧，推动大活塞120往右侧运动；当左侧活塞运动到左侧反馈槽相通时候，液控换向阀200右侧与P相通，换向阀换向，往左侧移动；换向阀换向到位后，低压液体从P口进入，经过液控换向阀200交叉油路，到达大活塞120右侧，推动大活塞120往左侧运动；当大活塞120再次回到图示位置时候，换向阀再次换向，回复到图示位置；如此往复循环，实现往复运动，本实施例相较于实施例1高压活塞运动过程中反馈孔内压力不会影响高压活塞一侧，从而不会导致侧向力，但相对的执照成本会提升。
实施例3：
请参阅图3，本发明一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，包括：
增压器本体100，所述增压器本体100包括增压缸110和设置在增压缸110的大活塞120，其中，所述增压缸110包括与主缸体111和对称设置在主缸体111两侧的副缸体112，所述大活塞120包括设置在主缸体111内腔的主活塞121和设置在副缸体112内腔中的副活塞122，所述副缸体112副活塞122之间设置有反馈槽，所述大活塞120的宽度小于主缸体111内腔行程距离的一半；
液控换向阀200，所述液控换向阀200的反馈油路对接在副缸体112与副活塞122之间行程的反馈槽，控制油路对接在主缸体111两侧；
所述增压器本体100和液控换向阀200均连接有油路进口P和油路回口T；
请参阅图3，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧上均设置有一个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，每一侧的两个所述副缸体112均与液控换向阀200的两端连通，低压液体从P口进入，经过液控换向阀200，到达大活塞120左侧，推动大活塞120往右侧运动；当左侧活塞运动到左侧反馈槽相通时候，液控换向阀200右侧与P相通，换向阀换向，往左侧移动；换向阀换向到位后，低压液体从P口进入，经过液控换向阀200交叉油路，到达大活塞120右侧，推动大活塞120往左侧运动；当大活塞120再次回到图示位置时候，换向阀再次换向，回复到图示位置；如此往复循环，实现往复运动，本实施例展示单反馈槽下的增压器方案，且本示例具有如实施例相同的优点即本方案中高压缸孔上无需开槽，成本低，高压活塞运动过程中反馈孔内压力作用于高压活塞一侧，会导致侧向力。
实施例4：
请参阅图4本发明一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，包括：
增压器本体100，所述增压器本体100包括增压缸110和设置在增压缸110的大活塞120，其中，所述增压缸110包括与主缸体111和对称设置在主缸体111两侧的副缸体112，所述大活塞120包括设置在主缸体111内腔的主活塞121和设置在副缸体112内腔中的副活塞122，所述副缸体112副活塞122之间设置有反馈槽，所述大活塞120的宽度小于主缸体111内腔行程距离的一半；
液控换向阀200，所述液控换向阀200的反馈油路对接在副缸体112与副活塞122之间行程的反馈槽，控制油路对接在主缸体111两侧；
所述增压器本体100和液控换向阀200均连接有油路进口P和油路回口T；
请参阅图4，两个所述副缸体112靠近主缸体111的一侧上均设置有两个缸壁反馈槽1121，两个所述副活塞122远离主活塞121的一侧设置有一个活塞反馈槽1221，且两个副缸体112上活塞反馈槽1221对称设置，所述活塞反馈槽1221的宽度等于两个位于一组的缸壁反馈槽1121内侧壁最远间距，位于相同副缸体112侧壁的两组缸壁反馈槽1121分别与液控换向阀200的两端连通，低压液体从P口进入，经过液控换向阀200，到达大活塞120左侧，推动大活塞120往右侧运动；当左侧活塞运动到左侧反馈槽相通时候，液控换向阀200右侧与P相通，换向阀换向，往左侧移动；换向阀换向到位后，低压液体从P口进入，经过液控换向阀200交叉油路，到达大活塞120右侧，推动大活塞120往左侧运动；当大活塞120再次回到图示位置时候，换向阀再次换向，回复到图示位置；如此往复循环，实现往复运动，本实施例相较于实施例1和实施例3高压活塞运动过程中反馈孔内压力影响高压一侧，从而不会导致侧向力，但相对的执照成本会提升。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，其特征在于，包括：
增压器本体，所述增压器本体包括增压缸和设置在增压缸的大活塞，其中，所述增压缸包括与主缸体和对称设置在主缸体两侧的副缸体，所述大活塞包括设置在主缸体内腔的主活塞和设置在副缸体内腔中的副活塞，所述副缸体与副活塞之间设置有反馈槽，所述主活塞行程方向的宽度小于主缸体内腔行程距离的一半；
液控换向阀，所述液控换向阀的反馈油路对接在副缸体与副活塞之间行程的反馈槽，控制油路对接在主缸体两侧；
所述增压器本体和液控换向阀均连接有油路进口P口和油路回口T口；
两个所述副缸体靠近主缸体的一侧上均设置有四个缸壁反馈槽，四个缸壁反馈槽两个一组，每组缸壁反馈槽之间的在大活塞行程方向上的间距相等，两个所述副活塞远离主活塞的一侧上均设置有两个活塞反馈槽，且两个副缸体上活塞反馈槽对称设置，所述活塞反馈槽的在大活塞行程方向上的宽度等于两个位于一组的缸壁反馈槽内侧壁大活塞行程方向上的最远间距，位于相同副缸体侧壁的两组缸壁反馈槽分别与液控换向阀的两端连通；
上述往复增压器采用如下换向反馈方法，换向反馈方法包括如下步骤：
步骤S1:低压液体从P口进入，经过液控换向阀，到达增压器的大活塞左侧，推动增压器的大活塞往右侧运动；
步骤S2:当左侧活塞运动到左侧反馈槽相通时候，液控换向阀右侧与P口相通，液控换向阀换向，往左侧移动；
步骤S3:液控换向阀换向到位后，低压液体从P口进入，经过液控换向阀交叉油路，到达大活塞右侧，推动大活塞往左侧运动；
步骤S4:当大活塞再次回原位，液控换向阀再次换向,如此往复循环，实现往复运动。
2.根据权利要求1所述的一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，其特征在于，所述增压缸和大活塞采用高压缸体结合高压活塞结构。
3.根据权利要求1所述的一种应用小活塞反馈方案的往复增压器，其特征在于，所述反馈槽位于所述增压器两侧。
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