CN211330768U - 压机挤压成型用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域；公开了压机挤压成型用模具，包括机座和压机，压机的输出轴上设有上模，且上模上设有挤压轴；机座上设有下模，且下模上设有中心柱；中心柱上设有用于放置电机轴的缩径孔，且缩径孔位于挤压轴的运动轨迹上；下模内设有与缩径孔相通的竖向孔，且竖向孔内滑动连接有顶杆，顶杆的宽度小于缩径孔的宽度；竖向孔内设有用于带动顶杆伸入缩径孔内的动力机构。本方案主要解决了目前挤压成型的电机轴通过人工取出工作效率低的问题。

Description

压机挤压成型用模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域。

背景技术

轴是电机中的一个重要零件，作为电机与设备之间机电能量转换的纽带，支承转动零部件、传递力矩和确定转动零部件对定子的相对位置。因此，电机轴必须具有可靠的强度和刚度，确保预设定设计功能的实现。

在现代加工技术中，电机轴的所有精加工均以中心孔为基准，由此中心孔的加工精度将直接影响电机轴的加工精度，随着电机应用科技不断的发展，对电机轴的精度要求逐步提高。目前，在完成电机轴中心孔的加工后，需要加工电机轴，得到缩径的电机轴，这类电机轴主要是通过压机挤压成型；实际操作过程中，待挤压成型的电机轴冷却后，主要是通过人工将电机轴取出，一方面取出难度大，另一方面导致工作人员的劳动强度大，工作效率低下。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种压机挤压成型用模具，以解决目前挤压成型的电机轴通过人工取出工作效率低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：压机挤压成型用模具，包括机座和压机，所述压机的输出轴上设有上模，且上模上设有挤压轴；所述机座上设有下模，且下模上设有中心柱；所述中心柱上设有用于放置电机轴的缩径孔，且缩径孔位于挤压轴的运动轨迹上；所述下模内设有与缩径孔相通的竖向孔，且竖向孔内滑动连接有顶杆，顶杆的宽度小于缩径孔的宽度；所述竖向孔内设有用于带动顶杆伸入缩径孔内的动力机构。

基础方案的优点：本方案将电机轴放入缩径孔内，通过缩径孔对电机轴进行限位；压机的输出轴带动上模向下移动，进而带动挤压轴向电机轴的方向移动；挤压轴继续向下移动，通过挤压轴挤压电机轴沿缩径孔的路径向下移动，以此完成对缩径电机轴的挤压成型；完成电机轴的缩径处理后，动力机构带动顶杆沿竖向孔的路径移动，使得顶杆与电机轴相抵；顶杆继续向上移动，顶杆伸入缩径孔内，通过顶杆将电机轴顶出，相较于现有技术，通过机械代替人工取出电机轴，一方面操作简单方便，没有难度，另一方面降低了工作人员的劳动强度大，提高了工作效率。

进一步，还包括法兰盘，所述中心柱固接在法兰盘的中心孔内；每个所述法兰盘的侧孔内均设有支撑杆，且支撑杆与侧孔间歇配合；所述支撑杆与下模可拆卸连接。

通过上述设置，中心柱固定在法兰盘的中心孔内，并且，连接支撑杆与下模，通过支撑杆对法兰盘进行限位，进而对中心柱进行限位，即加强对中心柱的定位效果。

进一步，所述下模呈圆柱状，且下模的表面周向等距设有若干螺纹孔，且螺纹孔的数量与法兰盘的侧孔数量一致；所述支撑杆的底部设有螺纹杆，且螺纹杆与螺纹孔螺纹连接。

通过上述设置，转动支撑杆，支撑杆带动螺纹杆和圆盘转动；螺纹杆伸入螺纹孔内，以此实现对支撑杆的定位，进而实现对法兰盘的定位。

进一步，所述机座上至少设有一个定位柱，所述上模上至少设有一个止动台，且定位柱位于止动台的运动轨迹上。

通过上述设置，当挤压轴移动至极限位置时，止动台与定位柱相抵，进而保证了挤压轴的位置准确，也保证了对电机轴的挤压效果。

进一步，所述下模上设有支撑柱，且支撑柱与法兰盘相抵；所述中心柱穿过支撑柱的中部。

通过上述设置，通过支撑柱能够对中心柱起到限位的作用，进而加强对中心柱的定位效果。

进一步，所述动力机构为油缸，且油缸的输出轴与顶杆固接。通过上述设置，通过油缸的输出轴带动顶杆移动，结构简单、实用。

进一步，所述止动台的底部设有导向柱，所述止动台的顶部设有用于导向柱滑动的导向槽。

通过上述设置，上模向下模移动的过程中，导向柱伸入导向槽内，并使得导向柱沿导向槽的路径移动，能够对上模的移动路径起到导向的作用，进而提高挤压轴作用于电机轴上的精准性。

进一步，所述导向槽内滑动连接有减震板，且减震板与导向槽之间设有弹簧。

通过上述设置，导向柱持续在导向槽内向下移动，使得导向柱挤压减震板，弹簧压缩；当挤压轴移动至极限位置时，止动台与定位柱相抵，通过减震板和弹簧的配合起到减震的作用，进而避免挤压轴发生较大的晃动，加强挤压轴对电机轴的挤压效果。

进一步，所述减震板上设有橡胶层。通过上述设置，由于橡胶层为柔性材质，通过橡胶层代替减震板与导向柱接触，有效避免减震板和导向柱的磨损，进而延长减震板和导向柱的使用寿命。

进一步，所述支撑柱周向设有若干竖向槽，且竖向槽的数量与法兰盘的侧孔数量一致，所述竖向槽呈弧状；所述螺纹杆上固接有圆盘，且圆盘与竖向槽转动配合。

通过上述设置，螺纹杆通过转动的方式沿螺纹孔向下移动，圆盘随着螺纹杆转动，通过竖向槽一方面能够对圆盘的竖向移动起到导向的作用，另一方面还能通过圆盘与竖向槽的接触加强对支撑柱的限位效果，进而加强对中心柱的限位效果。

附图说明

图1为本实用新型压机挤压成型用模具实施例一主视方向的局部剖视图；

图2为本实用新型压机挤压成型用模具实施例二主视方向的局部剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机座1、压机2、上模3、挤压轴4、下模5、中心柱6、缩径孔7、竖向孔8、顶杆9、法兰盘10、支撑杆11、螺纹杆12、定位柱13、止动台14、支撑柱15、油缸16、导向柱17、导向槽18、减震板19、弹簧20、竖向槽21、圆盘22。

实施例一

基本如附图1所示：压机挤压成型用模具，包括机座1、压机2和法兰盘10，压机2的输出轴上固接有上模3，且上模3的中部焊接有挤压轴4；机座1上固接有下模5，且下模5通过螺栓固定在机座1上；下模5的中部固接有中心柱6，中心柱6的中部贯穿有用于放置电机轴的缩径孔7，且缩径孔7位于挤压轴4的运动轨迹上。

下模5内开有与缩径孔7相通的竖向孔8，且竖向孔8内滑动连接有顶杆9，顶杆9的宽度小于缩径孔7的宽度；竖向孔8内设置有用于带动顶杆9伸入缩径孔7内的动力机构，本实施例中，动力机构为油缸16。

本实施例中，法兰盘10中部有一个中心孔，侧孔有六个；中心柱6固接在法兰盘10的中心孔内；每个法兰盘10的侧孔内均设置有支撑杆11，且支撑杆11与侧孔间歇配合；下模5呈圆柱状，且下模5的表面周向等距开有六个螺纹孔；支撑杆11的底部一体成型有螺纹杆12，且螺纹杆12与螺纹孔螺纹连接。转动支撑杆11，支撑杆11带动螺纹杆12转动；螺纹杆12伸入螺纹孔内，以此实现对支撑杆11的定位，进而实现对法兰盘10的定位。

机座1沿机座1的中心线对称固接有定位柱13，上模3沿上模3的中心线对称固接有止动台14，且定位柱13位于止动台14的运动轨迹上。下模5的表面固接有支撑柱15，且支撑柱15位于六个支撑杆11和六个螺纹杆12之间，支撑柱15与法兰盘10相抵；中心柱6穿过支撑柱15的中部；通过支撑柱15能够对中心柱6起到限位的作用，进而加强对中心柱6的定位效果。

具体实施过程如下：

将电机轴放入缩径孔7内，通过缩径孔7对电机轴进行限位。

启动压机2，压机2的输出轴带动上模3向下移动，进而带动挤压轴4向电机轴的方向移动；挤压轴4继续向下移动，通过挤压轴4挤压电机轴沿缩径孔7的路径向下移动，以此完成对缩径电机轴的挤压成型；当挤压轴4移动至极限位置时，止动台14与定位柱13相抵，进而保证了挤压轴4的位置准确，也保证了对电机轴的挤压效果。完成电机轴的缩径处理后，压机2的输出轴反向带动挤压轴4回复至初始位置，关闭压机2。

启动油缸16，油缸16的输出轴带动顶杆9沿竖向孔8的路径移动，使得顶杆9与电机轴相抵；顶杆9继续向上移动，顶杆9伸入缩径孔7内，通过顶杆9将电机轴顶出，相较于现有技术，通过机械代替人工取出电机轴，一方面操作简单方便，没有难度，另一方面降低了工作人员的劳动强度大，提高了工作效率。

实施例二

基本如附图2所示：实施例二与实施例一的结构和实施方式基本相同，其不同之处在于：止动台14的底部焊接有导向柱17，定位柱13的顶部开有用于导向柱17滑动的导向槽18。导向槽18内滑动连接有减震板19，且减震板19与导向槽18之间固接有弹簧20。

支撑柱15周向开有六个竖向槽21，竖向槽21呈弧状；螺纹杆12上固接有圆盘22，且圆盘22与竖向槽21转动配合。

具体实施过程如下：

转动支撑杆11，支撑杆11带动螺纹杆12和圆盘22转动；螺纹杆12伸入螺纹孔内，以此实现对支撑杆11的定位，进而加强对法兰盘10的定位效果，即加强对中心柱6的定位效果；并且，由于螺纹连接结构具有自锁性，能够加强对支撑杆11的定位效果。螺纹杆12通过转动的方式沿螺纹孔向下移动，圆盘22随着螺纹杆12转动，通过竖向槽21一方面能够对圆盘22的竖向移动起到导向的作用，另一方面还能通过圆盘22与竖向槽21的接触加强对支撑柱15的限位效果，进而加强对中心柱6的限位效果。

上模3向下模5移动的过程中，导向柱17伸入导向槽18内，并使得导向柱17沿导向槽18的路径移动，能够对上模3的移动路径起到导向的作用，进而提高挤压轴4作用于电机轴上的精准性。此外，导向柱17持续在导向槽18内向下移动，使得导向柱17挤压减震板19，弹簧20压缩；当挤压轴4移动至极限位置时，止动台14与定位柱13相抵，通过减震板19和弹簧20的配合起到减震的作用，进而避免挤压轴4发生较大的晃动，加强挤压轴4对电机轴的挤压效果。

本实施例中，减震板19上粘接有橡胶层；由于橡胶层为柔性材质，通过橡胶层代替减震板19与导向柱17接触，有效避免减震板19和导向柱17的磨损，进而延长减震板19和导向柱17的使用寿命。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.压机挤压成型用模具，包括机座和压机，其特征在于：所述压机的输出轴上设有上模，且上模上设有挤压轴；所述机座上设有下模，且下模上设有中心柱；所述中心柱上设有用于放置电机轴的缩径孔，且缩径孔位于挤压轴的运动轨迹上；所述下模内设有与缩径孔相通的竖向孔，且竖向孔内滑动连接有顶杆，顶杆的宽度小于缩径孔的宽度；所述竖向孔内设有用于带动顶杆伸入缩径孔内的动力机构。

2.根据权利要求1所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：还包括法兰盘，所述中心柱固接在法兰盘的中心孔内；每个所述法兰盘的侧孔内均设有支撑杆，且支撑杆与侧孔间歇配合；所述支撑杆与下模可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述下模呈圆柱状，且下模的表面周向等距设有若干螺纹孔，且螺纹孔的数量与法兰盘的侧孔数量一致；所述支撑杆的底部设有螺纹杆，且螺纹杆与螺纹孔螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述机座上至少设有一个定位柱，所述上模上至少设有一个止动台，且定位柱位于止动台的运动轨迹上。

5.根据权利要求4所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述下模上设有支撑柱，且支撑柱与法兰盘相抵；所述中心柱穿过支撑柱的中部。

6.根据权利要求5所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述动力机构为油缸，且油缸的输出轴与顶杆固接。

7.根据权利要求6所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述止动台的底部设有导向柱，所述止动台的顶部设有用于导向柱滑动的导向槽。

8.根据权利要求7所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述导向槽内滑动连接有减震板，且减震板与导向槽之间设有弹簧。

9.根据权利要求8所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述减震板上设有橡胶层。

10.根据权利要求9所述的压机挤压成型用模具，其特征在于：所述支撑柱周向设有若干竖向槽，且竖向槽的数量与法兰盘的侧孔数量一致，所述竖向槽呈弧状；所述螺纹杆上固接有圆盘，且圆盘与竖向槽转动配合。

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