CN211312571U - 一种用于浇捣混凝土的胎模板系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于浇捣混凝土的胎模板系统，该胎模板系统包括胎模板、混凝土垫层、木枋和支撑件，胎模板由预设材料制作而成，在胎模板内部设置有钢结构骨架，钢结构骨架包括第二矩形方框和钢筋网片，钢筋网片焊接在第二矩形方框的内部，第二矩形方框包括四根首尾依次连接的钢条，钢筋网片包括第一钢筋和第二钢筋，第一钢筋和第二钢筋的数量均为两根以上，第一钢筋的轴线和第二钢筋的轴线互相垂直。该胎模板系统中的胎模板可以直接现场预制，省去了大量的人力成本和时间成本，同时胎模板内部的钢结构骨架可以保证胎模板的强度。

Description

一种用于浇捣混凝土的胎模板系统

技术领域

本实用新型涉及建筑领域，具体是涉及一种用于浇捣混凝土的胎模板系统。

背景技术

基础模板工程施工中，国内外主要使用砖胎模、轻质条板胎模等。利用砖砌体作为基础胎模板是较早且比较传统的一种施工技术，施工过程中材料损耗比较严重，工人劳动强度高，生产效率低，工期无保障。后来出现一种把加气混凝土条板作为基础胎模板的施工技术，该加气混凝土条板必须在加工厂才能预制，存在单块质量重，搬运不方便的问题。同时，该加气混凝土条板在安装的过程中需要切割，容易造成浪费和拼装接头不牢固的现象。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种可以节省大量人力成本和时间成本的用于浇捣混凝土的胎模板系统。

为了实现上述的目的，本实用新型提供的胎模板系统包括胎模板、混凝土垫层、木枋和支撑件，胎模板的数量为四块，四块胎模板首尾依次连接形成第一矩形方框，第一矩形方框设置在混凝土垫层的上部，在混凝土垫层上标有标示线，在第一矩形方框内部设置有木枋，支撑件上的支撑头抵接在木枋的中部，使得木枋紧贴在胎模板的内侧壁上，胎模板由预设材料制作而成，在胎模板内部设置有钢结构骨架，钢结构骨架包括第二矩形方框和钢筋网片，钢筋网片焊接在第二矩形方框的内部，第二矩形方框包括四根首尾依次连接的钢条，钢筋网片包括第一钢筋和第二钢筋，第一钢筋和第二钢筋的数量均为两根以上，第一钢筋的轴线和第二钢筋的轴线互相垂直。

由上述方案可见，胎模板可以在施工现场进行预制。胎模板采用预设材料制成，胎模板内部还设置有钢筋网片，保证了胎模板的强度。在土方回填的过程中，支撑头对于胎模板起到稳固作用，使得胎模板不会由于回填土的对胎模板的侧压力过大导致胎模板变形。该胎模板无需在加工厂预制，根据所需要的规格可以制作符合要求的第二矩形方框，然后直接现场制作需要的胎模板即可，无需进行切割，这样可以节省大量的人力成本和时间成本。

优选地，钢条的形状为直四棱柱，直四棱柱的底面形状为等腰梯形，钢条的宽为1.5mm，高为50mm，等腰梯形的底角的度数为45°。

在上述方案中，之所以将钢条设计成等腰梯形的形状是为了提高钢条之间的焊接强度。将四条钢条焊接成第一矩形方框时，将两根钢条之间的斜面焊接在一起，这样焊接所得到的第一矩形方框的强度更高。

进一步的方案是，在四根钢条中，其中两根钢条的长度等于胎模板的长边的长度，另外两根钢条的长度等于胎模板的短边的长度。

在上述方案中，钢条的长度要根据所需要制作的胎模板的规格来确定。胎模板的形状为矩形，其中两根钢条的长度与矩形的短边的长度相等，另外两根钢条的长度与矩形的长边的长度相等。

更进一步的方案是，在第一钢筋中，每两根相邻的第一钢筋之间的距离均为200mm，在第二钢筋中，每两根相邻的第二钢筋之间的距离均为200mm。

在上述方案中，若每两根相邻的第一钢筋之间的距离过大或者每两根相邻的第二钢筋之间的距离过大，则会使得钢筋网片的钢筋数量过少，从而导致胎模板内部钢筋密度过于稀疏，使得胎模板强度下降。若每两根相邻的第一钢筋之间的距离过小或者每两根相邻的第二钢筋之间的距离过小，则会导致钢筋网片的钢筋数量过多，增加制作成本。

更进一步的方案是，钢筋网片焊接在第二矩形方框内部的中间位置，第一钢筋的轴线与钢条的底面之间的距离为25mm，第二钢筋的轴线与钢条的底面之间的距离为25mm。

在上述方案中，将钢筋网片焊接在第二矩形方框内部的中间位置，能够最大程度地保证胎模板内部的钢结构骨架的强度。

更进一步的方案是，标示线的数量为四条，四条标示线围成一个矩形，在每条标示线的内侧均开设有盲孔，在每一条标示线内侧设置的盲孔的数量为两个以上，在盲孔内部设置有第三钢筋。盲孔的内径不小于14mm，盲孔的深度为50至60mm，第三钢筋的长度不小于100mm，在同一标示线内侧设置的盲孔中，相邻的两个盲孔之间的距离为1000mm。

在上述方案中，在每个盲孔内部均设置有一根第三钢筋，在每一条标示线内侧均设置有盲孔，即在每一块胎模板内侧均设置有第三钢筋。第三钢筋焊接在对应的胎模板底部，对于胎模板的底部起到定位作用。

更进一步的方案是，胎模板系统还包括吊具，吊具包括一根第四钢筋和两根第五钢筋，在第四钢筋的中部设置有第一吊环，两根第五钢筋分别设置在第四钢筋的两端，每根第五钢筋的中部与第四钢筋的一端焊接在一起，在每根第五钢筋的两端分别设置有吊钩。

更进一步的方案是，在第一矩形方框的四个外角上均设置有一个第二吊环，吊钩的数量为四个，吊钩与第二吊环一一对应地设置，吊钩挂在对应地第二吊环上。

在上述方案中，当需要将第一矩形方框吊起时，通过起吊设备吊起第一吊环，第一吊环带动第四钢筋和第五钢筋向上运动，第五钢筋带动吊钩向上运动，吊钩通过第二吊环将整个第一矩形方框吊起。

更进一步的方案是，胎模板系统还包括防水材料，防水材料铺设在胎模板系统的内表面。

在上述方案中，防水材料可以为防水涂料，采用粉刷的方式覆盖在胎模板系统的内表面。防水材料还可以为防水薄膜，可以铺在胎模板系统的内表面。防水材料可以防止胎模板系统内的混凝土内部出现细微裂缝而漏水。

附图说明

图1是本实用新型实施例中第二矩形方框和钢筋网片的俯视图。

图2是本实用新型实施例的示意图。

图3是本实用新型实施例第一矩形方框的结构示意图。

图4是本实用新型实施例吊具和第一矩形方框的结构图。

图5是本实用新型实施例胎模板系统的结构示意图。

图6是本实用新型实施例安装防水材料的示意图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1和图2，在胎模板2内部设置有钢结构骨架。钢结构骨架包括第二矩形方框1和钢筋网片。第二矩形方框1由四根钢条11焊接而成。钢条11的规格为50×50×3mm的方形钢管、50×50×3mm的角钢。方形钢管的横截面为50×50mm的正方形，管壁厚度为3mm。钢条也可以由形状、大小、长度完全相同的两块角钢焊接而成。每块角钢包括互相垂直的两块板体，每块板体的宽度为50mm，厚度为3mm。每根钢条11的形状为直四棱柱，直四棱柱的底面形状为等腰梯形，钢条的宽为1.5mm，高为50mm，等腰梯形的底角的度数为45°。在四根钢条11中，其中两根钢条11的长度等于胎模板2的长边的长度，另外两根钢条11的长度等于胎模板2的短边的长度。之所以将钢条11设计成等腰梯形的形状是为了提高钢条11之间的焊接强度。将四条钢条11焊接成第二矩形方框1时，将两根钢条11之间的斜面焊接在一起，这样焊接所得到的第二矩形方框1的强度更高。钢筋网片焊接在第二矩形方框1的内部，钢筋网片包括互相垂直的第一钢筋12和第二钢筋13。第一钢筋12和第二钢筋13的直径均为Φ6㎜。第一钢筋12和第二钢筋13的数量均为两根以上。每两根相邻的第一钢筋12之间的距离均为200mm，每两根相邻的第二钢筋13之间的距离均为200mm。当胎模板2的内部框架预制好以后，向内部框架内部浇筑混凝土进行振捣，然后制作胎模板2。

在本实施例中，钢条11的长度要根据所需要制作的胎模板2的规格来确定。胎模板2的形状为矩形，其中两根钢条11的长度与矩形的短边的长度相等，另外两根钢条11的长度与矩形的长边的长度相等。钢筋网片焊接在第二矩形方框1内部的中间位置，第一钢筋12的轴线与钢条11的底面之间的距离为25mm。用于预制胎模板2的混凝土的成分包括水、水泥、粗砂、石屑、聚苯乙烯颗粒和发泡剂。在制作胎模板2的过程中，需要对于混凝土进行振捣、拍实，待混凝土初凝后，对于混凝土表面进行搓压，在搓压的过程中要求混凝土表面的平整度不超过5mm。待混凝土终凝后，对混凝土进行覆盖养护，覆盖养护的时间不少于七天。

参见图3和图4，需要预制的胎模板2的数量为四块。首先，将四块胎模板2放入定型固定拼装模具3中进行拼装，使得四块胎模板2拼装成第一矩形方框。然后将互相垂直的两个胎模板2的相交处进行焊接，焊缝的长度为100mm。按照此操作，将四块胎模板2中所有的相交处都进行焊接，这样就可以将四块胎模板2拼装成第一矩形方框。在第一矩形方框的四个外角上分别设置有一个规格为Φ48.3×3㎜、长100㎜的第二吊环4，第二吊环4焊接在第一矩形方框的外角上。当需要将第一矩形方框吊起时，需要使用吊具5。吊具5包括一根第四钢筋51和两根第五钢筋52，在第四钢筋51的中部设置有第一吊环53。两根第五钢筋52分别设置在第四钢筋51的两端，每根第五钢筋52的中部与第四钢筋的一端焊接在一起。在每根第五钢筋52的两端分别设置有吊钩54，当需要将胎模板系统吊起时，分别将四个吊钩54挂在对应的第二吊环4上，然后通过起吊设备吊起第一吊环53，这样就可以将整个第一矩形方框吊起。

参见图5，在混凝土垫层6上标有标示线7，标示线7的数量为四条，四条标示线7围成一个矩形。胎模板系统中的四块胎模板2与标示线7一一对应地设置。在每条标示线7的内侧均开设有盲孔(图中未示出)，盲孔由电钻在混凝土垫层6上开设而成。在每个盲孔内部埋入第三钢筋8，第三钢筋8焊接在对应的胎模板2的底部，对于胎模板2的底部起到定位作用。每一条标示线7上的盲孔的数量为两个以上，盲孔的内径不小于14mm，盲孔的深度为50至60mm，第三钢筋8的长度不小于100mm，相邻的两个盲孔之间的距离为1000mm。如果胎模板2的长度在1000mm以内，在每一块胎模板2的底部只需要焊接一根第三钢筋8。若胎模板2的长度超过1000mm，为了对于胎模板2的底部进行更好地固定，则需要在每一块胎模板2的底部焊接两个或者两个以上的第三钢筋8。

在本实施例中，在第一矩形方框中还设置有木枋9和支撑件10，木枋9为规格50×100mm的木枋。支撑件10包括一根Φ48.3㎜的连接钢管101和两个支撑头102，两个支撑头102分别设置在连接钢管101的两端。在图5中，每块胎模板2上均设置有两个木枋9，两个木枋9分别设置在靠近胎模板2两端的位置。同一支撑件10上的两个支撑头102分别抵接在相对的两块胎模板2上的木枋9上。支撑头102抵接在木枋9的中部，使得木枋9紧贴在胎模板2的内侧壁上。为了防止连接钢管101之间互相干涉，不同支撑件10上的连接钢管101位于不同高度上。支撑头102通过木枋9对于胎模板2的中部位置施加压力。当在第一矩形方框周围进行土方回填时，支撑头102可以抵消一部分回填土对于胎模板2的侧压力，防止回填土对于胎模板2侧壁压力过大，导致胎模板2变形。

参见图6，待第一矩形方框四周土方回填完毕后，拆除支撑件10和木枋9，在胎模板系统内部铺设防水材料14。防水材料14可以为防水涂料，采用粉刷的方式覆盖在胎模板系统的内表面。防水材料14还可以为防水薄膜，可以铺在胎模板系统的内表面。防水材料14可以防止在对于胎模板系统内的混凝土进行浇捣的过程中，混凝土内部出现细微裂缝导致漏水的现象。

尽管结合本实施例和优选方案展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上均可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于浇捣混凝土的胎模板系统，包括胎模板、混凝土垫层、木枋和支撑件，所述胎模板的数量为四块，四块所述胎模板首尾依次连接形成第一矩形方框，所述第一矩形方框设置在所述混凝土垫层的上部，在所述混凝土垫层上标有标示线，在所述第一矩形方框内部设置有所述木枋，所述支撑件上的支撑头抵接在所述木枋的中部，使得所述木枋紧贴在所述胎模板的内侧壁上，其特征在于：

所述胎模板由预设材料制作而成，在所述胎模板内部设置有钢结构骨架，所述钢结构骨架包括第二矩形方框和钢筋网片，所述钢筋网片焊接在所述第二矩形方框的内部，所述第二矩形方框包括四根首尾依次连接的钢条，所述钢筋网片包括第一钢筋和第二钢筋，所述第一钢筋和所述第二钢筋的数量均为两根以上，所述第一钢筋的轴线和所述第二钢筋的轴线互相垂直。

2.根据权利要求1所述的胎模板系统，其特征在于：

所述钢条的形状为直四棱柱，所述直四棱柱的底面形状为等腰梯形，所述钢条的宽为1.5mm，高为50mm，所述等腰梯形的底角的度数为45°。

3.根据权利要求2所述的胎模板系统，其特征在于：

在四根所述钢条中，其中两根所述钢条的长度等于所述胎模板的长边的长度，另外两根所述钢条的长度等于所述胎模板的短边的长度。

4.根据权利要求1所述的胎模板系统，其特征在于：

在所述第一钢筋中，每两根相邻的所述第一钢筋之间的距离均为200mm，在所述第二钢筋中，每两根相邻的所述第二钢筋之间的距离均为200mm。

5.根据权利要求1所述的胎模板系统，其特征在于：

所述钢筋网片焊接在所述第二矩形方框内部的中间位置，所述第一钢筋的轴线与所述钢条的底面之间的距离为25mm，所述第二钢筋的轴线与所述钢条的底面之间的距离为25mm。

6.根据权利要求1所述的胎模板系统，其特征在于：

所述标示线的数量为四条，四条所述标示线围成一个矩形，在每条所述标示线的内侧均开设有盲孔，在每一条所述标示线内侧设置的

所述盲孔的数量为两个以上，在所述盲孔内部设置有第三钢筋，所述盲孔的内径不小于14mm，所述盲孔的深度为50至60mm，所述第三钢筋的长度不小于100mm，在同一所述标示线内侧设置的所述盲孔中，相邻的两个所述盲孔之间的距离为1000mm。

7.根据权利要求1至6任一项所述的胎模板系统，其特征在于：

所述胎模板系统还包括吊具，所述吊具包括一根第四钢筋和两根第五钢筋，在所述第四钢筋的中部设置有第一吊环，两根所述第五钢筋分别设置在所述第四钢筋的两端，每根所述第五钢筋的中部与所述第四钢筋的一端焊接在一起，在每根所述第五钢筋的两端分别设置有吊钩。

8.根据权利要求7所述的胎模板系统，其特征在于：

在所述第一矩形方框的四个外角上均设置有一个第二吊环，所述吊钩的数量为四个，所述吊钩与所述第二吊环一一对应地设置，所述吊钩挂在对应地所述第二吊环上。

9.根据权利要求8所述的胎模板系统，其特征在于：

所述胎模板系统还包括防水材料，所述防水材料铺设在所述胎模板系统的内表面。

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