CN211311310U - 一种多轴玻璃切割设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多轴玻璃切割设备，其包括底座、开条机构、检测机构、切块机构、送料机构、开条整定机构、PLC控制系统及气源系统；开条机构包括开条工作台、开条切割装置、X向定位装置、Y向定位装置、Z向压紧装置和尾部定位装置；检测机构安装在开条工作台与切块机构之间区域的外侧；切块机构设置于玻璃条推拨机构一侧的底座顶面；送料机构设置于开条工作台一侧端且与X向定位装置位置相匹配；开条整定机构设置于X向定位装置一端外侧；玻璃条推拨机构设置在位于开条整定机构一侧的开条工作台与切块机构之间。本实用新型操作使用简单、方便，能够满足不同类型玻璃条料的加工需要，切割刀具位置可调，切割效率高、效果好。

Description

一种多轴玻璃切割设备

技术领域

本实用新型涉及玻璃切割技术领域，具体涉及一种多轴玻璃切割设备。

背景技术

玻璃原材料毛坯需要经过切割，按照质量相等的方法进行分类，经过后续处理后加工成要求的工件。切割机主要切割对象为玻璃条料(简称条料)，如图1所示。在切割过程中，要求将约为100～200mm(W)×200～400mm(L)×10～35mm(H)条料切割成8～50mm(W)×8～50mm(L)×35mm(H)的玻璃颗粒，切割后的玻璃颗粒质量相等。

目前玻璃切割开条和切块分别进行，人工手动将毛坯在切割台上后，点击启动按钮，通过继电器控制刀具旋转，将毛坯切割条料。再重复上述过程，将条料切割成颗粒料。采用原有技术，不仅切割质量低，颗粒料的质量不均匀，切割后的玻璃块重量偏差较大，需要后续进行分选后再震磨，从而造成原材料的损耗大量增加。同时，传统的设备存在工人劳动强度大，生产过程中产生大量粉尘的问题。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提出了一种结构设计合理、紧凑，操作使用简单、方便，能够满足不同类型玻璃条料的加工需要，切割刀具位置可调，切割效率高、效果好的多轴玻璃切割设备。

本实用新型的技术方案如下：

上述的多轴玻璃切割设备，包括底座、开条机构、检测机构、切块机构、送料机构、开条整定机构、PLC控制系统及与所述PLC控制系统连接的气源系统；

所述开条机构匹配设置于所述底座的顶面且包括安装在所述底座顶面上的开条工作台、匹配设置于所述开条工作台一侧的开条切割装置、匹配安装于所述开条工作台上部的X向定位装置、匹配设置于所述开条切割装置与开条工作台之间的Y向定位装置、匹配设置在所述Y向定位装置与X向定位装置之间区域上方的Z向压紧装置以及匹配设置于所述Y向定位装置末端的尾部定位装置；所述开条切割装置和Y向定位装置均电连接所述PLC控制系统；所述X向定位装置、Z向压紧装置和尾部定位装置均连接所述气源系统；

所述检测机构匹配安装在所述开条工作台与切块机构之间区域的外侧，其包括安装在所述底座顶面上的检测支架、匹配安装在所述检测支架上部的升降气缸、匹配固设于所述升降气缸的活塞杆顶端的定位板、匹配安装于所述定位板的顶面一侧的整料板、匹配吊装于所述检测支架上部的检测直线模组、匹配位于定位板和整料板上方且安装于所述检测直线模组上部的视觉装置；所述升降气缸连接所述气源系统且活塞杆向上方伸出；所述检测直线模组与所述PLC控制系统电连接；

所述切块机构匹配设置在所述底座的顶面上且位于所述玻璃条推拨机构一侧，其包括切块工作台、切块直线模组、切块直线模组电机、切块直线模组减速器、切块切割电机、切块压紧装置及切块定位装置；所述切块工作台匹配设置在位于所述检测机构一侧的所述底座的顶面上；所述切块直线模组匹配安装在所述切块工作台的上部；所述切块切割电机安装于所述切块直线模组的上部，其动力输出端安装有切块切割刀具；所述切块直线模组减速器安装于所述切块直线模组电机的动力输出端，所述切块直线模组减速器的动力输出端连接所述切块直线模组；所述切块压紧装置匹配设置于所述切块切割刀具一侧；所述切块定位装置匹配设置于所述切块工作台的上部与所述底座的顶面之间；所述切块直线模组、切块直线模组电机、切块切割电机和切块定位装置均电连接所述PLC控制系统；所述切块压紧装置连接所述气源系统；

所述送料机构设置于所述开条工作台的上部一侧端且与所述X向定位装置位置相匹配；所述送料机构与所述气源系统连接；所述开条整定机构匹配设置于所述X向定位装置一端外侧且与所述气源系统连接；所述玻璃条推拨机构匹配设置在位于所述开条整定机构一侧的所述开条工作台与切块机构之间；所述玻璃条推拨机构连接所述气源系统。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述开条切割装置匹配设置于所述开条工作台一侧，其包括开条切割模组支架、开条切割模组垫板、开条切割模组、开条切割电机、开条切割刀具和切割液管道；所述开条切割模组支架固定于所述底座的顶面上且顶端水平固设有所述开条切割模组垫板；所述开条切割模组匹配安装于所述开条切割模组垫板的顶面且与所述PLC控制系统电连接；所述开条切割电机固定安装于所述开条切割模组的上部且与所述PLC控制系统电连接；所述开条切割刀具安装于所述开条切割电机的动力输出端；所述切割液管道匹配设置于所述开条切割刀具一侧且与外部切割液输送设备相连。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述X向定位装置包括X向定位块、X向定位滚轮组和X向定位气缸；所述X向定位块固定于所述开条工作台的上部顶面；所述X向定位滚轮组匹配安装在与待切割玻璃接触连接的所述X向定位块的上部一侧壁；所述X向定位气缸设置于所述开条工作台的上部顶面且与所述X向定位块成相对设置；所述X向定位气缸连接所述气源系统，其活塞杆顶端固设有与所述X向定位块保持平行的X向顶板；待切割玻璃X向两端分别由所述X向定位滚轮组和X向定位块顶紧；

所述Y向定位装置包括Y向驱动端垫板、Y向定位直线模组、Y向驱动端支架、Y向定位滑动端支架、Y向定位直线导轨、Y向定位滑块、Y向定位固定板、Y向定位滚动轴承和Y向定位缓冲装置；所述Y向定位直线模组与所述PLC控制系统电连接且通过所述Y向驱动端垫板安装于所述底座的顶面；所述Y向驱动端支架安装于所述Y向定位直线模组的上部；所述Y向定位滑动端支架装配于所述底座的顶面；所述Y向定位直线导轨匹配装设于所述Y向定位滑动端支架的上部；所述Y向定位滑块滑动安装于所述Y向定位直线导轨上；所述Y向定位固定板固设于所述Y向定位滑块的顶部，其外侧端沿X方向均匀设置有多个Y向定位调节螺钉；所述Y向定位滚动轴承沿所述Y向定位固定板的顶面X方向均匀布设，所述Y向定位固定板的顶面在与待切割玻璃直接接触的所述Y向定位滚动轴承一侧匹配设有所述Y向定位缓冲装置；

所述Z向压紧装置包括Z向压紧支架、Z向压紧气缸和Z向压紧板；所述Z向压紧支架为龙门式结构且匹配固定在所述开条工作台的上部顶面；所述Z向压紧气缸连接所述气源系统，其与待切割玻璃的位置相匹配且匹配安装于所述Z向压紧支架上；所述Z向压紧板安装于所述Z向压紧气缸的活塞杆顶端；

所述尾部定位装置包括尾部定位支座、尾部定位气缸和尾部定位挡板；所述尾部定位气缸通过所述尾部定位支座匹配安装在位于所述Y向定位固定板末端下侧的所述底座的顶面上；所述尾部定位气缸连接所述气源系统，其活塞杆向上伸出且活塞杆顶端匹配安装有所述尾部定位挡板。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述开条整定机构匹配设置于所述X向定位气缸的尾端外侧，其包括整定支架、整定气缸和定位板；所述整定支架为拱桥状结构且匹配固定在所述开条工作台的上部；所述整定气缸水平安装于所述整定支架的中段顶部且与所述气源系统相连；所述定位板的上端固定于所述整定气缸的活塞杆顶端，下端外侧壁接触连接开条后的玻璃。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述玻璃条推拨机构包括第一无杆气缸、第二无杆气缸、玻璃条拨杆组件和玻璃条推杆；所述第一无杆气缸和第二无杆气缸均连接所述气源系统；所述第一无杆气缸安装在位于所述开条整定机构一侧的所述开条工作台与切块机构之间；所述第一无杆气缸一端底侧定位安装于所述切块机构上，相对另一端底侧定位安装于所述开条工作台的上部；所述第二无杆气缸位于所述第一无杆气缸一端外侧且两端底侧均定位安装于所述开条工作台的上部；所述玻璃条拨杆组件安装于所述第一移动气缸体上；所述玻璃条推杆匹配安装于所述第二移动气缸体上且一端向所述第二移动气缸体外侧伸出。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述送料机构包括送料支撑组件、导向杆、送料推板、送料气缸和直线轴承总成；所述送料支撑组件匹配设置于所述开条工作台的上部一侧端，其包括安装于所述开条工作台一侧上部和下部之间的送料支撑柱以及匹配固定于所述送料支撑柱外侧壁的送料支撑架；所述导向杆具有一对且水平布置于所述送料支撑架的上部，一对所述导向杆彼此平行间隔开且两端均与所述送料支撑架的上部装配连接；所述送料推板位于一对所述导向杆上方，其两端底侧均通过一对所述直线轴承总成匹配安装于一对所述导向杆上；所述送料气缸连接所述气源系统，其固定安装于所述送料支撑架上部且匹配位于一对所述导向杆之间；所述送料气缸的活塞杆与所述送料推板的底部装配连接。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述切块直线模组通过切块模组垫板装配于所述切块工作台的头端上部；所述切块模组垫板的底侧匹配设有废料回收槽；所述切块直线模组电机匹配安装于所述切块模组垫板的头端外侧；所述切块切割电机的底部滑动安装于所述切块直线模组的上部；所述切块切割刀具的外侧还匹配设置有玻璃块回收槽。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述切块压紧装置包括切块Z向压紧支架、切块Z向压紧气缸和切块Y向压紧气缸；所述切块Z向压紧支架装配固定于所述切块工作台的下部；所述切块Z向压紧气缸匹配安装于所述切块Z向压紧支架的上部且连接所述气源系统，所述切块Z向压紧气缸的活塞杆向下伸出且活塞杆顶端安装有切块Z向压紧板；所述切块Y向压紧气缸连接所述气源系统且匹配安装于所述切块工作台的上部顶面，其活塞杆水平伸出且活塞杆顶端安装有切块Y向压紧板。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述切块定位装置包括切块X向定位直线模组、切块X向定位伺服电机、切块X向定位减速机、切块X向定位支架、切块X向定位块、切块Y向定位直线模组、切块Y向定位伺服电机、切块Y向定位减速机、切块Y向定位支架和切块Y向定位块；所述切块X向定位直线模组、切块X向定位伺服电机、切块Y向定位直线模组和切块Y向定位伺服电机均电连接所述PLC控制系统；所述切块X向定位直线模组匹配装设在所述切块工作台的下部；所述切块X向定位伺服电机匹配装设在位于所述切块X向定位直线模组一侧的所述切块工作台的下部；所述切块X向定位减速机安装在所述切块X向定位伺服电机的动力输出端；所述切块X向定位支架匹配安装于所述切块X向定位直线模组的上部一侧；所述切块X向定位块匹配安装于所述切块X向定位支架的上部；所述切块Y向定位直线模组匹配装设在所述检测机构的下侧；所述切块Y向定位伺服电机位于所述切块Y向定位直线模组一侧，其匹配安装在所述检测机构的下侧；所述切块Y向定位减速机匹配安装在所述切块Y向定位伺服电机的动力输出端；所述切块Y向定位支架滑动安装在所述切块Y向定位直线模组的上部且与所述切块Y向定位减速机的动力输出端连接；所述切块Y向定位块匹配安装在所述切块Y向定位支架的顶端且在与被切割的玻璃条接触连接的一侧壁上均匀布设有多个滚轮。

所述多轴玻璃切割设备，其中：所述切块机构还包括切块吹风装置和切块冷却液装置；所述切块吹风装置电连接所述PLC控制系统，其匹配设置于所述切块切割电机一侧并与所述切块切割刀具位置匹配对应；所述切块冷却液装置电连接所述PLC控制系统，其匹配设置于所述切块切割电机的另一侧并与所述切块切割刀具位置匹配对应。

有益效果：

本实用新型多轴玻璃切割设备结构设计合理、紧凑，操作使用简单、方便，能够满足不同类型玻璃的开条和切块加工需要，开条和切块的刀具位置可调，切割效率高、质量好；在上料后，可实现自动靠边对齐，进行开条，通过对开条后的玻璃采用检测机构视觉检测其轮廓的方法，对开条的实际形状检测，进行刀具位置调整，决定下一步切块的进刀量，减轻了劳动强度，有效保障了玻璃颗粒料质量相等，减小了切割后的玻璃块重量偏差，降低了原材料的损耗；同时，开条和切块的刀具采用冷却系统冷却，冷却水兼有清洗切割时玻璃粉末的功能，设备有冷却液回收系统和废料回收系统，能有效避免生产过程中产生大量粉尘，有利于环境保护。本实用新型多轴玻璃切割设备可以有效保障切割的玻璃块具有相同体积，为后续加工提供质量保障。

附图说明

图1为本实用新型多轴玻璃切割设备的整体结构示意图；

图2为本实用新型多轴玻璃切割设备的开条机构、送料机构和开条整定机构的装配结构示意图；

图3为本实用新型多轴玻璃切割设备的开条机构、送料机构和开条整定机构的装配结构俯视图；

图4为本实用新型多轴玻璃切割设备的开条机构、送料机构和开条整定机构的装配结构主视图；

图5为本实用新型多轴玻璃切割设备的玻璃条推拨机构的结构示意图；

图6为本实用新型多轴玻璃切割设备的玻璃条推拨机构的局部结构示意图；

图7为本实用新型多轴玻璃切割设备的检测机构的结构示意图；

图8为本实用新型多轴玻璃切割设备的切块机构的结构示意图；

图9为本实用新型多轴玻璃切割设备的切块机构局部拆解后的结构示意图；

图10为本实用新型多轴玻璃切割设备的PLC控制系统的结构连接原理图。

具体实施方式

如图1至9所示，本实用新型多轴玻璃切割设备，包括底座1、开条机构2、送料机构3、开条整定机构4、玻璃条推拨机构5、检测机构6、切块机构7、PLC控制系统及与PLC控制系统连接的气源系统。

该底座1置于地面，如图2-4所示，该开条机构2安装在底座1的顶面且包括开条工作台21、开条切割装置22、X向定位装置23、Y向定位装置24、Z向压紧装置25、吹风装置26和尾部定位装置27。

该开条工作台21安装在底座1的顶面且包括开条下基板211、X向头部支撑架212、X向中部支撑架213、X向尾部支撑架214和开条上基板215；该开条下基板211为矩形板块结构且水平固定于底座1的顶面上；该X向头部支撑架212、X向中部支撑架213和X向尾部支撑架214沿着开条下基板211前侧顶面的长度方向依次均匀布置；该开条上基板215也为矩形板块结构且水平固定于该X向头部支撑架212、X向中部支撑架213和X向尾部支撑架214的顶端；同时，该开条上基板215沿其宽度方向水平贯通开设有切屑液导流槽216和X向定位装置限位槽217。

该开条切割装置22匹配设置于该开条工作台21宽度方向一侧，其包括开条切割模组支架221、开条切割模组垫板222、开条切割模组223、开条切割电机224、开条切割刀具225和切割液管道226；该开条切割模组支架221固定于开条下基板211的后侧顶面上；该开条切割模组垫板222水平固定于开条切割模组支架221顶端；该开条切割模组223是为了实现开条切割装置22的进刀，该开条切割模组223与市面上现有的直线运动模组结构基本相同(包括丝杆、螺母、滑块、导轨、端盖、密封条及原终点限位传感器等)；该开条切割模组223匹配安装于该开条切割模组垫板222的顶面且与PLC控制系统电连接；该开条切割电机224固定安装于该开条切割模组223的上部且与PLC控制系统电连接；该开条切割刀具225匹配安装于该开条切割电机224的动力输出端；该切割液管道226匹配设置于该开条切割刀具225一侧且与外部切割液输送设备相连。

该X向定位装置23匹配安装于开条工作台21的开条上基板215上，其包括X向定位块231、X向定位滚轮组232和X向定位气缸233；该X向定位块231匹配嵌设于开条工作台21的X向定位装置限位槽217内且上部突出X向定位装置限位槽217上方；该X向定位滚轮组232匹配安装于该X向定位块231的上部与待切割玻璃8接触连接的一侧壁；该X向定位气缸233设置于开条工作台21的开条上基板215顶面上且与X向定位块231成相对设置；该X向定位气缸233连接气源系统，其活塞杆顶端匹配固设有X向顶板234；该X向顶板234与X向定位块231保持平行，待切割玻璃8被推送到位后，待切割玻璃8的X向两端分别由X向定位滚轮组232和X向定位块231顶紧。

该Y向定位装置24匹配设置于开条切割装置22的开条切割模组223与开条工作台21的开条上基板215之间，其包括Y向驱动端垫板240、Y向定位直线模组241、Y向驱动端支架242、Y向定位滑动端支架243、Y向定位直线导轨244、Y向定位滑块245、Y向定位固定板246、Y向定位滚动轴承247、Y向定位缓冲装置248和Y向定位调节螺钉249。该Y向驱动端垫板240位于开条工作台21的开条上基板215下侧且固定于开条下基板211上；该Y向定位直线模组241安装于Y向驱动端垫板241上且与PLC控制系统电连接；该Y向驱动端支架242安装于Y向定位直线模组241上部；该Y向定位滑动端支架243装配于底座1的顶面；该Y向定位直线导轨244匹配装设于该Y向定位滑动端支架243的上部；该Y向定位滑块245匹配滑动安装于该Y向定位直线导轨244上；该Y向定位固定板246通过固定螺钉固设于Y向定位滑块245的顶部且位于开条上基板215宽度方向一侧端，其外侧端沿X方向均匀设置有多个Y向定位调节螺钉249；该Y向定位滚动轴承247为沿Y向定位固定板246的顶面X方向均匀布设的多个，该Y向定位固定板246的顶面在与待切割玻璃8直接接触的Y向定位滚动轴承247一侧还设有Y向定位缓冲装置248。

该Z向压紧装置25匹配设置在Y向定位装置24的Y向定位固定板246与X向定位装置23之间的区域上方，其包括Z向压紧支架251、Z向压紧气缸252和Z向压紧板253；该Z向压紧支架251为龙门式结构，其两端固定在位于X向定位装置23的X向定位块231和X向顶板234外侧的开条工作台21的开条上基板215顶面；该Z向压紧气缸252具有一对，其与待切割玻璃8的位置相匹配且与气源系统连接；该Z向压紧气缸252一侧通过固定支架竖直固定安装于Z向压紧支架251中段，相对另一侧匹配设有Z向吹风部件254；Z向压紧板253为L形板状结构且安装于Z向压紧气缸252的活塞杆顶端，待切割玻璃被推送到位后X方向由X向定位装置23定位，Y向通过Y向定位装置24定位，Z向通过Z向压紧板253压紧定位。

该吹风装置26匹配设置于该Z向压紧装置25的Z向压紧气缸252一侧的Z向压紧支架251上，其与PLC控制系统连接。

该尾部定位装置27匹配设置于Y向定位装置24的Y向定位固定板246末端，其包括尾部定位支座271、尾部定位气缸272和尾部定位挡板273；该尾部定位气缸272底侧通过尾部定位支座271匹配安装于Y向定位固定板246末端下侧的开条下基板211上，其活塞杆向上伸出且顶端匹配安装有尾部定位挡板273；该尾部定位气缸272连接气源系统。

如图2-4所示，该送料机构3设置于开条工作台21的开条上基板215宽度方向另一侧端且与X向定位装置23位置相匹配；该送料机构3包括送料支撑组件31、导向杆32、送料推板33、送料气缸34和直线轴承总成35。该送料支撑组件31匹配设置于开条上基板215宽度方向另一侧端，其包括固定于安装于开条上基板215宽度方向另一侧端底侧与开条下基板211之间的送料支撑柱311以及匹配固定于送料支撑柱311外侧壁的送料支撑架312，该送料支撑架312上部为水平状；该导向杆32具有一对且水平布置于送料支撑架312上部，该一对导向杆32彼此平行间隔开且两端均与送料支撑架312上部装配连接；该送料推板33位于一对导向杆32上方，其两端底侧均设有一对直线轴承总成35并通过一对直线轴承总成35匹配安装于一对导向杆32；该送料气缸34固定安装于送料支撑架312上部且位于一对导向杆32之间，其与气源系统相连且活塞杆与送料推板33底部装配连接；该送料推板33在送料气缸34驱动下沿着一对导向杆32前后位移，实时将待切割玻璃8推送到指定切割位置。

如图2-4所示，该开条整定机构4匹配设置于该X向定位装置23的X向定位气缸233尾端外侧，其包括整定支架41、整定气缸42和定位板43；其中，该整定支架41为拱桥状结构且两侧底部固定在位于X向定位气缸233尾端外侧的开条工作台21的开条上基板215上；该整定气缸42水平安装于该整定支架41的中段顶部且与气源系统相连；该定位板43固定于整定气缸42的活塞杆顶端，其上端固定于整定气缸42的活塞杆顶端，下端外侧壁接触连接开条后的玻璃。

如图5-6所示，该玻璃条推拨机构5匹配设置在位于开条整定机构4一侧的开条工作台21与切块机构7之间，其包括第一无杆气缸51、第二无杆气缸52、玻璃条拨杆组件53和玻璃条推杆54；该第一无杆气缸51和第二无杆气缸52均连接气源系统。该第一无杆气缸51安装于开条整定机构4一侧的开条工作台21与切块机构7之间；该第一无杆气缸51的中段为第一移动气缸体511，一端底侧通过第一无杆气缸支架512定位安装于切块机构7上，相对另一端底侧通过另一第一无杆气缸支架512定位安装于开条工作台21的开条上基板215上。该第二无杆气缸52位于第一无杆气缸51一端外侧且匹配安装于开条工作台21的开条上基板215上，其中段为第二移动气缸体521，两端底侧均通过第二无杆气缸支架522定位安装于开条工作台21的开条上基板215上。该玻璃条拨杆组件53安装于第一移动气缸体511上，其包括套筒531、锁紧衬套532、拨杆533、拨臂534和弹簧535；该套筒531一端水平固定连接第一移动气缸体511一侧底部；该拨杆533一端外部安装有锁紧衬套532并通过锁紧衬套532套接于套筒531内侧，另一端端部沿径向匹配安装有拨臂534；该拨杆533位于锁紧衬套532内侧的杆体上匹配套设有弹簧535。该玻璃条推杆54匹配安装于第二移动气缸体521上且一端向第二移动气缸体521外侧伸出。

如图7所示，该检测机构6匹配安装在靠近开条整定机构4一侧的开条工作台21与切块机构7之间的区域外侧，其包括检测基板61、检测支架62、升降气缸63、定位板64、整料板65、检测直线模组66和视觉装置67。该检测基板61水平固定于靠近开条整定机构4一侧的底座1顶面上；该检测支架62为竖直固定于检测基板61顶面一侧的一对，该一对检测支架62为彼此平行且等高的龙门架结构；该升降气缸63通过升降气缸支架631安装于一对检测支架62底部一侧的检测基板61上，该升降气缸63连接气源系统且活塞杆向上方伸出；该定位板64水平固设于升降气缸63的活塞杆顶端且为横截面成L形的板板结构；该整料板65匹配安装于定位板64的顶面一侧；该检测直线模组66匹配吊装于一对检测支架62的上部且与PLC控制系统电连接，具体是检测直线模组66的上部固设有检测模组连接板661，该检测模组连接板661上部通过角板662配以紧固件固定安装于一对检测支架62的上部；该视觉装置67匹配位于定位板64和整料板65上方，其上部通过视觉装置垫板671滑动安装于检测直线模组66上部。

如图8-9所示，该切块机构7匹配设置于该玻璃条推拨机构5一侧，其包括切块工作台70、切块直线模组71、切块直线模组电机72、切块直线模组减速器73、切块切割电机74、切块压紧装置75、切块定位装置76、切块吹风装置77和切块冷却液装置78。

该切块工作台70设置于检测机构6一侧的底座1顶面上，其包括切块下基板701、切块支架702和切块上基板703；该切块下基板701固设在位于开条工作台21的开条下基板211一侧的底座1顶面上；该切块支架702包括固设于切块下基板701头端顶面上的切块头端支架7021、固设于切块下基板701中段顶面上的切块中间支架7022和固设于开条工作台21的开条下基板211顶面上的切块尾端支架7023；该切块上基板703水平固定于切块支架702的顶端，其中，该第一无杆气缸51一端底侧通过第一无杆气缸支架512定位安装在切块机构7的切块上基板703顶面。

该切块直线模组71电连接PLC控制系统，其通过切块模组垫板711装配于切块支架702的切块头端支架7021上；该切块模组垫板711的底侧匹配设有废料回收槽712。

该切块直线模组电机72匹配安装于切块模组垫板711头端外侧且与PLC控制系统电连接。

该切块直线模组减速器73也位于切块模组垫板711头端外侧且匹配安装于切块直线模组电机72的动力输出端，该切块直线模组减速器73的动力输出端匹配连接切块直线模组71。

该切块切割电机74的底部安装有切块移动滑板741并通过切块移动滑板741滑动安装于切块直线模组71的上部；该切块切割电机74电连接PLC控制系统，其动力输出端安装有切块切割刀具742，且在切块切割刀具742外侧还匹配设置有玻璃块回收槽743。

该切块压紧装置75匹配设置于切块切割电机74的切块切割刀具742一侧，其包括切块Z向压紧支架751、切块Z向压紧气缸752、切块Z向压紧板753、切块Y向压紧气缸754和切块Y向压紧板755；该切块Z向压紧支架751装配固定于切块工作台70的切块下基板701上；该切块Z向压紧气缸752匹配安装于切块Z向压紧支架751的上部且连接气源系统，其活塞杆向下伸出且顶端安装有切块Z向压紧板753；该切块Y向压紧气缸754匹配安装于该切块工作台70的切块上基板703的顶面且连接气源系统，其活塞杆水平伸出且顶端安装有切块Y向压紧板755。

该切块定位装置76匹配设置于切块工作台70的切块上基板703下侧，其包括切块X向定位直线模组760、切块X向定位伺服电机761、切块X向定位减速机762、切块X向定位支架763、切块X向定位块764、切块Y向定位直线模组765、切块Y向定位伺服电机766、切块Y向定位减速机767、切块Y向定位支架768和切块Y向定位块769；其中，该切块X向定位直线模组760、切块X向定位伺服电机761、切块Y向定位直线模组765和切块Y向定位伺服电机766均电连接PLC控制系统。该切块X向定位直线模组760通过垫板匹配装设在位于切块上基板703下侧的切块下基板701顶面；该切块X向定位伺服电机761匹配装设在切块X向定位直线模组760一侧的切块下基板701顶面；该切块X向定位减速机762安装在该切块X向定位伺服电机761的动力输出端；该切块X向定位支架763匹配安装于切块X向定位直线模组760上部一侧；该切块X向定位块764匹配安装于该切块X向定位支架763上部；该切块Y向定位直线模组765通过垫板匹配装设在位于切块上基板703下侧的检测机构6的检测基板61顶面；该切块Y向定位伺服电机766位于切块Y向定位直线模组765一侧，其匹配安装在位于切块上基板703下侧的检测机构6的检测基板61顶面；该切块Y向定位减速机767匹配安装在该切块Y向定位伺服电机766的动力输出端；该切块Y向定位支架768匹配滑动安装在切块Y向定位直线模组765的上部且与切块Y向定位减速机767的动力输出端连接；该切块Y向定位块769匹配安装在切块Y向定位支架768的顶端，其与被切割的玻璃条接触连接的一侧壁上均匀布设有多个滚轮7691。

该切块吹风装置77匹配设置于切块切割电机74一侧且与切块切割刀具742位置匹配对应，该切块吹风装置77与PLC控制系统连接。

该切块冷却液装置78匹配设置于切块切割电机74另一侧且与切块切割刀具742位置匹配对应，该切块冷却液装置78与PLC控制系统连接。

下面对本实用新型多轴玻璃切割设备中的开条机构2、检测机构6和切块机构7中出现的各个直线模组作进一步阐述说明：

上文中开条机构2、检测机构6和切块机构7中出现的各个直线模组与市面上现有的直线运动模组结构基本相同，主要包括下端盖、上端盖、直线导轨、滑块、滑板、滚珠丝杆、轴承座、电机、联轴器和防尘带。该上端盖匹配安装在下端盖上方并与下端盖之间形成容置空间；该直线导轨匹配安装在下端盖上且位于下端盖与上端盖形成的容置空间内；该滑板的下部安装滑块并通过滑块滑动连接于直线导轨上，该滑板的上部(即指上文中所述的某直线模组的上部)向上端盖的顶部穿出且与切割设备的开条机构2、检测机构6和切块机构7对应的结构匹配连接，该滑板的上部(即指上文中所述的某直线模组的上部)与上端盖之间的活动用防尘带遮挡，避免异物进入直线运动模组内部；该滚珠丝杆的两端水平穿过滑板且安装有轴承座；电机的动力输出端安装联轴器并通过联轴器与该滚珠丝杆一端匹配连接。同时，在直线运动模组的原点和终点还设置有限位传感器等。这种结构的直线运动模组由于运动精度高、集成性好，且便于安装，有利于刀具位置移动的准确性，确保切割质量。

如图10所示，该PLC控制系统采用现有的常规PLC控制系统，其主要包括PLC控制器、变频器和I/O模块。

该变频器主要包括开条机构2中切条动力电机的变频器和切块机构7中切块动力电机的变频器。

该PLC控制器通过线束分别电连接开条机构2中开条切割模组223的驱动器、检测机构6中检测直线模组66的驱动器、切块机构7中切块直线模组71的驱动器、切块机构7中切块定向模组(包括切块X向定位直线模组760、切块X向定位伺服电机761、切块Y向定位直线模组765和切块Y向定位伺服电机766)的驱动器、开条机构2中开条切割电机224的变频器以及切块机构7中切块切割电机74的变频器。

该PLC控制器通过I/O模块分别连接气源系统的电磁阀组、三色报警灯以及开条机构2、检测机构6和切块机构7的直线运动模组上的限位传感器。

该气源系统属于现有常规气源系统，主要是用于给上文中出现的各个气缸提供动力源，是采用现有常规气动部件进行组合连接而成，在此就不做过多赘述。

本实用新型结构设计合理、紧凑，操作使用简单、方便，能够满足不同类型玻璃条料的加工需要，切割刀具位置可调，切割效率高、效果好。

Claims (10)

1.一种多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述切割设备包括底座、开条机构、检测机构、玻璃条推拨机构、切块机构、送料机构、开条整定机构、PLC控制系统及与所述PLC控制系统连接的气源系统；

所述开条机构匹配设置于所述底座的顶面且包括安装在所述底座顶面上的开条工作台、匹配设置于所述开条工作台一侧的开条切割装置、匹配安装于所述开条工作台上部的X向定位装置、匹配设置于所述开条切割装置与开条工作台之间的Y向定位装置、匹配设置在所述Y向定位装置与X向定位装置之间区域上方的Z向压紧装置以及匹配设置于所述Y向定位装置末端的尾部定位装置；所述开条切割装置和Y向定位装置均电连接所述PLC控制系统；所述X向定位装置、Z向压紧装置和尾部定位装置均连接所述气源系统；

所述检测机构匹配安装在所述开条工作台与切块机构之间区域的外侧，其包括安装在所述底座顶面上的检测支架、匹配安装在所述检测支架上部的升降气缸、匹配固设于所述升降气缸的活塞杆顶端的定位板、匹配安装于所述定位板的顶面一侧的整料板、匹配吊装于所述检测支架上部的检测直线模组、匹配位于定位板和整料板上方且安装于所述检测直线模组上部的视觉装置；所述升降气缸连接所述气源系统且活塞杆向上方伸出；所述检测直线模组与所述PLC控制系统电连接；

所述切块机构匹配设置在所述底座的顶面上且位于所述玻璃条推拨机构一侧，其包括切块工作台、切块直线模组、切块直线模组电机、切块直线模组减速器、切块切割电机、切块压紧装置及切块定位装置；所述切块工作台匹配设置在位于所述检测机构一侧的所述底座的顶面上；所述切块直线模组匹配安装在所述切块工作台的上部；所述切块切割电机安装于所述切块直线模组的上部，其动力输出端安装有切块切割刀具；所述切块直线模组减速器安装于所述切块直线模组电机的动力输出端，所述切块直线模组减速器的动力输出端连接所述切块直线模组；所述切块压紧装置匹配设置于所述切块切割刀具一侧；所述切块定位装置匹配设置于所述切块工作台的上部与所述底座的顶面之间；所述切块直线模组、切块直线模组电机、切块切割电机和切块定位装置均电连接所述PLC控制系统；所述切块压紧装置连接所述气源系统；

所述送料机构设置于所述开条工作台的上部一侧端且与所述X向定位装置位置相匹配；所述送料机构与所述气源系统连接；所述开条整定机构匹配设置于所述X向定位装置一端外侧且与所述气源系统连接；所述玻璃条推拨机构匹配设置在位于所述开条整定机构一侧的所述开条工作台与切块机构之间；所述玻璃条推拨机构连接所述气源系统。

2.如权利要求1所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述开条切割装置匹配设置于所述开条工作台一侧，其包括开条切割模组支架、开条切割模组垫板、开条切割模组、开条切割电机、开条切割刀具和切割液管道；所述开条切割模组支架固定于所述底座的顶面上且顶端水平固设有所述开条切割模组垫板；所述开条切割模组匹配安装于所述开条切割模组垫板的顶面且与所述PLC控制系统电连接；所述开条切割电机固定安装于所述开条切割模组的上部且与所述PLC控制系统电连接；所述开条切割刀具安装于所述开条切割电机的动力输出端；所述切割液管道匹配设置于所述开条切割刀具一侧且与外部切割液输送设备相连。

3.如权利要求1所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述X向定位装置包括X向定位块、X向定位滚轮组和X向定位气缸；所述X向定位块固定于所述开条工作台的上部顶面；所述X向定位滚轮组匹配安装在与待切割玻璃接触连接的所述X向定位块的上部一侧壁；所述X向定位气缸设置于所述开条工作台的上部顶面且与所述X向定位块成相对设置；所述X向定位气缸连接所述气源系统，其活塞杆顶端固设有与所述X向定位块保持平行的X向顶板；待切割玻璃X向两端分别由所述X向定位滚轮组和X向定位块顶紧；

所述Y向定位装置包括Y向驱动端垫板、Y向定位直线模组、Y向驱动端支架、Y向定位滑动端支架、Y向定位直线导轨、Y向定位滑块、Y向定位固定板、Y向定位滚动轴承和Y向定位缓冲装置；所述Y向定位直线模组与所述PLC控制系统电连接且通过所述Y向驱动端垫板安装于所述底座的顶面；所述Y向驱动端支架安装于所述Y向定位直线模组的上部；所述Y向定位滑动端支架装配于所述底座的顶面；所述Y向定位直线导轨匹配装设于所述Y向定位滑动端支架的上部；所述Y向定位滑块滑动安装于所述Y向定位直线导轨上；所述Y向定位固定板固设于所述Y向定位滑块的顶部，其外侧端沿X方向均匀设置有多个Y向定位调节螺钉；所述Y向定位滚动轴承沿所述Y向定位固定板的顶面X方向均匀布设，所述Y向定位固定板的顶面在与待切割玻璃直接接触的所述Y向定位滚动轴承一侧匹配设有所述Y向定位缓冲装置；

所述Z向压紧装置包括Z向压紧支架、Z向压紧气缸和Z向压紧板；所述Z向压紧支架为龙门式结构且匹配固定在所述开条工作台的上部顶面；所述Z向压紧气缸连接所述气源系统，其与待切割玻璃的位置相匹配且匹配安装于所述Z向压紧支架上；所述Z向压紧板安装于所述Z向压紧气缸的活塞杆顶端；

所述尾部定位装置包括尾部定位支座、尾部定位气缸和尾部定位挡板；所述尾部定位气缸通过所述尾部定位支座匹配安装在位于所述Y向定位固定板末端下侧的所述底座的顶面上；所述尾部定位气缸连接所述气源系统，其活塞杆向上伸出且活塞杆顶端匹配安装有所述尾部定位挡板。

4.如权利要求3所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述开条整定机构匹配设置于所述X向定位气缸的尾端外侧，其包括整定支架、整定气缸和定位板；所述整定支架为拱桥状结构且匹配固定在所述开条工作台的上部；所述整定气缸水平安装于所述整定支架的中段顶部且与所述气源系统相连；所述定位板的上端固定于所述整定气缸的活塞杆顶端，下端外侧壁接触连接开条后的玻璃。

5.如权利要求1或4所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述玻璃条推拨机构包括第一无杆气缸、第二无杆气缸、玻璃条拨杆组件和玻璃条推杆；所述第一无杆气缸和第二无杆气缸均连接所述气源系统；所述第一无杆气缸安装在位于所述开条整定机构一侧的所述开条工作台与切块机构之间；所述第一无杆气缸一端底侧定位安装于所述切块机构上，相对另一端底侧定位安装于所述开条工作台的上部；所述第二无杆气缸位于所述第一无杆气缸一端外侧且两端底侧均定位安装于所述开条工作台的上部，所述第二无杆气缸的中段为第二移动气缸体；所述玻璃条拨杆组件安装于所述第一移动气缸体上；所述玻璃条推杆匹配安装于所述第二移动气缸体上且一端向所述第二移动气缸体外侧伸出。

6.如权利要求1所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述送料机构包括送料支撑组件、导向杆、送料推板、送料气缸和直线轴承总成；所述送料支撑组件匹配设置于所述开条工作台的上部一侧端，其包括安装于所述开条工作台一侧上部和下部之间的送料支撑柱以及匹配固定于所述送料支撑柱外侧壁的送料支撑架；所述导向杆具有一对且水平布置于所述送料支撑架的上部，一对所述导向杆彼此平行间隔开且两端均与所述送料支撑架的上部装配连接；所述送料推板位于一对所述导向杆上方，其两端底侧均通过一对所述直线轴承总成匹配安装于一对所述导向杆上；所述送料气缸连接所述气源系统，其固定安装于所述送料支撑架上部且匹配位于一对所述导向杆之间；所述送料气缸的活塞杆与所述送料推板的底部装配连接。

7.如权利要求1所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述切块直线模组通过切块模组垫板装配于所述切块工作台的头端上部；所述切块模组垫板的底侧匹配设有废料回收槽；所述切块直线模组电机匹配安装于所述切块模组垫板的头端外侧；所述切块切割电机的底部滑动安装于所述切块直线模组的上部；所述切块切割刀具的外侧还匹配设置有玻璃块回收槽。

8.如权利要求1所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述切块压紧装置包括切块Z向压紧支架、切块Z向压紧气缸和切块Y向压紧气缸；所述切块Z向压紧支架装配固定于所述切块工作台的下部；所述切块Z向压紧气缸匹配安装于所述切块Z向压紧支架的上部且连接所述气源系统，所述切块Z向压紧气缸的活塞杆向下伸出且活塞杆顶端安装有切块Z向压紧板；所述切块Y向压紧气缸连接所述气源系统且匹配安装于所述切块工作台的上部顶面，其活塞杆水平伸出且活塞杆顶端安装有切块Y向压紧板。

9.如权利要求1所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述切块定位装置包括切块X向定位直线模组、切块X向定位伺服电机、切块X向定位减速机、切块X向定位支架、切块X向定位块、切块Y向定位直线模组、切块Y向定位伺服电机、切块Y向定位减速机、切块Y向定位支架和切块Y向定位块；所述切块X向定位直线模组、切块X向定位伺服电机、切块Y向定位直线模组和切块Y向定位伺服电机均电连接所述PLC控制系统；

所述切块X向定位直线模组匹配装设在所述切块工作台的下部；所述切块X向定位伺服电机匹配装设在位于所述切块X向定位直线模组一侧的所述切块工作台的下部；所述切块X向定位减速机安装在所述切块X向定位伺服电机的动力输出端；所述切块X向定位支架匹配安装于所述切块X向定位直线模组的上部一侧；所述切块X向定位块匹配安装于所述切块X向定位支架的上部；所述切块Y向定位直线模组匹配装设在所述检测机构的下侧；所述切块Y向定位伺服电机位于所述切块Y向定位直线模组一侧，其匹配安装在所述检测机构的下侧；所述切块Y向定位减速机匹配安装在所述切块Y向定位伺服电机的动力输出端；所述切块Y向定位支架滑动安装在所述切块Y向定位直线模组的上部且与所述切块Y向定位减速机的动力输出端连接；所述切块Y向定位块匹配安装在所述切块Y向定位支架的顶端且在与被切割的玻璃条接触连接的一侧壁上均匀布设有多个滚轮。

10.如权利要求1所述的多轴玻璃切割设备，其特征在于：所述切块机构还包括切块吹风装置和切块冷却液装置；所述切块吹风装置电连接所述PLC控制系统，其匹配设置于所述切块切割电机一侧并与所述切块切割刀具位置匹配对应；所述切块冷却液装置电连接所述PLC控制系统，其匹配设置于所述切块切割电机的另一侧并与所述切块切割刀具位置匹配对应。

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