CN211304627U - 一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，包括承载机架、导向滑轨、锤头、驱动液压缸、辅助驱动弹簧，承载机架包括立柱及顶梁，导向滑轨对称分布在承载机架立柱内侧面，锤头嵌于承载机架内并通过滑块与承载机架两侧的导向滑轨滑动连接，驱动液压缸嵌于导向滑轨内并与滑块相互连接，辅助驱动弹簧包覆在位于滑块上方的驱动液压缸外。本实用新型一方面驱动作用力大，驱动作用力稳定性好，可有效提高对大质量锻压锤头承载驱动作业的需要，从而极大的提高锻压作用力和锻压作业中锻压作业力的稳定性；另一方面在进行锻压过程中，有效的提高了锻压锤头驱动运行作业效率，并可有效降低锤头驱动作业的能耗。

Description

一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置

技术领域

本实用新型涉及一种锻压装置，确切的是一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置。

背景技术

目前大型锻压工件锻压作业用的锻压装置在运行中，往往是通过位于锤头两侧的两个液压缸同时对锤头进行驱动，以满足锻压作业的需要，如专利申请号为“201210187254X”的“双缸液压锤”及申请号为“201210489907X”的“双缸锻压锤”等设备，虽然可以有效满足对大锻压作用力对大型工件锻压作业的需要，但当前的这类双缸锻压设备所使用的驱动力均依靠锤头两侧的两个位于锤头上方或下方的液压缸提供，虽然可以满足对锤头驱动作业的需要，但驱动作用力方向单一，且锤头上行时均时通过液压缸驱动，锻压作用力均是通过锤头利用自身重力自由落体运动实现，从而导致锤头上行驱动时运行能耗相对较大且运行速度慢，锻压时锻压作用力相对较小，且易造成锤头在与工件表面锻压时因反作用力而反弹上行，在进一步弱化锻压作用力的同时，也导致锻压作用力稳定性差，因此导致当前的双缸锻压设备运行效率低下、锻压作业稳定性差且运行能耗高，难以满足高效高精度锻压作业的需要。

因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的锻压设备，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

本实用新型目的就在于克服上述不足，提供一种化工浓缩设备。该实用新型一方面驱动作用力大，驱动作用力稳定性好，可有效提高对大质量锻压锤头承载驱动作业的需要，从而极大的提高锻压作用力和锻压作业中锻压作业力的稳定性；另一方面在进行锻压过程中，有效的提高了锻压锤头驱动运行作业效率，并可有效降低锤头驱动作业的能耗。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，包括承载机架、导向滑轨、锤头、驱动液压缸、辅助驱动弹簧，承载机架为“冂”字形框架结构，包括立柱及顶梁，立柱以顶梁垂直分布并以顶梁轴线对称分布，导向滑轨至少两条，以承载机架轴线对称分布在承载机架立柱内侧面，并与承载机架轴线平行分布，且导向滑轨与承载机架轴线分布在同一平面内，锤头嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，锤头通过滑块与承载机架两侧的导向滑轨滑动连接，驱动液压缸若干，嵌于导向滑轨内并与滑块相互连接，且每条导向滑轨内均设两条驱动液压缸，同一导向滑轨内的两条驱动液压缸间以滑块轴线对称分布在滑块上方及滑块下方，并与导向滑轨同轴分布，辅助驱动弹簧包覆在位于滑块上方的驱动液压缸外并与驱动液压缸同轴分布，辅助驱动弹簧下端面与滑块上端面相抵，上端面与承载机架顶梁下端面相抵。

进一步的，所述的锤头与滑块间通过滑槽滑动连接，且滑槽上设至少定位销，且所述定位销分别与锤头、滑块相互连接。

进一步的，所述的锤头上端面设至少两条辅助驱动弹簧，锤头上端面的各辅助驱动弹簧均与锤头上端面垂直分布，并沿顶梁轴向方向均布，且所述锤头上端面与辅助驱动弹簧间通过压力传感器相互连接。

进一步的，所述导向滑轨为横断面呈“凵”字形槽状结构，嵌于导向滑轨内的两个驱动液压缸中，位于滑块上方的驱动液压缸上端面与顶梁下端面连接，位于滑块下防的驱动液压缸下端面与立柱下端面连接，且位于滑块下方的驱动液压缸外另设一条辅助弹簧，所述辅助弹簧包覆在驱动液压缸外，其上端面与滑块下端面相抵，下端面与立柱下端面连接，且辅助弹簧运动方向与辅助驱动弹簧运动方向相反。

进一步的，所述立柱上导向滑轨数量不大于三条，且各同一立柱上的各导向滑轨沿与立柱轴线垂直方向均布，各导向滑轨分别与滑块相互滑动连接。

进一步的，所述滑块上设制动机构及位移传感器，且所述制动机构及位移传感器均与导向滑轨滑动连接。

本实用新型一方面驱动作用力大，驱动作用力稳定性好，可有效提高对大质量锻压锤头承载驱动作业的需要，从而极大的提高锻压作用力和锻压作业中锻压作业力的稳定性；另一方面在进行锻压过程中，有效的提高了锻压锤头驱动运行作业效率，并可有效降低锤头驱动作业的能耗。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，包括承载机架1、导向滑轨2、锤头3、驱动液压缸4、辅助驱动弹簧5，承载机架1为“冂”字形框架结构，包括立柱101及顶梁102，立柱101以顶梁102垂直分布并以顶梁102轴线对称分布，导向滑轨2至少两条，以承载机架1轴线对称分布在承载机架1立柱内侧面，并与承载机架1轴线平行分布，且导向滑轨2与承载机架1轴线分布在同一平面内，锤头3嵌于承载机架1内并与承载机架1同轴分布，锤头3通过滑块6与承载机架1两侧的导向滑轨2滑动连接，驱动液压缸4若干，嵌于导向滑轨2内并与滑块6相互连接，且每条导向滑轨2内均设两条驱动液压缸4，同一导向滑轨1内的两条驱动液压缸4间以滑块6轴线对称分布在滑块6上方及滑块6下方，并与导向滑轨2同轴分布，辅助驱动弹簧5包覆在位于滑块6上方的驱动液压缸4外并与驱动液压缸4同轴分布，辅助驱动弹簧5下端面与滑块6上端面相抵，上端面与承载机架1顶梁102下端面相抵。

其中，所述的锤头3与滑块6间通过滑槽7滑动连接，且滑槽7上设至少定位销8，且所述定位销8分别与锤头3、滑块6相互连接。

同时，所述的锤头3上端面设至少两条辅助驱动弹簧5，锤头3上端面的各辅助驱动弹簧5均与锤头3上端面垂直分布，并沿顶梁102轴向方向均布，且所述锤头3上端面与辅助驱动弹簧5间通过压力传感器9相互连接。

重点说明的，所述导向滑轨2为横断面呈“凵”字形槽状结构，嵌于导向滑轨2内的两个驱动液压缸4中，位于滑块6上方的驱动液压缸4上端面与顶梁102下端面连接，位于滑块6下防的驱动液压缸4下端面与立柱101下端面连接，且位于滑块6下方的驱动液压缸4外另设一条辅助弹簧10，所述辅助弹簧10包覆在驱动液压缸4外，其上端面与滑块6下端面相抵，下端面与立柱101下端面连接，且辅助弹簧10运动方向与辅助驱动弹簧5运动方向相反。

此外，所述立柱101上导向滑轨2数量不大于三条，且各同一立柱101上的各导向滑轨2沿与立柱101轴线垂直方向均布，各导向滑轨2分别与滑块6相互滑动连接。

本实施例中，所述滑块6上设制动机构11及位移传感器12，且所述制动机构11及位移传感器12均与导向滑轨2滑动连接。

本新型在具体实施中， 首先对构成本新型的承载机架、导向滑轨、锤头、驱动液压缸、辅助驱动弹簧进行组装，然后将组装后的本新型通过承载机架安装到锻压设备的机身上，并使锤头位于锻压设备工作台正上方，然后将各驱动液压缸通过换向阀与锻压设备的液压系统连通，将压力传感器、制动机构及位移传感器均与锻压设备的控制电路电气连接，从而完成本新型装配。

在进行锻压作业时，首先由一方面与滑块上端面连接的驱动液压缸回缩，对锤头进行提升运行；另一方面有滑块下端面连接的驱动液压缸进行伸长，对锤头进行上升驱动作业，从而完成锤头上行复位；完成锤头上行复位后，同时对位于滑块上方和下方的驱动液压缸进行泄压，使锤头在自身重力作用下沿导向滑轨自由下落，通过锤头下落过程中的动能对工件进行锻压作业；然后再次对锤头进行上升复位，从而达到循环锻造作业，完成工件锻压加工作业。

其中在锤头上行过程中：

一方面，随着锤头上升，各辅助驱动弹簧进行压缩，各辅助弹簧拉伸，通过增加各辅助驱动弹簧和辅助弹簧的弹性形变达到弹性蓄能的目的，当锤头在进行下行时，各辅助驱动弹簧和辅助弹簧同时进行弹性势能释放，一方面由辅助驱动弹簧快速伸长复位；另一方面由辅助弹簧收缩复位，从而达到增加锤头下行时的动能，增加锤头锻压作用力的目的；

另一方面，在锤头下行过程中，各驱动液压缸回缩完成泄压后，位于滑块上方的各驱动液压缸回缩内剩余压力值为锤头质量的0.5—1.5倍；位于滑块下方的各驱动液压缸回缩内剩余压力值为锤头质量的0.8—1.5倍；且各驱动液压缸压力驱动方向向下，通过各驱动液压缸内残余压力、辅助驱动弹簧和辅助弹簧拉伸的弹力达到对锻压过程中锤头进行限位和定位，防止锤头锻压时因反作用力向上弹跳而导致锻压作用力不稳情况发生。

此外，在运行中，一方面可通过位移传感器多锤头的工作位置进行过全程检测，在满足灵活调整锤头定位位置，在提供锤头运行监控稳定性的同时，另可通过调整的锤头高度达到调整锤头锻压作用力的目的，即锤头上升高度越大，锻压作用力越大；另一方面可通过制动机构对锤头工作位置进行精确定位和限定，与位移传感器一同大大提高锤头定位精度和定位稳定性，同时也可在锻压过程中，有效克服反作用力造成锤头向上弹跳情况发生，提高锻压作用力的稳定性。

本实用新型一方面驱动作用力大，驱动作用力稳定性好，可有效提高对大质量锻压锤头承载驱动作业的需要，从而极大的提高锻压作用力和锻压作业中锻压作业力的稳定性；另一方面在进行锻压过程中，有效的提高了锻压锤头驱动运行作业效率，并可有效降低锤头驱动作业的能耗。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，其特征在于：所述的双缸驱动大型锻压工件用锻压装置包括承载机架、导向滑轨、锤头、驱动液压缸、辅助驱动弹簧，所述承载机架为“冂”字形框架结构，包括立柱及顶梁，所述立柱以顶梁垂直分布并以顶梁轴线对称分布，所述导向滑轨至少两条，以承载机架轴线对称分布在承载机架立柱内侧面，并与承载机架轴线平行分布，且所述导向滑轨与承载机架轴线分布在同一平面内，所述锤头嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，且所述锤头通过滑块与承载机架两侧的导向滑轨滑动连接，所述驱动液压缸若干，嵌于导向滑轨内并与滑块相互连接，且每条导向滑轨内均设两条驱动液压缸，同一导向滑轨内的两条驱动液压缸间以滑块轴线对称分布在滑块上方及滑块下方，并与导向滑轨同轴分布，所述辅助驱动弹簧包覆在位于滑块上方的驱动液压缸外并与驱动液压缸同轴分布，且所述辅助驱动弹簧下端面与滑块上端面相抵，上端面与承载机架顶梁下端面相抵。

2.根据权利要求1所述的一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，其特征在于：所述的锤头与滑块间通过滑槽滑动连接，且滑槽上设至少定位销，且所述定位销分别与锤头、滑块相互连接。

3.根据权利要求1所述的一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，其特征在于：所述的锤头上端面设至少两条辅助驱动弹簧，锤头上端面的各辅助驱动弹簧均与锤头上端面垂直分布，并沿顶梁轴向方向均布，且所述锤头上端面与辅助驱动弹簧间通过压力传感器相互连接。

4.根据权利要求1所述的一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，其特征在于：所述导向滑轨为横断面呈“凵”字形槽状结构，嵌于导向滑轨内的两个驱动液压缸中，位于滑块上方的驱动液压缸上端面与顶梁下端面连接，位于滑块下防的驱动液压缸下端面与立柱下端面连接，且位于滑块下方的驱动液压缸外另设一条辅助弹簧，所述辅助弹簧包覆在驱动液压缸外，其上端面与滑块下端面相抵，下端面与立柱下端面连接，且辅助弹簧运动方向与辅助驱动弹簧运动方向相反。

5.根据权利要求1所述的一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，其特征在于：所述立柱上导向滑轨数量不大于三条，且各同一立柱上的各导向滑轨沿与立柱轴线垂直方向均布，各导向滑轨分别与滑块相互滑动连接。

6.根据权利要求1所述的一种双缸驱动大型锻压工件用锻压装置，其特征在于：所述滑块上设制动机构及位移传感器，且所述制动机构及位移传感器均与导向滑轨滑动连接。

Images