CN211304625U - 一种液压支架缸筒高压锻压装置 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种液压支架缸筒高压锻压装置，包括承载机架、托盘、导向滑轨、锻压锤头、驱动液压缸、升降驱动柱、滑块、高频加热线圈，导向滑轨以承载机架轴线对称分布在承载机架侧壁内表面，升降驱动柱嵌于承载机架内，升降驱动柱上端面与托盘连接并与托盘同轴分布，锻压锤头和高频加热线圈均通过滑块与承载机架两侧的导向滑轨滑动连接，驱动液压缸嵌于导向滑轨内并与导向滑轨同轴分布。本新型一方面锻压驱动作用力大，驱动作用力稳定性好；另一方面可同步对工件的锻压作业面进行高效加热作业，从而在提高锻压成型作业效率。

Description

一种液压支架缸筒高压锻压装置

技术领域

本实用新型涉及一种锻压装置，确切的是一种液压支架缸筒高压锻压装置。

背景技术

目前，煤矿用液压支架等设备的液压缸筒均为一体结构，其均采用堆焊的形式进行加工制备，为了消除工件焊接等因素造成的材料材质不一致、环节连接位置不牢固、密度小和强度低的缺陷，主要通过对工件在加热状态下进行锻压成型方式进行二次加工，但由于缸体工价结构及自重大，加热作业效率低下，且加热作业能耗大，且加热作业与锻压作业难以实现同步进行，因此导致加热过程中，需要对缸体频繁进行加热，然后吊装定位后再进行锻压成型作业，虽然可以满足加工作业的需要，但一方面导致加工作业效率低下，热能损失严重；另一方面对高温缸体工件吊装、定位作业时难度大、稳定性差，严重时甚至造成缸体工件掉落等引发严重安全事故，如专利申请号为“201820488437.8”的“一种煤矿液压支架缸筒专用锻压设备”，均存在以上不足，且设备结构复杂，使用、维护难度大成本高，不能有效满足对液压缸筒高效、高精度加工作业的需要。

因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的锻压设备，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

本实用新型目的就在于克服上述不足，提供一种化工浓缩设备。该新型结构简单，使用灵活方面，一方面锻压驱动作用力大，驱动作用力稳定性好，可有极大的提高锻压作业的效率和稳定性；另一方面在锻压过程中，可根据锻压作业的需要，同步对工件的锻压作业面进行高效加热作业，从而在提高锻压成型作业效率的同时，另有效的改善了工件加工作业面的加工质量，从而达到提高锻压成型加工效率和质量。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种液压支架缸筒高压锻压装置，包括承载机架、托盘、导向滑轨、锻压锤头、驱动液压缸、升降驱动柱、滑块、高频加热线圈，承载机架为“冂”字形框架结构，导向滑轨至少两条，以承载机架轴线对称分布在承载机架侧壁内表面，并与承载机架轴线平行分布，升降驱动柱嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，升降驱动柱下端面与承载机架下端面位于同一平面内，上端面与托盘连接并与托盘同轴分布，且托盘上与升降驱动柱下端面间间距为承载机架高度的20%—80%，锻压锤头和高频加热线圈均嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，且锻压锤头和高频加热线圈均通过滑块与承载机架两侧的导向滑轨滑动连接，高频加热线圈位于锻压锤头下方，锻压锤头连接的滑块上端面通过驱动液压缸与承载机架上端面连接，高频加热线圈连接的滑块下端面通过驱动液压缸与承载机架下端面连接，驱动液压缸嵌于导向滑轨内并与导向滑轨同轴分布。

进一步的，所述的驱动液压缸中，与锻压锤头连接滑块相互连接的驱动液压缸外均包覆至少一条承压弹簧，所述承压弹簧与驱动液压缸同轴分布，且承压弹簧下端面与滑块上端面相抵，上端面与承载机架顶部下端面相抵。

进一步的，所述的各滑块中，位于同一导向滑轨内相邻两个滑块间通过辅助弹簧相互连接，且所述辅助弹簧嵌于导向滑轨内并与滑块同轴分布。

进一步的，所述滑块上设制动机构及位移传感器，且所述制动机构及位移传感器均与导向滑轨滑动连接。

进一步的，所述高频加热线圈为两个及两个以上时，各高频加热线圈沿承载机架轴线自上而下分布，并位于锻压锤头和托盘之间位置，且各高频加热线圈间相互并联，相邻两个高频加热线圈间间距不小于10厘米。

进一步的，所述升降驱动柱为至少两级电动、液压及气压伸缩柱中的任意一种。

进一步的，所述承载机架外表面设控制电路，且所述控制电路分别与驱动液压缸、升降驱动柱、高频加热线圈、制动机构及位移传感器电气连接。

本实用新型结构简单，使用灵活方面，一方面锻压驱动作用力大，驱动作用力稳定性好，可有极大的提高锻压作业的效率和稳定性；另一方面在锻压过程中，可根据锻压作业的需要，同步对工件的锻压作业面进行高效加热作业，从而在提高锻压成型作业效率的同时，另有效的改善了工件加工作业面的加工质量，从而达到提高锻压成型加工效率和质量。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种液压支架缸筒高压锻压装置，包括承载机架1、托盘2、导向滑轨3、锻压锤头4、驱动液压缸5、升降驱动柱6、滑块7、高频加热线圈8，承载机架1为“冂”字形框架结构，导向滑轨3至少两条，以承载机架1轴线对称分布在承载机架1侧壁内表面，并与承载机架1轴线平行分布，升降驱动柱6嵌于承载机架1内并与承载机架1同轴分布，升降驱动柱6下端面与承载机架1下端面位于同一平面内，上端面与托盘2连接并与托盘7同轴分布，且托盘7上与升降驱动柱6下端面间间距为承载机架1高度的20%—80%，锻压锤头4和高频加热线圈8均嵌于承载机架1内并与承载机架1同轴分布，且锻压锤头4和高频加热线圈8均通过滑块7与承载机架1两侧的导向滑轨3滑动连接，高频加热线圈8位于锻压锤头4下方，锻压锤头4连接的滑块7上端面通过驱动液压缸5与承载机架1上端面连接，高频加热线圈8连接的滑块7下端面通过驱动液压缸5与承载机架1下端面连接，驱动液压缸5嵌于导向滑轨3内并与导向滑轨3同轴分布。

其中，所述的驱动液压缸5中，与锻压锤头4连接滑块7相互连接的驱动液压缸5外均包覆至少一条承压弹簧9，所述承压弹簧9与驱动液压缸5同轴分布，且承压弹簧9下端面与滑块7上端面相抵，上端面与承载机架1顶部下端面相抵。

同时，所述的各滑块7中，位于同一导向滑轨3内相邻两个滑块7间通过辅助弹簧10相互连接，且所述辅助弹簧10嵌于导向滑轨3内并与滑块7同轴分布。

进一步优化的，所述滑块7上设制动机构11及位移传感器12，且所述制动机构11及位移传感器12均与导向滑轨3滑动连接。

值得注意的，所述高频加热线圈8为两个及两个以上时，各高频加热线圈8沿承载机架1轴线自上而下分布，并位于锻压锤头4和托盘2之间位置，且各高频加热线圈8间相互并联，相邻两个高频加热线圈8间间距不小于10厘米。

本实施例中，所述升降驱动柱6为至少两级电动、液压及气压伸缩柱中的任意一种。

此外，所述承载机架1外表面设控制电路13，且所述控制电路13分别与驱动液压缸5、升降驱动柱6、高频加热线圈8、制动机构11及位移传感器12电气连接。

进一步优化的，所述控制电路13为基于工业单片及可编程控制器中任意一种为基础的电路系统。

本新型在具体实施中， 首先对构成本新型的承载机架、托盘、导向滑轨、锻压锤头、驱动液压缸、升降驱动柱、滑块、高频加热线圈进行组装，然后将组装后的本新型通过承载机架安装到锻压设备的机身上，将升降驱动柱与锻压设备机身连接，然后将各驱动液压缸通过换向阀与锻压设备的液压系统连通，将控制电路与锻压设备的控制电路电气连接，从而完成本新型装配。

在进行锻压作业时，首先将待加工工件安装定位在托盘上，并与图盘同轴分布，然后驱动升降驱动柱上升，感觉锻压加工作用力需要，调整待加工工件的高度，完成对待加工工作定位后，一方面由与锻压锤头滑块连接的驱动液压缸运行，对锤头进行提升蓄能运行；另一方面由高频加热线圈下滑块连接的驱动液压缸运行，调整高频加热线圈工作位置，并使高频加热线圈位与工件锻压成型加工作业面平齐分布，并同时驱动高频加热线圈运行，由高频加热线圈实现对工件锻压成型加工作业面进行局部加热，从而提高加热效率，并有效消除了对工件整体加热而造成的加热困难和加热能耗高的不足，最后在完成对工件锻压成型加工作业面加热后，一方面由高频加热线圈对工件锻压成型作业面进行保温，另一方面由锻压锤头滑块连接的驱动液压缸泄压，使锻压锤头在自身重力作用下沿导向滑轨自由下落，通过锤头下落过程中的动能对工件进行锻压作业；然后再次对锤头进行上升复位，从而达到循环锻造作业，完成工件锻压加工作业，并在锻压过程中，根据锻压作业面的变化，同步调整工件的定位高度和高频加热线圈的工作位置，从而极大的提高加工作业的灵活性。

其中在锤头上行过程中：

一方面，随着锤头上升，各承压弹簧进行压缩，通过增加各辅助驱动弹簧的弹性形变达到弹性蓄能的目的，当锤头在进行下行时，各辅助驱动弹簧进行弹性势能释放，从而达到增加锤头下行时的动能，增加锤头锻压作用力的目的和通过承压弹簧弹性作用力消除锻压锤头因反作用力发生弹跳等造成锻压作用力不稳情况发生，提高锻压作业的精度；

另一方面，在锻压锤头下行过程中，与锻压锤头驱动液压缸回缩完成泄压后，驱动液压缸回缩内剩余压力值为锤头质量的0.5—1.5倍，且压力驱动方向向下，通过各驱动液压缸内残余压力和承压弹簧弹力达到对锻压过程中锤头进行限位和定位，防止锤头锻压时因反作用力向上弹跳而导致锻压作用力不稳情况发生。

此外，在运行中，一方面可通过位移传感器对锻压锤头和的高频加热线圈工作位置进行过全程检测，在满足灵活调整锤头定位位置，在提高锻压锤头及高频加热线圈运行监控稳定性的同时，另一方面可通过制动机构对锻压锤头和高频加热线圈工作位置进行精确定位和限定，与位移传感器一同大大提高锻压锤头和高频加热线圈定位精度和定位稳定性，同时也可在锻压过程中，有效克服反作用力造成锤头向上弹跳情况发生，提高锻压作用力的稳定性。

此外，在锻压过程中，通过驱动液压缸、升降驱动柱调整锻压锤头和托盘之间间距达到灵活调整锻压锤头锻压作用力的目的，即锻压锤头和托盘间间距越大，锻压作用力越大。

本实用新型结构简单，使用灵活方面，一方面锻压驱动作用力大，驱动作用力稳定性好，可有极大的提高锻压作业的效率和稳定性；另一方面在锻压过程中，可根据锻压作业的需要，同步对工件的锻压作业面进行高效加热作业，从而在提高锻压成型作业效率的同时，另有效的改善了工件加工作业面的加工质量，从而达到提高锻压成型加工效率和质量。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种液压支架缸筒高压锻压装置，其特征在于：所述的液压支架缸筒高压锻压装置包括承载机架、托盘、导向滑轨、锻压锤头、驱动液压缸、升降驱动柱、滑块、高频加热线圈，所述承载机架为“冂”字形框架结构，所述导向滑轨至少两条，以承载机架轴线对称分布在承载机架侧壁内表面，并与承载机架轴线平行分布，所述升降驱动柱嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，所述升降驱动柱下端面与承载机架下端面位于同一平面内，上端面与托盘连接并与托盘同轴分布，且所述托盘上与升降驱动柱下端面间间距为承载机架高度的20%—80%，所述锻压锤头和高频加热线圈均嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，且所述锻压锤头和高频加热线圈均通过滑块与承载机架两侧的导向滑轨滑动连接，且所述高频加热线圈位于锻压锤头下方，所述锻压锤头连接的滑块上端面通过驱动液压缸与承载机架上端面连接，高频加热线圈连接的滑块下端面通过驱动液压缸与承载机架下端面连接，所述驱动液压缸嵌于导向滑轨内并与导向滑轨同轴分布。

2.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高压锻压装置，其特征在于：所述的驱动液压缸中，与锻压锤头连接滑块相互连接的驱动液压缸外均包覆至少一条承压弹簧，所述承压弹簧与驱动液压缸同轴分布，且承压弹簧下端面与滑块上端面相抵，上端面与承载机架顶部下端面相抵。

3.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高压锻压装置，其特征在于：所述的各滑块中，位于同一导向滑轨内相邻两个滑块间通过辅助弹簧相互连接，且所述辅助弹簧嵌于导向滑轨内并与滑块同轴分布。

4.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高压锻压装置，其特征在于：所述滑块上设制动机构及位移传感器，且所述制动机构及位移传感器均与导向滑轨滑动连接。

5.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高压锻压装置，其特征在于：所述高频加热线圈为两个及两个以上时，各高频加热线圈沿承载机架轴线自上而下分布，并位于锻压锤头和托盘之间位置，且各高频加热线圈间相互并联，相邻两个高频加热线圈间间距不小于10厘米。

6.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高压锻压装置，其特征在于：所述升降驱动柱为至少两级电动、液压及气压伸缩柱中的任意一种。

7.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高压锻压装置，其特征在于：所述承载机架外表面设控制电路，且所述控制电路分别与驱动液压缸、升降驱动柱、高频加热线圈、制动机构及位移传感器电气连接。

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