CN211803630U - 一种液压支架缸筒高效成型锻压模具 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，包括承载机架、托盘、升降驱动柱、高频加热线圈及成型模腔，承载机架柱状框架结构，成型模腔为与承载机架同轴分布的空心管状结构，嵌于承载机架内，托盘嵌于成型模腔内，下端面与升降驱动柱连接并同轴分布，位于成型模腔正下方并与承载机架相互连接，成型模腔上端面与高频加热线圈连接。本新型一方面可有效的满足与多种锻压设备及待加工工件配套运行的需要，从而极大的提高了本新型的通用性和使用灵活性，另一方面有助于提高公家锻压成型时的工作效率和成型精度，并有助于降低锻压成型时的锻压作用力，从而辅助达到降低锻压设备运行能耗的目的。

Description

一种液压支架缸筒高效成型锻压模具

技术领域

本实用新型涉及一种锻压装置，确切的是一种液压支架缸筒高效成型锻压模具。

背景技术

目前，煤矿用液压支架等设备的液压缸筒均为一体结构，其均采用堆焊的形式进行加工制备，为了消除工件焊接等因素造成的材料材质不一致、环节连接位置不牢固、密度小和强度低的缺陷，主要通过在工件处于高温状态下进行锻压二次加工成型，以到到达消除工件缺陷，提高产品质量的目的，但由于缸体工价结构及自重大，断崖作业时工件温度高，且需要在锻压过程中进行频繁加热等需要，因此导致当前在对液压缸筒锻压成型加工时，工件安装定位难度大，安装定位精度差，同时当前在锻压过程中，也缺乏有效的成型模具，从而导致锻压作业时，工件因缺乏有效的限位而发生锻压形变可控性差，从而严重影响了锻压成型的加工精度和成型效率。

因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的锻压模具，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

本实用新型目的就在于克服上述不足，提供一种化工浓缩设备。该实用新型结构简单，使用灵活方面，一方面可有效的满足与多种锻压设备及待加工工件配套运行的需要，从而极大的提高了本新型的通用性和使用灵活性，另一方面有助于提高公家锻压成型时的工作效率和成型精度，并有助于降低锻压成型时的锻压作用力，从而辅助达到降低锻压设备运行能耗的目的。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，包括承载机架、托盘、升降驱动柱、高频加热线圈及成型模腔，承载机架为轴线与水平面垂直分布的柱状框架结构，成型模腔为与承载机架同轴分布的空心管状结构，嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，托盘嵌于成型模腔内，与成型模腔同轴分布并与成型模腔侧壁滑动连接，托盘下端面与升降驱动柱连接并同轴分布，升降驱动柱位于成型模腔正下方并与承载机架相互连接，成型模腔上端面与高频加热线圈连接并同轴分布，且所述高频加热线圈内径为成型模腔内径的1—1.5倍。

进一步的，所述的托盘上端面与成型模腔上端面间间距为0至成型模腔高度的95%，且所述托盘上端面设至少两个定位夹具，且各定位夹具均环绕托盘轴线均布。

进一步的，所述的高频加热线圈通过至少三个升降驱动机构与成型模腔连接，所述升降驱动机构环绕成型模腔轴线均布，且高频加热线圈与成型模腔上端面间间距为0—30厘米。

进一步的，所述升降驱动柱和升降驱动机构均为至少两级电动、液压及气压伸缩柱中的任意一种。

进一步的，所述的升降驱动机构与成型模腔外表面间通过驱动导轨滑动连接，且所述驱动导轨与升降驱动机构间同轴分布。

进一步的，所述成型模腔外侧面设若干温度传感器，各温度传感器沿成型模腔轴线自上而下均布，且相邻两个温度传感器间间距为成型模腔高度的10%—20%，所述升降驱动柱与托盘下端面间通过压力 传感器相互连接。

进一步的，所述承载机架外表面设控制电路，且所述控制电路分别与升降驱动柱、高频加热线圈、升降驱动机构、驱动导轨、温度传感器及压力传感器电气连接。

本实用新型结构简单，使用灵活方面，一方面可有效的满足与多种锻压设备及待加工工件配套运行的需要，从而极大的提高了本新型的通用性和使用灵活性，另一方面有助于提高公家锻压成型时的工作效率和成型精度，并有助于降低锻压成型时的锻压作用力，从而辅助达到降低锻压设备运行能耗的目的。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，包括承载机架1、托盘2、升降驱动柱3、高频加热线圈4及成型模腔5，承载机架1为轴线与水平面垂直分布的柱状框架结构，成型模腔5为与承载机架1同轴分布的空心管状结构，嵌于承载机架1内并与承载机架1同轴分布，托盘2嵌于成型模腔5内，与成型模腔5同轴分布并与成型模腔5侧壁滑动连接，托盘2下端面与升降驱动柱3连接并同轴分布，升降驱动柱3位于成型模腔5正下方并与承载机架1相互连接，成型模腔5上端面与高频加热线圈4连接并同轴分布，且高频加热线圈4内径为成型模腔5内径的1—1.5倍。

其中，所述的托盘2上端面与成型模腔5上端面间间距为0至成型模腔5高度的95%，且所述托盘2上端面设至少两个定位夹具6，且各定位夹具6均环绕托盘2轴线均布。

同时，所述的高频加热线圈4通过至少三个升降驱动机构7与成型模腔5连接，所述升降驱动机构7环绕成型模腔5轴线均布，且高频加热线圈4与成型模腔5上端面间间距为0—30厘米。

进一步优化的，所述升降驱动柱3和升降驱动机构7均为至少两级电动、液压及气压伸缩柱中的任意一种。

进一步优化的，所述的升降驱动机构7与成型模腔5外表面间通过驱动导轨8滑动连接，且所述驱动导轨8与升降驱动机构7间同轴分布。

值得注意的，所述成型模腔5外侧面设若干温度传感器9，各温度传感器9沿成型模腔5轴线自上而下均布，且相邻两个温度传感器9间间距为成型模腔5高度的10%—20%，所述升降驱动柱3与托盘2下端面间通过压力传感器10相互连接。

本实施例中，所述承载机架1外表面设控制电路11，且所述控制电路11分别与升降驱动柱3、高频加热线圈4、升降驱动机构7、驱动导轨7、温度传感器9及压力传感器10电气连接。

本新型在具体实施中， 首先对构成本新型的承载机架、托盘、升降驱动柱、高频加热线圈及成型模腔进行组装，然后将组装后的本新型通过承载机架安装到锻压设备的机身上，并使成型模腔位于锻压设备锤头正下方并与锤头同轴分布，最后将控制电路与锻压设备电路系统电气连接，即可完成本新型装配。

本新型在进行锻压作业时，首先将托盘通过升降驱动柱上升至成型模腔上端面处，然后将待锻压的工件下端面与托盘上端面通过定位夹具连接定位，然后通过升降驱动柱驱动托盘下行，并使待锻压的工件随托盘一同嵌入到成型模腔内，并使待加工工件的锻压作业面高出成型模腔上端面-10—10厘米，然后由升降驱动机构调整高频加热线圈位置，并使高频加热线圈与待加工工件的锻压作业面平齐分布，并同时驱动高频加热线圈运行，由高频加热线圈对待加工工件的锻压作业面进行加热，并在待加工工件的锻压作业面温度达到锻压作业要求时，由锻压设备锻压锤头对工件进行锻压作业。

在锻压过程中，通过成型模腔侧壁对待加工工件在锻压作用力下形变方向进行约束和限定，从而达到提高待加工工件锻压成型效率和精度的目的，同时锻压过程中，根据锻压工件锻压作业面变化，由升降驱动柱驱动托盘及升降驱动机构驱动高频加热线圈同步运行，使得待加工工件的锻压作业面始终处于高频加热线圈加热范围内，并通过温度传感器对锻压过程中待锻压工件的温度进行前程监控，从而提高高频加热线圈加热作业控制精度。

此外，本本新型通过高频加热线圈对待加工工件进行加热时，均仅对待加工工件锻压作业面局部位置加热，因此加热作业效率高，并降低了加热作业能的能耗，同时实现了锻压与加热同步进行，克服了传统锻压设备运行时需要频繁对工件加热、安装定位的弊端，提高了锻压作业的工作效率和精度，并降低了加工作业时工件掉落等造成加工事故风险，提高了施工作业的安全性。

此外，在锻压过程中，通过升降驱动柱调整托盘的工作位置，达到调整待锻压工件加工作业面与锤头间间距，从而到灵活调整锻压作用力的目的，即锻压锤头和托盘间间距越大，锻压作用力越大。

本实用新型结构简单，使用灵活方面，一方面可有效的满足与多种锻压设备及待加工工件配套运行的需要，从而极大的提高了本新型的通用性和使用灵活性，另一方面有助于提高公家锻压成型时的工作效率和成型精度，并有助于降低锻压成型时的锻压作用力，从而辅助达到降低锻压设备运行能耗的目的。以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，其特征在于：所述的液压支架缸筒高效成型锻压模具包括承载机架、托盘、升降驱动柱、高频加热线圈及成型模腔，所述承载机架为轴线与水平面垂直分布的柱状框架结构，所述成型模腔为与承载机架同轴分布的空心管状结构，嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，所述托盘嵌于成型模腔内，与成型模腔同轴分布并与成型模腔侧壁滑动连接，所述托盘下端面与升降驱动柱连接并同轴分布，升降驱动柱位于成型模腔正下方并与承载机架相互连接，所述成型模腔上端面与高频加热线圈连接并同轴分布，且所述高频加热线圈内径为成型模腔内径的1—1.5倍。

2.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，其特征在于：所述的托盘上端面与成型模腔上端面间间距为0至成型模腔高度的95%，且所述托盘上端面设至少两个定位夹具，且各定位夹具均环绕托盘轴线均布。

3.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，其特征在于：所述的高频加热线圈通过至少三个升降驱动机构与成型模腔连接，所述升降驱动机构环绕成型模腔轴线均布，且高频加热线圈与成型模腔上端面间间距为0—30厘米。

4.根据权利要求1或3所述的一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，其特征在于：所述升降驱动柱和升降驱动机构均为至少两级电动、液压及气压伸缩柱中的任意一种。

5.根据权利要求3所述的一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，其特征在于：所述的升降驱动机构与成型模腔外表面间通过驱动导轨滑动连接，且所述驱动导轨与升降驱动机构间同轴分布。

6.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，其特征在于：所述成型模腔外侧面设若干温度传感器，各温度传感器沿成型模腔轴线自上而下均布，且相邻两个温度传感器间间距为成型模腔高度的10%—20%，所述升降驱动柱与托盘下端面间通过压力传感器相互连接。

7.根据权利要求1所述的一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，其特征在于：所述承载机架外表面设控制电路，且所述控制电路分别与升降驱动柱、高频加热线圈、升降驱动机构、驱动导轨、温度传感器及压力传感器电气连接。

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