CN211252113U - 一种气囊固定座及制作设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气囊固定座及其制作设备，其气囊固定座包括气囊安装座和底部安装座，所述气囊安装座与底部安装座之间通过C型面连接部连接，所述气囊安装座的底面与C型面连接部之间设置有三角筋加强部；在所述C型面连接部的上部开设有一对推力杆安装孔，所述一对推力杆安装孔之间通过矩形面加强部连接在所述C型面连接部上；在所述C型面连接部的中部设置有吊杆孔，每一吊杆孔通过Y型加强部与所述C型面连接部和底部安装座连接；所述Y型加强部与C型面连接部的连接处还设置有一加强部；所述底部安装座与减震器连接。本实用新型的制作设备针对气囊固定座，使用液态模锻工艺，使得生产的气囊固定座没有缩松、欠铸、裂纹缺陷同时满足。

Description

一种气囊固定座及制作设备

技术领域

本实用新型设计机械工装技术领域，尤其涉及一种气囊固定座及制作设备。

背景技术

空气悬架因其独特的优点在车辆上得到了越来越广泛的应用，悬架系统也正在朝着轻量化的方向发展。其中气囊固定座在悬架系统中的主要作用是承载悬架载荷。

原来铸钢的气囊固定座较重导致悬架系统总体重量偏重不利于降低整车单位里程能耗比、材料的不充分利于，成本价格太高，内部的缺陷较多。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题之一在于现有气囊固定座所存在的不足而提供一种改进后的气囊固定座，提高气囊在悬挂上的稳定性。

本实用新型所要解决的技术问题之二在于提供一种用于制作上述气囊固定座的设备，可大幅提高轻量化气囊固定座的质量及性能。

本实用新型所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

作为本实用新型第一方面的气囊固定座，包括气囊安装座和底部安装座，所述气囊安装座与底部安装座之间通过C型面连接部连接，所述气囊安装座的底面与C型面连接部之间设置有三角筋加强部；在所述C型面连接部的上部开设有一对推力杆安装孔，所述一对推力杆安装孔之间通过矩形面加强部连接在所述C型面连接部上；在所述C型面连接部的中部设置有吊杆孔，每一吊杆孔通过Y型加强部与所述C型面连接部和底部安装座连接；所述Y型加强部与C型面连接部的连接处还设置有一加强部，所述底部安装座与减震器连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述气囊固定座由A356铝合金制成。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述气囊固定座采用液态模锻工艺制成。

本实用新型的气囊安装座与底部安装座之间采用C型面连接部连接，可以避免与车架的干涉。本实用新型通过采用新的结构和制造方法，使得其整体重量下降，成本更低，降低整车单位里程能耗比。

作为本实用新型的第二方面的一种气囊固定座制作设备，包括料柄部及固定于所述料柄部顶部的模具，所述模具包括用于成型气囊固定座的模具本体、若干渣包、若干排气槽，所述料柄部、若干流道、模具本体、若干渣包、若干排气槽内部均设置有空腔，所述模具本体内的空腔与所述的气囊固定座外形相匹配并通过第一流道内的空腔与所述料柄部内的空腔连通，在所述料柄部上设置有注浆口；其特征在于，在所述模具本体相对料柄部那一侧的分型面上间隔设置有若干个第一渣包，每一第一渣包内的空腔均与所述模具本体内的空腔连通并通过第二流道内的空腔与第一排气槽连通；在所述模具本体的气囊安装座的成型处设置有一个第二渣包，所述第二渣包内的空腔均与所述模具本体内的空腔连通并通过第三流道内的空腔与第二排气槽连通；在所述模具本体的底部安装座的成形处的一端设置有一个第三渣包，所述第三渣包内的空腔均与所述模具本体内的空腔连通在所述模具本体的底部安装座的成形处的两端各设置有一个第四渣包，两个第四渣包的内腔之间通过一第三流道的内腔连通，所述第三流道的内腔与一第三排气槽连通；所述第三渣包的内腔与同侧的第四渣包的内腔之间通过一第四流道的内腔连通。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一流道、第二流道、第三流道和第四流道均为横截面为矩形的流道。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述料柄部呈Y型的结构。

由于采用如上结构的气囊固定座制作设备，其中若干个第一渣包便于更好的排除模具分模现位置处的空气、以及生产除杂时的残留杂物，平衡模具的温度，不至于导致后续产品上有严重的飞边和毛刺。第二渣包便于更好的排除气囊安装座处的空气、以及生产除杂时的残留杂物，平衡模具的温度，保证气囊安装处不会产生缺陷。第三渣包和两个第四渣包便于更好的排除底部安装座成形处的动定模与滑块处的空气、以及生产除杂时的残留杂物，平衡模具的温度，保证吊杆和气囊安装最远端不会有缺陷。

本实用新型通过厚大的料柄部来补缩产品内部引起的缺陷，铝液能够更好的流入模具的内部，便于成型。

本实用新型的制作设备针对气囊固定座，使用液态模锻工艺，使得生产的气囊固定座没有缩松、欠铸、裂纹缺陷同时满足了性能要求，需要说明的是，液态模锻工艺是一种具有优质、高效、节能、低消耗、适应性广等优点的新型铸造工艺。该工艺是利用外力使金属熔体在高强度的模具中凝固和发生流变，进而强制消除因凝固收缩产生的缩孔或者缩松类缺陷，甚至发生塑性变形。本实用新型采用该种先进的铸造工艺，其质量和性能得到了大幅度提升；同时，本实用新型使用A356铝合金代替钢，耐腐蚀性得到了提升。

附图说明

图1是本实用新型气囊固定座结构示意图。

图2是本实用新型气囊固定座另一视角的结构示意图。

图3是本实用新型气囊固定座制作设备的结构示意图。

图4是本实用新型气囊固定座制作设备另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面讲解和附图对本实用新型作进一步地详细描述。今次声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参见图1和图2，图中所示的气囊固定座，材料为A356铝合金，采用液态模锻工艺制成。

其气囊安装座10和底部安装座20，气囊安装座10与底部安装座20之间通过C型面连接部30连接，气囊安装座10的底面与C型面连接部30之间设置有三角筋加强部40，C型面连接部30与底部安装座20之间设置有加强部90。

在C型面连接部30的上部开设有一对推力杆安装孔50，这一对推力杆安装孔50之间通过矩形面加强部60连接在C型面连接部30上。

在C型面连接部30的中部设置有吊杆孔70，每一吊杆孔70通过Y型加强部80与C型面连接部和底部安装座20连接,Y型加强部80与C型面连接部30的连接处还设置有一加强部90,底部安装座20与减震器连接。底部安装座20与车桥的连接结构设计成矩形的截面。

需要说明的是，液态模锻工艺是一种具有优质、高效、节能、低消耗，适应性广等优点的新型铸造工艺。该工艺是利于外力使金属熔体在高强度的模具中凝固和发生流变，进而强制消除因凝固收缩产生的缩孔或缩松类缺陷，甚至发生塑性变形。本实用新型采用该种先进的铸造工艺，其质量和性能得到了大幅度提升；同时，本实用新型使用A356铝合金代替钢，耐腐蚀性得到了提升。

参见图3和图4，图中所示的一种气囊固定座制作设备，包括料柄部100及固定于料柄部100顶部的模具，模具包括用于成型气囊固定座的模具本体200。料柄部100设计成经典厚大Y型的结构，料柄部100和模具本体200内均设置有空腔，模具本体200内的空腔与气囊固定座外形相匹配并通过流道210内的空腔与料柄部100内的空腔连通，在料柄部100上设置有注浆口110。

在模具本体200相对料柄部100那一侧也就是气囊固定座距离的注浆口110最远端位置的分型面上间隔设置有四个渣包210、220、230、240和一个排气槽310，四个渣包210、220、230、240内均设置有空腔，四个渣包210、220、230、240内的空腔均与模具本体200内的空腔连通构成倒T型结构。另外渣包230的空腔渣包240的空腔之间通过横截面为矩形的流道410内的空腔连通，渣包210、220、230内的空腔与排气槽310之间通过横截面为矩形的流道420内的空腔连通。四个渣包210、220、230、240的作用是便于更好的排除模具分模现位置处的空气、以及生产除杂时的残留杂物，平衡模具的温度，不至于导致后续产品上有严重的飞边和毛刺。

在模具本体200的气囊安装座的成型处设置有一个渣包250，该渣包250的内腔与模具本体200的内腔连通并通过横截面为矩形的流道430内的内腔与排气槽320连通。

在模具本体200的底部安装座的成形处的一端设置有一个渣包260，渣包260内的空腔均与模具本体200内的空腔连通。在模具本体200的底部安装座的成形处的两端各设置有一个渣包270、280，其中渣包260与渣包270位于同侧，两个渣包260、270的内腔之间通过一横截面为矩形的流道440内的内腔连通，渣包270、280的内腔之间通过横截面为矩形的流道450内的内腔连通，横截面为矩形的流道450还与排气槽330连通。渣包260、270、280的作用是便于更好的排除底部安装座成形处的动定模与滑块处的空气、以及生产除杂时的残留杂物，平衡模具的温度，保证吊杆和气囊安装最远端不会有缺陷。

工作时，从料柄部100的注浆口110浇入铝液，通过模具本体200内与气囊固定座外形相匹配的空腔对气囊固定座进行填充，在铝液前端及交汇处开设渣包收集冷料等。铝液填充至90％时施加80-100MPa的压力，让铝液在高压下实现顺序凝固，从而得到性能优越的气囊固定座。

整套模具本体采用高强度金属制成，使液态金属在压力下填充模具本体内部，保证气囊固定座表面质量较高。

需要说明的是，液态模锻工艺是一种具有优质、高效、节能、低消耗、适应性广等优点的新型铸造工艺。该工艺是利用外力使金属熔体在高强度的模具中凝固和发生流变，进而强制消除因凝固收缩产生的缩孔或缩松类缺陷，甚至发生塑性变形。本实用新型采用该种现金的铸造工艺，其质量和性能得到了大幅度提升；同时，本实用新型使用A356铝合金代替钢，耐腐蚀性得到了提升。

以上所述是本实用新型的优选试试方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.气囊固定座，包括气囊安装座和底部安装座，所述气囊安装座与底部安装座之间通过C型面连接部连接，所述气囊安装座的底面与C型面连接部之间设置有三角筋加强部；在所述C型面连接部的上部开设有一对推力杆安装孔，所述一对推力杆安装孔之间通过矩形面加强部连接在所述C型面连接部上；在所述C型面连接部的中部设置有吊杆孔，每一吊杆孔通过Y型加强部与所述C型面连接部和底部安装座连接；所述Y型加强部与C型面连接部的连接处还设置有一加强部；所述底部安装座与减震器连接。

2.如权利要求1所述的气囊固定座，其特征在于，所述气囊固定座由A356铝合金制成。

3.如权利要求2所述的气囊固定座，其特征在于，所述气囊固定座采用液态模锻工艺制成。

4.一种权利要求1至3任一项权利要求气囊固定座的制作设备，其特征在于，包括料柄部及固定于所述料柄部顶部的模具，所述模具包括用于成型气囊固定座的模具本体、若干渣包、若干排气槽，所述料柄部、若干流道、模具本体、若干渣包、若干排气槽内部均设置有空腔，所述模具本体内的空腔与所述的气囊固定座外形相匹配并通过第一流道内的空腔与所述料柄部内的空腔连通，在所述料柄部上设置有注浆口；在所述模具本体相对料柄部那一侧的分型面上间隔设置有若干个第一渣包，每一第一渣包内的空腔均与所述模具本体内的空腔连通并通过第二流道内的空腔与第一排气槽连通；在所述模具本体的气囊安装座的成型处设置有一个第二渣包，所述第二渣包内的空腔均与所述模具本体内的空腔连通并通过第三流道内的空腔与第二排气槽连通；在所述模具本体的底部安装座的成形处的一端设置有一个第三渣包，所述第三渣包内的空腔均与所述模具本体内的空腔连通在所述模具本体的底部安装座的成形处的两端各设置有一个第四渣包，两个第四渣包的内腔之间通过一第三流道的内腔连通，所述第三流道的内腔与一第三排气槽连通；所述第三渣包的内腔与同侧的第四渣包的内腔之间通过一第四流道的内腔连通。

5.如权利要求4所述的制作设备，其特征在于，所述第一流道、第二流道、第三流道和第四流道均为横截面为矩形的流道。

6.如权利要求4所述的制作设备，其特征在于，所述料柄部呈Y型的结构。

Images