CN211252110U - 载重汽车后板簧压板 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体技术方案为：载重汽车后板簧压板，包括置于底部的底座和置于顶部的支座，支座延伸至底座的外部形成第一外延端和第二外延端，第一外延端的底部与底座之间加设有第一加强筋板和第二加强筋板，第二外延端的底部与底座之间加设有第三加强筋板和第四加强筋板，支座分为左半顶座和右半顶座，左半顶座与右半顶座之间形成钝角的夹角，左半顶座上布置有第一条形外凸台和第二条形外凸台，右半顶座上布置有第三条形外凸台和第四条形外凸台，为了减轻整个支架的重量，底座的底部对称开有第一方形减重凹槽和第二方形减重凹槽，不影响支座力学性能和结构强度，通过增设减重孔和加强筋板，大大减轻了整个支架的重量。

Description

载重汽车后板簧压板

技术领域

本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体涉及一种应用于载重汽车的后板簧压板。

背景技术

汽车悬架是汽车上重要总成之一，其主要任务是传递作用在车轮和车架之间的切力和力矩，并且缓和路面传给车架的冲击载荷，衰减由此引起的振动，保证汽车的行驶平稳性和操作稳定性。现有的汽车后板簧压板重量大、规格多，难以实现统一标准，定位困难，装配精度低，稳定性差。

实用新型内容

为解决现有技术存在的技术问题，本实用新型提供了一种应用于载重汽车的后板簧压板，质量轻，标准统一，装配精度高，稳定性好。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：载重汽车后板簧压板，包括置于底部的底座和置于顶部的支座，支座的宽度大于底座的宽度，支座的前端延伸至底座的外部形成第一外延端，支座的后端延伸至底座的外部形成第二外延端。

为了提高底座与支座之间的结构强度，第一外延端的底部与底座之间加设有第一加强筋板和第二加强筋板，第一加强筋板和第二加强筋板关于底座的竖向中心线布置，第一加强筋板顺着底座与支座连接处的形状布置，第一加强筋板为弧形结构，第二加强筋板顺着底座与支座连接处的形状布置，第二加强筋板为弧形结构。

为了提高底座与支座之间的结构强度，第二外延端的底部与底座之间加设有第三加强筋板和第四加强筋板，第三加强筋板和第四加强筋板关于底座的竖向中心线布置，第三加强筋板顺着底座与支座连接处的形状布置，第三加强筋板为弧形结构，第四加强筋板顺着底座与支座连接处的形状布置，第四加强筋板为弧形结构。

支座分为对称布置的左半顶座和右半顶座，为了提高支座的结构稳定性和安装便捷度，左半顶座与右半顶座之间形成钝角的夹角，左半顶座上布置有第一条形外凸台和第二条形外凸台，第一条形外凸台和第二条形外凸台均高于左半顶座布置，第一条形外凸台上开有两个螺纹通孔，第二条形外凸台上开有两个螺纹通孔。高于左半顶座的外凸台设计方便螺栓连接，操作方便，拆装便捷。

右半顶座上布置有第三条形外凸台和第四条形外凸台，第三条形外凸台和第四条形外凸台均高于右半顶座布置，第三条形外凸台上开有两个螺纹通孔，第四条形外凸台上开有两个螺纹通孔。高于右半顶座的外凸台设计方便螺栓连接，操作方便，拆装便捷。

第一条形外凸台与第三条形外凸台置于第一外延端上，第一条形外凸台上的两个螺纹孔穿透第一外延端布置，第三条形外凸台上的两个螺纹孔穿透第一外延端布置。

第二条形外凸台与第四条形外凸台置于第二外延端上，第二条形外凸台上的两个螺纹孔穿透第二外延端布置，第四条形外凸台上的两个螺纹孔穿透第二外延端布置。

为了减轻整个支架的重量，底座的底部对称开有第一方形减重凹槽和第二方形减重凹槽，第一方形减重凹槽与第二方形减重凹槽根据底座的形状布置，第一方形减重凹槽与第二方形减重凹槽不会影响整个底座的结构强度和力学性能，安全可靠。

为了减重整个支架的重量，底座的正面侧开有第三减重凹槽，第三减重凹槽根据底座的形状布置，第三减重凹槽布置在底座的中心，第三减重凹槽不会影响整个底座的结构强度和力学性能，安全可靠。

为了减重整个支架的重量，底座的背面侧开有第四减重凹槽，第四减重凹槽与第三减重凹槽对称布置，第四减重凹槽根据底座的形状布置，第四减重凹槽布置在底座的中心，第四减重凹槽不会影响整个底座的结构强度和力学性能，安全可靠。

底座的底部开有底部螺纹孔，底部螺纹孔置于第一方形减重凹槽与第二方形减重凹槽之间。

其中，作为优选的，左半顶座与右半顶座之间的夹角为140—170°。

为了提高整个支架的安全性能，第一条形外凸台、第二条形外凸台、第三条形外凸台和第四条形外凸台的外角做圆角处理。

为了提高整个支架的安全性能，第一方形减重凹槽、第二方形减重凹槽、第三减重凹槽和第四减重凹槽的内角做圆角处理。

支座与底座正面侧的连接处形成第一弧形连接段，支撑力度更好，稳定性更高，结构更加稳定。

支座与底座背面侧的连接处形成第二弧形连接段，支撑力度更好，稳定性更高，结构更加稳定。

本实用新型通过合理的结构布局，在不影响支座力学性能和结构强度的前提下，增设减重孔和加强筋板，大大减轻了整个支架的重量，并通过拓扑结构优化，合理布置形状角度，统一了安装标准。

附图说明

图1为本实用新型的立体图一。

图2为本实用新型的立体图二。

图3为本实用新型的立体图三。

图4为本实用新型的正视图。

图5为本实用新型的俯视图。

图6为本实用新型的仰视图。

图中，1为底座，101第一方形减重凹槽，102为第二方形减重凹槽，103为第三减重凹槽，104为第四减重凹槽，105为第一弧形连接段，106为第二弧形连接段，2为支座，201为第一外延端，202为第二外延端，203为第一加强筋板，204为第二加强筋板，205为第三加强筋板，206为第四加强筋板，207为左半顶座，208为右半顶座，209为第一条形外凸台，210为第二条形外凸台，211为第三条形外凸台，212为第四条形外凸台。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-6所示，载重汽车后板簧压板，包括置于底部的底座1和置于顶部的支座2，支座2的宽度大于底座1的宽度，支座2的前端延伸至底座1的外部形成第一外延端201，支座2的后端延伸至底座1的外部形成第二外延端202。

为了提高底座1与支座2之间的结构强度，第一外延端201的底部与底座1之间加设有第一加强筋板203和第二加强筋板204，第一加强筋板203和第二加强筋板204关于底座1的竖向中心线布置，第一加强筋板203顺着底座1与支座2连接处的形状布置，第一加强筋板203为弧形结构，第二加强筋板204顺着底座1与支座2连接处的形状布置，第二加强筋板204为弧形结构。

为了提高底座1与支座2之间的结构强度，第二外延端202的底部与底座1之间加设有第三加强筋板205和第四加强筋板206，第三加强筋板205和第四加强筋板206关于底座1的竖向中心线布置，第三加强筋板205顺着底座1与支座2连接处的形状布置，第三加强筋板205为弧形结构，第四加强筋板206顺着底座1与支座2连接处的形状布置，第四加强筋板206为弧形结构。

支座2分为对称布置的左半顶座207和右半顶座208，为了提高支座2的结构稳定性和安装便捷度，左半顶座207与右半顶座208之间形成钝角的夹角，左半顶座207上布置有第一条形外凸台209和第二条形外凸台210，第一条形外凸台209和第二条形外凸台210均高于左半顶座207布置，第一条形外凸台209上开有两个螺纹通孔，第二条形外凸台210上开有两个螺纹通孔。高于左半顶座207的外凸台设计方便螺栓连接，操作方便，拆装便捷。

右半顶座208上布置有第三条形外凸台211和第四条形外凸台212，第三条形外凸台211和第四条形外凸台212均高于右半顶座208布置，第三条形外凸台211上开有两个螺纹通孔，第四条形外凸台212上开有两个螺纹通孔。高于右半顶座208的外凸台设计方便螺栓连接，操作方便，拆装便捷。

第一条形外凸台209与第三条形外凸台211置于第一外延端201上，第一条形外凸台209上的两个螺纹孔穿透第一外延端201布置，第三条形外凸台211上的两个螺纹孔穿透第一外延端201布置。

第二条形外凸台210与第四条形外凸台212置于第二外延端202上，第二条形外凸台210上的两个螺纹孔穿透第二外延端202布置，第四条形外凸台212上的两个螺纹孔穿透第二外延端202布置。

为了减轻整个支架的重量，底座1的底部对称开有第一方形减重凹槽101和第二方形减重凹槽102，第一方形减重凹槽101与第二方形减重凹槽102根据底座1的形状布置，第一方形减重凹槽101与第二方形减重凹槽102不会影响整个底座1的结构强度和力学性能，安全可靠。

为了减重整个支架的重量，底座1的正面侧开有第三减重凹槽103，第三减重凹槽103根据底座1的形状布置，第三减重凹槽103布置在底座1的中心，第三减重凹槽103不会影响整个底座1的结构强度和力学性能，安全可靠。

为了减重整个支架的重量，底座1的背面侧开有第四减重凹槽104，第四减重凹槽104与第三减重凹槽103对称布置，第四减重凹槽104根据底座1的形状布置，第四减重凹槽104布置在底座1的中心，第四减重凹槽104不会影响整个底座1的结构强度和力学性能，安全可靠。

底座1的底部开有底部螺纹孔，底部螺纹孔置于第一方形减重凹槽101与第二方形减重凹槽102之间。

其中，作为优选的，左半顶座207与右半顶座208之间的夹角为140—170°。

为了提高整个支架的安全性能，第一条形外凸台209、第二条形外凸台210、第三条形外凸台211和第四条形外凸台212的外角做圆角处理。

为了提高整个支架的安全性能，第一方形减重凹槽101、第二方形减重凹槽102、第三减重凹槽103和第四减重凹槽104的内角做圆角处理。

支座2与底座1正面侧的连接处形成第一弧形连接段105，支撑力度更好，稳定性更高，结构更加稳定。

支座2与底座1背面侧的连接处形成第二弧形连接段106，支撑力度更好，稳定性更高，结构更加稳定。

本实用新型通过合理的结构布局，在不影响支座2力学性能和结构强度的前提下，增设减重孔和加强筋板，大大减轻了整个支架的重量，并通过拓扑结构优化，合理布置形状角度，统一了安装标准，用一种结构代替了以前的三种类型。

本实用新型通过高强度铸钢替代了普通球铁，提高了整体的安全系数。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本实用新型范围内。

Claims (5)

1.载重汽车后板簧压板，其特征在于，包括置于底部的底座（1）和置于顶部的支座（2），所述支座（2）的宽度大于底座（1）的宽度，所述支座（2）的前端延伸至底座（1）的外部形成第一外延端（201），支座（2）的后端延伸至底座（1）的外部形成第二外延端（202）；

所述第一外延端（201）的底部与底座（1）之间加设有第一加强筋板（203）和第二加强筋板（204），所述第一加强筋板（203）和第二加强筋板（204）关于底座（1）的竖向中心线布置；

所述第二外延端（202）的底部与底座（1）之间加设有第三加强筋板（205）和第四加强筋板（206），所述第三加强筋板（205）和第四加强筋板（206）关于底座（1）的竖向中心线布置；

所述支座（2）分为对称布置的左半顶座（207）和右半顶座（208），所述左半顶座（207）与右半顶座（208）呈钝角布置，所述左半顶座（207）上布置有第一条形外凸台（209）和第二条形外凸台（210），所述第一条形外凸台（209）上开有两个螺纹通孔，所述第二条形外凸台（210）上开有两个螺纹通孔，所述右半顶座（208）上布置有第三条形外凸台（211）和第四条形外凸台（212），第三条形外凸台（211）上开有两个螺纹通孔，所述第四条形外凸台（212）上开有两个螺纹通孔；

所述第一条形外凸台（209）与第三条形外凸台（211）置于第一外延端（201）上，所述第二条形外凸台（210）与第四条形外凸台（212）置于第二外延端（202）上；

所述底座（1）的底部对称开有第一方形减重凹槽（101）和第二方形减重凹槽（102）；

所述底座（1）的正面侧开有第三减重凹槽（103），所述底座（1）的背面侧开有第四减重凹槽（104）；

所述底座（1）的底部开有底部螺纹孔，所述底部螺纹孔置于第一方形减重凹槽（101）与第二方形减重凹槽（102）之间。

2.根据权利要求1所述的载重汽车后板簧压板，其特征在于，所述左半顶座（207）与右半顶座（208）之间的夹角为140—170°。

3.根据权利要求2所述的载重汽车后板簧压板，其特征在于，所述第一条形外凸台（209）、第二条形外凸台（210）、第三条形外凸台（211）和第四条形外凸台（212）的外角均为圆角。

4.根据权利要求3所述的载重汽车后板簧压板，其特征在于，所述第一方形减重凹槽（101）、第二方形减重凹槽（102）、第三减重凹槽（103）和第四减重凹槽（104）的内角均为圆角。

5.根据权利要求4所述的载重汽车后板簧压板，其特征在于，所述支座（2）与底座（1）正面侧的连接处形成第一弧形连接段（105），所述支座（2）与底座（1）背面侧的连接处形成第二弧形连接段（106）。

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