CN211251474U - 一种提高加工精度的压力机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种提高加工精度的压力机，涉及压力机技术领域。旨在解决普通压力机的床身频繁受冲头撞击后易出现不同程度的形变，同时其与床座之间的连接紧密度亦会受影响而松动，进而使冲头撞击床身的瞬间出现工件位置偏移的现象，并极大地影响了设备对工件加工的精度的技术问题，其技术方案要点是设置带有固定条的受力板和带有嵌置槽的沉降槽，通过固定条完全插入嵌置槽内腔以使受力板较为稳固的固定于沉降槽内腔；设置抵接槽和带有弹性件的卡接板，通过弹性件压缩产生的反弹力使卡接板紧密贴合于抵接槽内侧壁，并进一步提高了受力板在床座上的位置稳定性，达到了大幅提高设备加工工件的精度的效果。

Description

一种提高加工精度的压力机

技术领域

本实用新型涉及压力机技术领域，更具体地说，它涉及一种提高加工精度的压力机。

背景技术

目前，压力机是一种通过重力势能或瞬时强动能驱动，以对工件切断、冲孔或重压塑形的大型强压设备。

现有申请号为CN201110140128.4的中国专利提供了一种重力势能压力机的机构，其包括坐设于地面上的床身、垂直焊接于床身上表面且位于其四角处的导轨杆和固定于所有导轨杆远离床身方向端壁上的驱动气缸。驱动气缸的主体机架坐设于床身其中一端的地面上，其底部排气口处安装有快速放气阀，快速放气阀与驱动气缸的顶部排气口处共同设置有换向电磁阀。所有导轨杆外侧壁共同沿水平方向滑动设置有导块，导块的顶部与驱动气缸的活塞杆固定连接，其远离驱动气缸活塞杆方向的一端垂直焊机有一根冲头，冲头与床身之间共同设置有便于冲头上下升降的导轨。驱动气缸与换向电磁阀共同压缩空气后，可将冲头与配重块瞬时提高至一定的高度，再配合驱动气缸活塞杆的向下推力，使带有配重块的冲头瞬时撞击床身，以完成冲压动作。

但是，普通压力机的床身频繁受冲头撞击后易出现不同程度的形变，同时其与床座之间的连接紧密度亦会受影响而松动，进而使冲头撞击床身的瞬间出现工件位置偏移的现象，并极大地影响了设备对工件加工的精度，故有待改善。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高加工精度的压力机，其具有大幅提高设备加工工件的精度的优势。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种提高加工精度的压力机，包括机架和位于机架其中一端的床座，所述床座上表面设置有沉降槽，所述沉降槽内设置有受力板；所述受力板宽度方向的两侧分别设置有固定条，沉降槽内侧壁且位于其高度方向的侧壁设置有便于固定条插入的嵌置槽；所述沉降槽内侧壁且位于其底壁垂直设置有若干弹性件，所有所述弹性件远离沉降槽方向的端壁共同设置有卡接板，所述受力板底部设置有便于卡接板插入的抵接槽。

通过采用上述技术方案，操作人员向下按压卡接板使其位置下沉。卡接板压低至其底壁与防护筒顶壁相贴合时，压力杆可插入预设槽内腔，进而以减轻操作人员按动压力杆的劳动量。将导向条对准嵌置槽的槽口并插入，直至导向条长度方向的端壁与嵌置槽的端壁相齐平时，操作人员可松开对压力杆的按压。此时弹性件反作用于卡接板并使其抵入抵接槽内，进而有效保障了受力板在沉降槽内腔的位置稳定性，减少了工件出现偏移的现象，保障了机架对工件的加工精度。

进一步地，所述沉降槽内侧壁且位于其底壁垂直设置有若干防护筒，所述弹性件位于防护筒内侧壁。

通过采用上述技术方案，防护筒的高度略高于弹性件可压缩的最低高度，其在弹性件变形时抵接弹性件的外侧壁，进而有效减少弹性件过度形变后出现不可逆损坏的现象，并保障了弹性件的使用寿命。

进一步地，所述卡接板外侧壁沿其宽度方向贯穿设置有若干槽型孔，所述槽型孔与嵌置槽延伸方向相平行，所述槽型孔内侧壁设置有用于按压卡接板的压力杆。

通过采用上述技术方案，压力杆优选钢管，操作人员可同时向下按压压力杆伸出卡接板方向的一端，弹性件受力压缩，且卡接板的位置下沉。此时，操作人员可轻易将受力板滑入沉降槽内腔，随后再松开对压力杆的按压，弹性件反作用于卡接板并使其抵入抵接槽内，进而以保障受力板在基座上的位置稳定性。

进一步地，卡接板远离弹性件方向的表面及其外侧壁共同设置有过盈套。

通过采用上述技术方案，过盈套优选质地柔软且易形变的橡胶制成，其位于卡接板和抵接槽之间，并通过自身较大的静摩擦系数和受压后易于形变的特性以提高卡接板在抵接槽内侧壁的连接紧密度，进而有效保障了受力板在沉降槽内腔的位置稳定性，减少了工件出现偏移的现象，保障了机架对工件的加工精度。

进一步地，所述沉降槽内侧壁且位于其高度方向的侧壁设置有便于压力杆插入的预设槽。

通过采用上述技术方案，预设槽的直径略大于压力杆的直径。操作人员在将卡接板压低至其底壁与防护筒顶壁相贴合时，压力杆可插入预设槽内腔，进而以减轻操作人员按动压力杆的劳动量。

进一步地，所述压力杆朝向预设槽方向的端壁设置有导向面。

通过采用上述技术方案，导向面极大地减少了压力杆与预设槽抵接时的接触面积，进而使压力杆更快速的插入预设槽内腔，并有效提高了操作人员的操作效率。

进一步地，所述固定条的纵截面呈燕尾槽型。

通过采用上述技术方案，燕尾槽型的固定条远离受力板方向的端壁宽度大于其靠近受力板方向的端壁，进而在固定条完全插入嵌置槽内后，其位置受限而不易左右晃动，并提高了受力板在沉降槽内的位置稳定性。

进一步地，所述床座远离机架方向的侧壁转动设置有两个用于限定固定条位置的固定环板，每一所述固定环板其中一端设置有让位平面。

通过采用上述技术方案，固定环板靠近床座方向的表面与固定条长度方向的端壁紧密贴合，进而使固定条较为紧密的固定于嵌置槽内而不易向外滑移。操作人员转动固定环板并使两固定环板的让位平面相互朝向，此时固定环板完全脱离固定条长度方向的端壁，操作人员可将受力板从沉降槽内向外推出以保养或更换。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、设置带有固定条的受力板和带有嵌置槽的沉降槽，通过固定条完全插入嵌置槽内腔以使受力板较为稳固的固定于沉降槽内腔；设置抵接槽和带有弹性件的卡接板，通过弹性件压缩产生的反弹力使卡接板紧密贴合于抵接槽内侧壁，并进一步提高了受力板在床座上的位置稳定性。

2、设置防护套以减少弹性件出现不可逆损坏的现象，设置预设槽和带有导向面的压力杆，以便于固定条快速插入嵌置槽内腔，并极大地减轻了操作人员按动压力杆的劳动量；设置带有让位平面的固定环板，以使固定条较为紧密的固定于嵌置槽内而不易向外滑移。

附图说明

图1为实施例中一种提高加工精度的压力机的结构示意图；

图2为实施例中用于体现受力板和床座连接关系的爆炸示意图；

图3为实施例中用于体现压力杆和卡接板连接关系的爆炸示意图。

图中：1、机架；2、床座；201、沉降槽；202、嵌置槽；203、防护筒；204、预设槽；205、固定环板；206、让位平面；3、受力板；301、固定条；302、抵接槽；4、卡接板；401、弹性件；402、过盈套；403、槽型孔；5、压力杆；501、导向面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种提高加工精度的压力机，参照图1和图2，包括机架1和位于机架1其中一端的床座2。床座2上表面开设有沉降槽201，沉降槽201内设置有用于放置工件并直接与机架1的冲头相抵的受力板3。受力板3优选高强度的实心钢块制成，以减少机架1的机头与之撞击时产生不可逆形变现象。

参照图2，受力板3宽度方向的两侧分别沿自身长度方向一体成型有固定条301，沉降槽201内侧壁且位于其高度方向的侧壁分别开设有一条嵌置槽202，固定条301的尺寸与嵌置槽202相适配。固定条301可完全插入嵌置槽202内腔并使二者长度方向的端壁相互齐平，进而使受力板3较为稳固的固定于沉降槽201内腔。

参照图2，固定条301的纵截面呈燕尾槽型，其远离受力板3方向的端壁宽度大于其靠近受力板3方向的端壁，进而在固定条301完全插入嵌置槽202内后，其位置受限而不易左右晃动，并提高了受力板3在沉降槽201内的位置稳定性。

参照图2，床座2远离机架1方向的侧壁通过销钉转动设置有两个固定环板205，固定环板205靠近床座2方向的表面与固定条301长度方向的端壁紧密贴合，进而使固定条301较为紧密的固定于嵌置槽202内而不易向外滑移。

参照图2，固定环板205其中一端设置有让位平面206，操作人员转动固定环板205并使两固定环板205的让位平面206相互朝向，此时固定环板205完全脱离固定条301长度方向的端壁，操作人员可将受力板3从沉降槽201内向外推出以保养或更换。

参照图2，沉降槽201内侧壁且位于其底壁垂直焊接有若干弹性件401，弹性件401优选韧性较高的刚性弹簧。所有弹性件401远离沉降槽201方向的端壁通过弹簧座共同设置有一块卡接板4，卡接板4优选水平的实心木板，其远离弹性件401方向的表面在弹性件401压缩产生的反弹力作用下，紧密贴合于受力板3底部。受力板3承受机架1的机头对其向下的撞击力时，弹性件401进一步受力压缩并对卡接板4提供更大的向上反弹力，其使固定条301顶壁更为紧密的贴合于嵌置槽202内顶壁，进而减少了固定条301受力后易在嵌置槽202内腔松晃的现象。

参照图2，受力板3底部开设有抵接槽302，抵接槽302便于卡接板4抵入并贴合，其通过限定卡接板4在受力板3底部的位置，以减少受力板3瞬时受力时，接板和受力板3之间出现位置相对偏滑的现象。

参照图2，卡接板4远离弹性件401方向的表面及其外侧壁粘附有过盈套402，过盈套402优选质地柔软且易形变的橡胶制成，其位于卡接板4和抵接槽302之间，并通过自身较大的静摩擦系数和受压后易于形变的特性以提高卡接板4在抵接槽302内侧壁的连接紧密度，进而有效保障了受力板3在沉降槽201内腔的位置稳定性，减少了工件出现偏移的现象，保障了机架1对工件的加工精度。

参照图2，沉降槽201内侧壁且位于其底壁垂直焊接有等同于弹性件401数量的防护筒203，防护筒203由钢管制成，每一弹性件401均位于防护筒203内侧壁。防护筒203的高度略高于弹性件401可压缩的最低高度，其在弹性件401变形时抵接弹性件401的外侧壁，进而有效减少弹性件401过度形变后出现不可逆损坏的现象，并保障了弹性件401的使用寿命。

参照图3，卡接板4外侧壁沿其宽度方向贯穿设置有若干槽型孔403，在本实施例中，槽型孔403的数量为两个。槽型孔403的延伸方向与嵌置槽202的延伸方向相平行，每一槽型孔403的内腔均可抽离的设置有一根压力杆5（参照图2）。压力杆5优选钢管，操作人员可同时向下按压压力杆5伸出卡接板4方向的一端，弹性件401受力压缩，且卡接板4的位置下沉。此时，操作人员可轻易将受力板3滑入沉降槽201内腔，随后再松开对压力杆5的按压，弹性件401反作用于卡接板4并使其抵入抵接槽302内，进而以保障受力板3在基座上的位置稳定性。

参照图3，沉降槽201内侧壁且位于其高度方向的侧壁开设有等同于压力杆5数量的预设槽204，预设槽204的直径略大于压力杆5的直径。操作人员在将卡接板4压低至其底壁与防护筒203顶壁相贴合时，压力杆5可插入预设槽204内腔，进而以减轻操作人员按动压力杆5的劳动量。

参照图3，压力杆5朝向预设槽204方向的端壁设置有导向面501，导向面501极大地减少了压力杆5与预设槽204抵接时的接触面积，进而使压力杆5更快速的插入预设槽204内腔，并有效提高了操作人员的操作效率。

工作原理如下：

操作人员可同时向下按压压力杆5伸出卡接板4方向的一端，弹性件401受力压缩，卡接板4的位置下沉。卡接板4压低至其底壁与防护筒203顶壁相贴合时，压力杆5可插入预设槽204内腔，进而以减轻操作人员按动压力杆5的劳动量。

将导向条对准嵌置槽202的槽口并插入，直至导向条长度方向的端壁与嵌置槽202的端壁相齐平时，操作人员可松开对压力杆5的按压。此时弹性件401反作用于卡接板4并使其抵入抵接槽302内，进而以保障受力板3在基座上的位置稳定性。

最后，转动固定环板205并使两固定环板205的让位平面206相互背向，此时，固定环板205靠近床座2方向的表面与固定条301长度方向的端壁紧密贴合，进而使固定条301较为紧密的固定于嵌置槽202内而不易向外滑移。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种提高加工精度的压力机，包括机架(1)和位于机架(1)其中一端的床座(2)，其特征在于：所述床座(2)上表面设置有沉降槽(201)，所述沉降槽(201)内设置有受力板(3)；所述受力板(3)宽度方向的两侧分别设置有固定条(301)，沉降槽(201)内侧壁且位于其高度方向的侧壁设置有便于固定条(301)插入的嵌置槽(202)；所述沉降槽(201)内侧壁且位于其底壁垂直设置有若干弹性件(401)，所有所述弹性件(401)远离沉降槽(201)方向的端壁共同设置有卡接板(4)，所述受力板(3)底部设置有便于卡接板(4)插入的抵接槽(302)。

2.根据权利要求1所述的一种提高加工精度的压力机，其特征在于：所述沉降槽(201)内侧壁且位于其底壁垂直设置有若干防护筒(203)，所述弹性件(401)位于防护筒(203)内侧壁。

3.根据权利要求2所述的一种提高加工精度的压力机，其特征在于：所述卡接板(4)外侧壁沿其宽度方向贯穿设置有若干槽型孔(403)，所述槽型孔(403)与嵌置槽(202)延伸方向相平行，所述槽型孔(403)内侧壁设置有用于按压卡接板(4)的压力杆(5)。

4.根据权利要求3所述的一种提高加工精度的压力机，其特征在于：所述卡接板(4)远离弹性件(401)方向的表面及其外侧壁共同设置有过盈套(402)。

5.根据权利要求3所述的一种提高加工精度的压力机，其特征在于：所述沉降槽(201)内侧壁且位于其高度方向的侧壁设置有便于压力杆(5)插入的预设槽(204)。

6.根据权利要求5所述的一种提高加工精度的压力机，其特征在于：所述压力杆(5)朝向预设槽(204)方向的端壁设置有导向面(501)。

7.根据权利要求1所述的一种提高加工精度的压力机，其特征在于：所述固定条(301)的纵截面呈燕尾槽型。

8.根据权利要求7所述的一种提高加工精度的压力机，其特征在于：所述床座(2)远离机架(1)方向的侧壁转动设置有两个用于限定固定条(301)位置的固定环板(205)，每一所述固定环板(205)其中一端设置有让位平面(206)。

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