CN211136252U - 自动化灯具生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动化灯具生产线，包括：机架，所述机架上设有用于将安装壳胚料向前输送的滚筒输送线；冲孔装置；定长锯切装置，定长锯切装置包括：定长检测机构、以及切割打磨机构；打点装置；穿接装置，穿接装置包括：支撑组件、夹持机构、穿接输送机构；刨铣装置；以及，移送装置。本实用新型实施例通过冲孔装置、定长锯切装置、打点装置、穿接装置、刨铣装置及移动装置实现了安装壳的自动化加工，提高了安装壳胚料加工的自动化程度，提高了加工效率。

Description

自动化灯具生产线

技术领域

本实用新型涉及灯具加工装置技术领域，特别涉及一种自动化灯具生产线。

背景技术

商场用的射灯通常包括长条形的安装壳和设置在安装壳内的灯头，且在安装壳的两侧内壁上卡嵌有导电条，通过导电条对各灯头的导线进行卡嵌固定。目前，加工安装壳需要在不同的设备上进行裁切、打孔等工艺过程后，再由人工将导电条穿入安装壳，加工过程复杂，加工效率低。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种自动化灯具生产线，具有提高加工效率的优点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种自动化灯具生产线，包括：

机架，所述机架上设有用于将安装壳胚料向前输送的滚筒输送线；

承载于所述机架、用于在安装壳胚料底壁的预定位置处冲切安装孔的冲孔装置；

承载于所述机架且位于所述冲孔装置之后、用于将安装壳胚料锯切成预定长度的定长锯切装置，所述定长锯切装置包括：滑动式装配于机架用于确定安装壳胚料长度的定长检测机构、以及承载于所述机架用于对安装壳胚料进行锯切处理的切割打磨机构；

承载于所述机架且位于所述切割打磨机构之后、用于对安装壳胚料的侧壁的预定位置处冲压定位凸包的打点装置；

用于将导电条穿入安装壳胚料的穿接装置，所述穿接装置包括：承载于机架且位于所述滚筒输送线一侧的用于支撑导电条的支撑组件、用于夹紧安装壳胚料的夹持机构、用于将导电条与安装壳胚料相对接并驱使导电条向前输送以穿入安装壳胚料的穿接输送机构；

承载于所述机架、用于对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理的刨铣装置；以及，

用于将安装壳胚料从所述打点装置移送至所述夹持机构或者从所述夹持机构移动至所述刨铣装置的移送装置。

实现上述技术方案，在加工安装壳时，通过滚筒输送线将安装壳胚料向前输送，首先安装壳胚料经过冲孔装置，通过冲孔装置在安装壳胚料的预定位置处冲切安装孔，随后滚筒输送线继续带动安装壳胚料向前输送，当安装壳胚料移动至定长锯切装置时，通过定长检测机构对安装壳胚料的长度进行测量，以确定需要锯切的长度，在通过切割打磨机构将安装壳切断即可得到预定长度的安装壳胚料；随后通过打点装置在安装壳胚料的预定位置处冲压定位凸包，再由移送装置将安装壳胚料移送至夹持机构处，并通夹持机构将安装壳胚料夹紧固定，而通过输送机构将导电条向前输送并插入安装壳胚料中，实现导电条与安装壳胚料的组装；最后再通过移送装置将穿接完成的安装壳胚料移送至与刨铣装置相对应的位置处，并继续通过滚筒输送线向前输送，当安装壳胚料经过刨铣装置时，通过刨铣装置对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理，即可完成对安装壳的加工；从而提高了安装壳胚料加工的自动化程度，提高了加工效率。

作为本实用新型的一种优选方案，所述冲孔装置包括：固定于所述机架的冲孔安装座、固定于所述冲孔安装座的冲孔气缸、承载于所述冲孔气缸的活塞杆且滑动式装配式所述冲孔安装座的冲压板、固定于所述冲压板的冲头、以及设置于所述冲压板两侧的第一夹紧机构，安装壳胚料穿过所述冲孔安装座与所述冲压板之间；

所述第一夹紧机构包括：固定于所述冲孔安装座的第一夹板、固定于所述冲孔安装座的第一夹紧气缸、以及固定于的第一夹紧气缸的活塞杆的第二夹板。

实现上述技术方案，通过第一夹紧气缸带动第二夹板将安装壳胚料夹紧，随后通过冲孔气缸带动冲压板下压，即可带动冲头对安装壳的进行冲孔。

作为本实用新型的一种优选方案，所述定长检测机构包括：沿所述机架的长度方向滑动式装配于所述机架的检测座、沿竖直方向滑动式装配于所述检测座的检测头、固定于所述检测座用于驱动所述检测头沿竖直方向往复滑动的升降气缸、以及承载于所述机架用于驱动所述检测座往复移动的丝杠机构，所述检测座与所述丝杠机构的丝杠座相连接。

实现上述技术方案，通过丝杠机构带动检测座往复移动，当检测座移动到预定位置处时，通过升降气缸带动检测头向下移动靠近安装壳胚料，即可通过检测头对安装壳胚料进行长度检测。

作为本实用新型的一种优选方案，所述切割打磨机构包括：沿所述机架的长度方向滑动式装配于所述机架的切割座、沿竖直方向滑动式装配于所述切割座一侧的切割组件、承载于所述切割座用于驱动所述切割组件往复移动的切割驱动丝杠、沿着竖直方向滑动式装配于所述切割座另一侧用于对切割后的安装盒胚料进行打磨处理的打磨组件、承载于所述切割座用于驱动所述打磨组件往复移动的打磨驱动气缸、承载所述机架且位于所述切割座的下方用于夹紧安装壳胚料的切割压紧机构、以及承载于所述机架用于驱动所述切割座往复移动的切割移动组件；

所述切割组件包括：滑动式装配于所述切割座的切割安装板、固定于所述切割安装板的切割驱动电机、连接于所述切割驱动电机的动力输出轴的切割锯片、以及与所述切割锯片同轴连接的第一打磨片；

所述打磨组件包括：滑动式装配于所述切割座的打磨安装板、固定于所述打磨安装板的打磨驱动电机、与所述打磨驱动电机的动力输出轴相连接的第二打磨片；

所述切割压紧机构包括：用于夹紧安装壳胚料的第二夹紧机构和用于压紧安装壳胚料的压紧机构，所述第二夹紧机构包括：固定于所述机架的第三夹板、固定于所述机架的第二夹紧气缸、以及固定于的第二夹紧气缸的活塞杆的第四夹板，所述压紧机构包括：固定于所述机架的压紧气缸、以及固定于所述压紧气缸的活塞杆的压紧环，安装壳胚料穿过所述压紧环。

实现上述技术方案，当安装壳胚料移动到预定长度的位置时，通过第二夹紧气缸带动第四夹板将安装壳胚料夹紧，在通过压紧气缸带动压紧环下压将安装壳胚料压紧固定，随后通过切割驱动丝杠带动切割安装板向下移动，并通过切割驱动电机驱动切割锯片将安装壳胚料切断，随后通过切割移动机构带动切割座后移，并通过第一打磨片对安装壳胚料锯切后的端部进行打磨；随后再通过滚筒输送线继续驱动安装壳胚料向前输送，待安装壳胚料移动至合适的位置处时，再次通过将切割压紧机构将安装壳胚料夹紧固定，并再次通过切割移动机构移动至合适的位置处，并通过打磨驱动气缸驱动打磨安装板向下移动，并通过打磨驱动电机驱动第二打磨片转动，对安装壳胚料的另一端进打磨，从而使得安装壳胚料切割后的端部更加光滑。

作为本实用新型的一种优选方案，所述打点装置包括：

承载于所述机架的打点安装座；

滑动式装配于所述打点安装座的打点冲压板，所述打点冲压板上设有用于伸入安装壳胚料内以对安装壳胚料的侧壁进行冲压处理的打点刀；以及，

承载于所述安装座用于驱动所述打点冲压板沿安装壳胚料的宽度方向往复移动的打点驱动机构；

所述打点冲压板相对设置有两组，且所述打点冲压板上还设有与打点垫块，所述打点刀对安装壳胚料进行冲压处理时，所述打点垫块贴合于安装壳胚料的外壁且与另一打点冲压板上设置的打点刀相对应；

所述打点冲压板的上表面设有朝向安装壳胚料的轴线方向倾斜设置的驱动槽，所述打点安装座上开设有与所述驱动槽相对应的活动口，所述打点驱动机构包括：固定于所述打点安装座的打点气缸、固定于所述打点气缸的活塞杆的推块、以及固定于所述推块且穿过所述活动口与所述驱动槽相适配的推杆。

实现上述技术方案，当安装壳胚料输送至预定的打点位置处时，通过打点气缸带动推杆移动，由于驱动槽倾斜设置，在推杆移动的过程中即可带动两组打点冲压板相对移动，两组打点冲压板上的打点刀和打点垫块分别抵压在安装壳胚料的两侧壁上，即可将对安装壳的侧壁进行打点处理。

作为本实用新型的一种优选方案，所述支撑组件包括若干沿所述机架的长度方向均匀布设的支撑片，所述支撑片上开设有与导电条相适配的支撑槽；

所述夹持机构包括：固定于所述机架的夹持座、滑动式装配于所述夹持座的推送板、用于驱动所述推送板靠近或者远离所述穿接输送机构的推送驱动装置、固定于所述推送板的夹持气缸、固定于所述夹持气缸的活塞杆的第一夹头、以及固定于所述推送板且与所述第一夹头相对设置的第二夹头。

作为本实用新型的一种优选方案，所述穿接输送机构包括：用于驱动导电条向前输送的送料组件、以及用于最终将导电条抵推插入安装壳胚料的推料组件；

所述送料组件包括：承载于所述机架的送料安装座、若干转动连接于所述送料安装座的送料滚筒、固定于所述送料安装座的送料电机、以及受所述送料电机驱动用于带动各所述送料滚筒同步转动的齿轮组，若干所述送料滚筒之间形成有用于供导电条通过的送料通道；

所述推料组件包括：滑动式装配于所述送料安装座的推料座、铰接于所述推料座用于抵推安装壳胚料的推爪、固定于所述送料安装座的推料气缸、以及一端固定于所述推料气缸的活塞杆且另一端固定于所述推料座的联动杆；

所述机架上位于所述送料组件与所述夹持机构之间还设有引导组件，所述引导组件包括相贴合的第一引导块和第二引导块，所述第一引导块上开设有与安装壳胚料相适配的第一引导口，所述第二引导块上设有与导电条相适配的第二引导口。

实现上述技术方案，通过支撑槽对导电条进行支撑和限制，当安装壳胚料被移送至夹持机构时，并通过夹持气缸带动第一夹头移动将安装壳胚料夹紧固定，再通过推送驱动装置带动推送板向引导组件靠近直至插入第一引导口中，随后由送料电机通过齿轮组带动送料滚筒转动，将导电条夹紧向前输送，并通过第二引导口进行导向，使导电条精确插入安装壳胚料中，送料滚筒将导电条完全送出后，推爪在重力的作用下向下转动至与导电条相对齐，随后通过推料气缸带动推爪向前移动，继续将导电条向前推动，直至导电条完全插入安装壳胚料中，即可完成安装壳与导电条的装配。

作为本实用新型的一种优选方案，所述刨铣装置包括：固定于所述机架的刨铣安装座、若干转动式装配于所述刨铣安装座的刨铣输送轮、用于驱动若干所述刨铣输送轮同步转动的齿轮传动机构、以及固定于所述刨铣安装座用于伸入安装壳胚料内进行刨铣处理的刨铣刀，若干所述刨铣输送轮之间形成有用于供安装壳胚料通过的输送通道；

所述刨铣安装座上设有用于抵压安装壳胚料的压料组件，所述压料组件包括：滑动式装配于所述刨铣安装座的压料板、转动式装配于所述压料板用于与安装壳胚料的上端面相贴合的压料辊、以及一端抵压于所述刨铣安装座且另一端抵压于所述压料板的弹性抵压件。

实现上述技术方案，通过刨铣输送轮夹紧安装壳胚料将其向前输送，并同时通过弹性抵压件的弹性力使压料辊压紧在安装壳胚料的上表面，使安装壳胚料的移动过程更加稳定，在安装壳胚料移动的过程中刨铣刀即可对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理。

作为本实用新型的一种优选方案，所述移送装置包括：沿所述机架的宽度方向滑动式装配于所述机架的移送支架、固定于所述机架用于驱动所述移送支架往复移动的移送气缸、固定于所述移送支架且竖直布置的顶升气缸、固定于所述顶升气缸的活塞杆的顶升支架、以及固定于所述顶升支架的顶板，所述顶板上开设有至少两个与安装壳胚料相适配的顶升槽。

实现上述技术方案，当安装壳胚料通过打点装置后，通过移送气缸驱动移送支架移动，使两个顶升槽分别与位于夹持机构处和位于打点装置处的安装壳胚料相对齐，随后通过顶升气缸推动顶升支架向上移动，并通过顶板将安装壳胚料向上抬升至脱离滚筒输送线，随后再次通过移送气缸驱动移送支架移动，将安装壳胚料分别移送至与刨铣装置和夹持装置相对应的位置处，随后顶升气缸回缩再次将安装壳胚料放置到滚筒输送线上，即可完成移送过程。

作为本实用新型的一种优选方案，所述机架的进料端还设有耐压检测装置，所述耐压检测装置包括：第一检测模组、第二检测模组、以及与所述第一检测模组和第二检测模组相连接的耐压检测仪；

所述第一检测模组包括：固定于所述机架的第一检测安装座、沿竖直方向滑动式装配于所述第一检测安装座的第一电极固定板、固定于所述第一电极固定板的第一检测电极、以及用于驱动所述第一检测安装座往复移动的第一耐压检测气缸；

所述第二检测模组包括：滑动式装配于机架的磁力滑轨、固定于所述磁力滑轨的第二检测安装座、沿竖直方向滑动式装配于所述第二检测安装座的第二电极固定板、固定于所述第二电极固定板且于所述第一检测电极相对设置的第二检测电极、以及用于驱动所述第二检测安装座往复移动的第二耐压检测气缸。

实现上述技术方案，通过将第一耐压检测气缸和第二耐压检测气缸分别带动第一检测电极和第二检测电极向下移动至与安装壳配相接触，并通过磁力滑轨带动第二检测电极的检测位置，由第一检测电极与第二检测电极放电进行耐压检测，通过耐压检测仪进行分析处理，即可判断安装壳胚料的耐压性能。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型实施例的自动化灯具生产线，在加工安装壳时，通过滚筒输送线将安装壳胚料向前输送，首先安装壳胚料经过冲孔装置，通过冲孔装置在安装壳胚料的预定位置处冲切安装孔，随后滚筒输送线继续带动安装壳胚料向前输送，当安装壳胚料移动至定长锯切装置时，通过定长检测机构对安装壳胚料的长度进行测量，以确定需要锯切的长度，在通过切割打磨机构将安装壳切断即可得到预定长度的安装壳胚料；随后通过打点装置在安装壳胚料的预定位置处冲压定位凸包，再由移送装置将安装壳胚料移送至夹持机构处，并通夹持机构将安装壳胚料夹紧固定，而通过输送机构将导电条向前输送并插入安装壳胚料中，实现导电条与安装壳胚料的组装；最后再通过移送装置将穿接完成的安装壳胚料移送至与刨铣装置相对应的位置处，并继续通过滚筒输送线向前输送，当安装壳胚料经过刨铣装置时，通过刨铣装置对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理，即可完成对安装壳的加工；从而提高了安装壳胚料加工的自动化程度，提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中打点装置的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中定长检测机构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中的立体结构示意图。

图5为本实用新型实施例中打点装置的爆炸示意图。

图6为本实用新型实施例中支撑组件、穿接输送机构以及引导组件的结构示意图。

图7为本实用新型实施例中移送装置的结构示意图。

图8为本实用新型实施例中夹持机构的结构示意图。

图9为本实用新型实施例中刨铣装置的结构示意图。

图10为本实用新型实施例中耐压检测装置的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1、机架；11、滚筒输送线；

2、冲孔装置；21、冲孔安装座；22、冲孔气缸；23、冲压板；24、冲头；25、第一夹紧机构；251、第一夹板；252、第一夹紧气缸；253、第二夹板；

3、定长锯切装置；31、定长检测机构；311、检测座；312、检测头； 313、升降气缸；314、丝杠机构；32、切割打磨机构；321、切割座；322、切割组件；3221、切割安装板；3222、切割驱动电机；3223、切割锯片； 3224、第一打磨片；323、切割驱动丝杠；324、打磨组件；3241、打磨安装板；3242、打磨驱动电机；3243、第二打磨片；325、打磨驱动气缸；326、切割压紧机构；3261、第二夹紧机构；32611、第三夹板；32612、第二夹紧气缸；32613、第四夹板；3262、压紧机构；32621、压紧气缸；32622、压紧环；327、切割移动组件；

4、打点装置；41、打点安装座；411、活动口；42、打点冲压板；421、打点刀；422、打点垫块；423、驱动槽；43、打点驱动机构；431、打点气缸；432、推块；433、推杆；

5、穿接装置；51、支撑组件；511、支撑片；512、支撑槽；52、夹持机构；521、夹持板；522、推送板；523、推送驱动装置；524、夹持气缸；525、第一夹头；526、第二夹头；53、穿接输送机构；531、送料组件；5311、送料安装座；5312、送料滚筒；5313、送料电机；5314、齿轮组；532、推料组件；5321、推料座；5322、推爪；5323、推料气缸；5324、联动杆； 533、引导组件；5331、第一引导块；5332、第二引导块；5333、第一引导口；5334、第二引导口；

6、刨铣装置；61、刨铣安装座；62、刨铣输送轮；63、齿轮传动机构； 64、刨铣刀；65、压料组件；651、压料板；652、压料辊；653、弹性抵压件；

7、移送装置；71、移送支架；72、移送气缸；73、顶升气缸；74、顶升支架；75、顶板；751、顶升槽；

8、耐压检测装置；81、第一检测模组；811、第一检测安装座；812、第一电极固定板；813、第一检测电极；814、第一耐压检测气缸；82、第二检测模组；821、磁力滑轨；822、第二检测安装座；823、第二电极固定板；824、第二检测电极；825、第二耐压检测气缸；83、耐压检测仪。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

一种自动化灯具生产线，如图1至图10所示，包括：机架1，机架1 上设有用于将安装壳胚料向前输送的滚筒输送线11；承载于机架1、用于在安装壳胚料底壁的预定位置处冲切安装孔的冲孔装置2；承载于机架1 且位于冲孔装置2之后、用于将安装壳胚料锯切成预定长度的定长锯切装置3；承载于机架1且位于切割打磨机构32之后、用于对安装壳胚料的侧壁的预定位置处冲压定位凸包的打点装置4；用于将导电条穿入安装壳胚料的穿接装置5；承载于机架1、用于对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理的刨铣装置6；以及，用于将安装壳胚料从打点装置4移送至夹持机构52或者从夹持机构52移动至刨铣装置6的移送装置7。

具体的，滚筒输送线11从机架1的一端布设至机架1的另一侧，通常包括：若干转动连接于机架1的输送滚筒、以及用于驱动输送滚筒转动的链条传动机构，通过链条传动机构带动各输送滚筒同步转动，且在各输送滚筒上还设有限位环，通过限位环限制安装壳胚料在输送的过程中发生偏移。

如图2所示，冲孔装置2包括：固定于机架1的冲孔安装座21、固定于冲孔安装座21的冲孔气缸22、承载于冲孔气缸22的活塞杆且滑动式装配式冲孔安装座21的冲压板23、固定于冲压板23的冲头24、以及设置于冲压板23两侧的第一夹紧机构25，安装壳胚料穿过冲孔安装座21与冲压板23之间；第一夹紧机构25包括：固定于冲孔安装座21的第一夹板251、固定于冲孔安装座21的第一夹紧气缸252、以及固定于的第一夹紧气缸252 的活塞杆的第二夹板253；通过第一夹紧气缸252带动第二夹板253将安装壳胚料夹紧，随后通过冲孔气缸22带动冲压板23下压，即可带动冲头 24对安装壳的进行冲孔。

定长锯切装置3包括：滑动式装配于机架1用于确定安装壳胚料长度的定长检测机构31、以及承载于机架1用于对安装壳胚料进行锯切处理的切割打磨机构32。

具体的，如图3所示，定长检测机构31包括：沿机架1的长度方向滑动式装配于机架1的检测座311、沿竖直方向滑动式装配于检测座311的检测头312、固定于检测座311用于驱动检测头312沿竖直方向往复滑动的升降气缸313、以及承载于机架1用于驱动检测座311往复移动的丝杠机构314，检测座311与丝杠机构314的丝杠座相连接；通过丝杠机构314 带动检测座311往复移动，当检测座311移动到预定位置处时，通过升降气缸313带动检测头312向下移动靠近安装壳胚料，即可通过检测头312 对安装壳胚料进行长度检测。

如图4所示，切割打磨机构32包括：沿机架1的长度方向滑动式装配于机架1的切割座321、沿竖直方向滑动式装配于切割座321一侧的切割组件322、承载于切割座321用于驱动切割组件322往复移动的切割驱动丝杠323、沿着竖直方向滑动式装配于切割座321另一侧用于对切割后的安装盒胚料进行打磨处理的打磨组件324、承载于切割座321用于驱动打磨组件324往复移动的打磨驱动气缸325、承载机架1且位于切割座321 的下方用于夹紧安装壳胚料的切割压紧机构326、以及承载于机架1用于驱动切割座321往复移动的切割移动组件327，切割驱动丝杠323包括电机和丝杠组件，切割移动组件327采用丝杠机构314或者驱动气缸，本实施例中采用丝杠机构314。

切割组件322包括：滑动式装配于切割座321的切割安装板3221、固定于切割安装板3221的切割驱动电机3222、连接于切割驱动电机3222的动力输出轴的切割锯片3223、以及与切割锯片3223同轴连接的第一打磨片3224，切割驱动丝杠323与切割安装板3221相连接。

打磨组件324包括：滑动式装配于切割座321的打磨安装板3241、固定于打磨安装板3241的打磨驱动电机3242、与打磨驱动电机3242的动力输出轴相连接的第二打磨片3243，打磨安装板3241与打磨驱动气缸325 的活塞杆相连接。

切割压紧机构326包括：用于夹紧安装壳胚料的第二夹紧机构3261和用于压紧安装壳胚料的压紧机构3262，第二夹紧机构3261包括：固定于机架1的第三夹板32611、固定于机架1的第二夹紧气缸32612、以及固定于的第二夹紧气缸32612的活塞杆的第四夹板32613，压紧机构3262包括：固定于机架1的压紧气缸32621、以及固定于压紧气缸32621的活塞杆的压紧环32622，安装壳胚料穿过压紧环32622。

当安装壳胚料移动到预定长度的位置时，通过第二夹紧气缸32612带动第四夹板32613将安装壳胚料夹紧，在通过压紧气缸32621带动压紧环 32622下压将安装壳胚料压紧固定，随后通过切割驱动丝杠323带动切割安装板3221向下移动，并通过切割驱动电机3222驱动切割锯片3223将安装壳胚料切断，随后通过切割移动机构带动切割座321后移，并通过第一打磨片3224对安装壳胚料锯切后的端部进行打磨；随后再通过滚筒输送线 11继续驱动安装壳胚料向前输送，待安装壳胚料移动至合适的位置处时，再次通过将切割压紧机构326将安装壳胚料夹紧固定，并再次通过切割移动机构移动至合适的位置处，并通过打磨驱动气缸325驱动打磨安装板3241向下移动，并通过打磨驱动电机3242驱动第二打磨片3243转动，对安装壳胚料的另一端进打磨，从而使得安装壳胚料切割后的端部更加光滑。

如图5所示，打点装置4包括：承载于机架1的打点安装座41；滑动式装配于打点安装座41的打点冲压板42，打点冲压板42上设有用于伸入安装壳胚料内以对安装壳胚料的侧壁进行冲压处理的打点刀421；以及，承载于安装座用于驱动打点冲压板42沿安装壳胚料的宽度方向往复移动的打点驱动机构43。

打点冲压板42相对设置有两组，且打点冲压板42上还设有与打点垫块422，打点刀421对安装壳胚料进行冲压处理时，打点垫块422贴合于安装壳胚料的外壁且与另一打点冲压板42上设置的打点刀421相对应；打点冲压板42的上表面设有朝向安装壳胚料的轴线方向倾斜设置的驱动槽 423，打点安装座41上开设有与驱动槽423相对应的活动口411，打点驱动机构43包括：固定于打点安装座41的打点气缸431、固定于打点气缸 431的活塞杆的推块432、以及固定于推块432且穿过活动口411与驱动槽 423相适配的推杆433。

当安装壳胚料输送至预定的打点位置处时，通过打点气缸431带动推杆433移动，由于驱动槽423倾斜设置，在推杆433移动的过程中即可带动两组打点冲压板42相对移动，两组打点冲压板42上的打点刀421和打点垫块422分别抵压在安装壳胚料的两侧壁上，即可将对安装壳的侧壁进行打点处理。

穿接装置5包括：承载于机架1且位于滚筒输送线11一侧的用于支撑导电条的支撑组件51、用于夹紧安装壳胚料的夹持机构52、用于将导电条与安装壳胚料相对接并驱使导电条向前输送以穿入安装壳胚料的穿接输送机构53，支撑组件51、夹持机构52及穿接输送机构53均相对齐。

如图6和图7所示，支撑组件51包括若干沿机架1的长度方向均匀布设的支撑片511，支撑片511上开设有与导电条相适配的支撑槽512。

夹持机构52包括：固定于机架1的夹持座、滑动式装配于夹持座的推送板522、用于驱动推送板522靠近或者远离穿接输送机构53的推送驱动装置523、固定于推送板522的夹持气缸524、固定于夹持气缸524的活塞杆的第一夹头525、以及固定于推送板522且与第一夹头525相对设置的第二夹头526。

穿接输送机构53包括：用于驱动导电条向前输送的送料组件531、以及用于最终将导电条抵推插入安装壳胚料的推料组件532；

送料组件531包括：承载于机架1的送料安装座5311、若干转动连接于送料安装座5311的送料滚筒5312、固定于送料安装座5311的送料电机 5313、以及受送料电机5313驱动用于带动各送料滚筒5312同步转动的齿轮组5314，若干送料滚筒5312之间形成有用于供导电条通过的送料通道，齿轮组5314包括若干固定于送料滚筒5312和送料电机5313的动力输出轴且相互啮合的齿轮；

推料组件532包括：滑动式装配于送料安装座5311的推料座5321、铰接于推料座5321用于抵推安装壳胚料的推爪5322、固定于送料安装座 5311的推料气缸5323、以及一端固定于推料气缸5323的活塞杆且另一端固定于推料座5321的联动杆5324；

机架1上位于送料组件531与夹持机构52之间还设有引导组件533，引导组件533包括相贴合的第一引导块5331和第二引导块5332，第一引导块5331上开设有与安装壳胚料相适配的第一引导口5333，第二引导块 5332上设有与导电条相适配的第二引导口5334。

通过支撑槽512对导电条进行支撑和限制，当安装壳胚料被移送至夹持机构52时，并通过夹持气缸524带动第一夹头525移动将安装壳胚料夹紧固定，再通过推送驱动装置523带动推送板522向引导组件533靠近直至插入第一引导口5333中，随后由送料电机5313通过齿轮组5314带动送料滚筒5312转动，将导电条夹紧向前输送，并通过第二引导口5334进行导向，使导电条精确插入安装壳胚料中，送料滚筒5312将导电条完全送出后，推爪5322在重力的作用下向下转动至与导电条相对齐，随后通过推料气缸5323带动推爪5322向前移动，继续将导电条向前推动，直至导电条完全插入安装壳胚料中，即可完成安装壳与导电条的装配。

如图8所示，刨铣装置6包括：固定于机架1的刨铣安装座61、若干转动式装配于刨铣安装座61的刨铣输送轮62、用于驱动若干刨铣输送轮 62同步转动的齿轮传动机构63、以及固定于刨铣安装座61用于伸入安装壳胚料内进行刨铣处理的刨铣刀64，若干刨铣输送轮62之间形成有用于供安装壳胚料通过的输送通道，齿轮传动机构63包括伺服电机和与伺服电机相连的齿轮组5314。

刨铣安装座61上还设有用于抵压安装壳胚料的压料组件65，压料组件65包括：滑动式装配于刨铣安装座61的压料板651、转动式装配于压料板651用于与安装壳胚料的上端面相贴合的压料辊652、以及一端抵压于刨铣安装座61且另一端抵压于压料板651的弹性抵压件653。

通过刨铣输送轮62夹紧安装壳胚料将其向前输送，并同时通过弹性抵压件653的弹性力使压料辊652压紧在安装壳胚料的上表面，使安装壳胚料的移动过程更加稳定，在安装壳胚料移动的过程中刨铣刀64即可对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理。

如图9所示，移送装置7包括：沿机架1的宽度方向滑动式装配于机架1的移送支架71、固定于机架1用于驱动移送支架71往复移动的移送气缸72、固定于移送支架71且竖直布置的顶升气缸73、固定于顶升气缸 73的活塞杆的顶升支架74、以及固定于顶升支架74的顶板75，顶板75 上开设有至少两个与安装壳胚料相适配的顶升槽751。

当安装壳胚料通过打点装置4后，通过移送气缸72驱动移送支架71 移动，使两个顶升槽751分别与位于夹持机构52处和位于打点装置4处的安装壳胚料相对齐，随后通过顶升气缸73推动顶升支架74向上移动，并通过顶板75将安装壳胚料向上抬升至脱离滚筒输送线11，随后再次通过移送气缸72驱动移送支架71移动，将安装壳胚料分别移送至与刨铣装置 6和夹持装置相对应的位置处，随后顶升气缸73回缩再次将安装壳胚料放置到滚筒输送线11上，即可完成移送过程。

进一步的，如图10所示，机架1的进料端还设有耐压检测装置8，耐压检测装置8包括：第一检测模组81、第二检测模组82、以及与第一检测模组81和第二检测模组82相连接的耐压检测仪83；

第一检测模组81包括：固定于机架1的第一检测安装座811、沿竖直方向滑动式装配于第一检测安装座811的第一电极固定板812、固定于第一电极固定板812的第一检测电极813、以及用于驱动第一检测安装座811 往复移动的第一耐压检测气缸814；

第二检测模组82包括：滑动式装配于机架1的磁力滑轨821、固定于磁力滑轨821的第二检测安装座822、沿竖直方向滑动式装配于第二检测安装座822的第二电极固定板823、固定于第二电极固定板823且于第一检测电极813相对设置的第二检测电极824、以及用于驱动第二检测安装座822往复移动的第二耐压检测气缸825。

通过将第一耐压检测气缸814和第二耐压检测气缸825分别带动第一检测电极813和第二检测电极824向下移动至与安装壳配相接触，并通过磁力滑轨821带动第二检测电极824的检测位置，由第一检测电极813与第二检测电极824放电进行耐压检测，通过耐压检测仪83进行分析处理，即可判断安装壳胚料的耐压性能。

在加工安装壳时，通过滚筒输送线11将安装壳胚料向前输送，首先安装壳胚料经过冲孔装置2，通过冲孔装置2在安装壳胚料的预定位置处冲切安装孔，随后滚筒输送线11继续带动安装壳胚料向前输送，当安装壳胚料移动至定长锯切装置3时，通过定长检测机构31对安装壳胚料的长度进行测量，以确定需要锯切的长度，在通过切割打磨机构32将安装壳切断即可得到预定长度的安装壳胚料；随后通过打点装置4在安装壳胚料的预定位置处冲压定位凸包，再由移送装置7将安装壳胚料移送至夹持机构52处，并通夹持机构52将安装壳胚料夹紧固定，而通过输送机构将导电条向前输送并插入安装壳胚料中，实现导电条与安装壳胚料的组装；最后再通过移送装置7将穿接完成的安装壳胚料移送至与刨铣装置6相对应的位置处，并继续通过滚筒输送线11向前输送，当安装壳胚料经过刨铣装置6时，通过刨铣装置6对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理，即可完成对安装壳的加工；从而提高了安装壳胚料加工的自动化程度，提高了加工效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种自动化灯具生产线，其特征在于，包括：

机架，所述机架上设有用于将安装壳胚料向前输送的滚筒输送线；

承载于所述机架、用于在安装壳胚料底壁的预定位置处冲切安装孔的冲孔装置；

承载于所述机架且位于所述冲孔装置之后、用于将安装壳胚料锯切成预定长度的定长锯切装置，所述定长锯切装置包括：滑动式装配于机架用于确定安装壳胚料长度的定长检测机构、以及承载于所述机架用于对安装壳胚料进行锯切处理的切割打磨机构；

承载于所述机架且位于所述切割打磨机构之后、用于对安装壳胚料的侧壁的预定位置处冲压定位凸包的打点装置；

用于将导电条穿入安装壳胚料的穿接装置，所述穿接装置包括：承载于机架且位于所述滚筒输送线一侧的用于支撑导电条的支撑组件、用于夹紧安装壳胚料的夹持机构、用于将导电条与安装壳胚料相对接并驱使导电条向前输送以穿入安装壳胚料的穿接输送机构；

承载于所述机架、用于对安装壳胚料的内壁进行刨铣处理的刨铣装置；以及，

用于将安装壳胚料从所述打点装置移送至所述夹持机构或者从所述夹持机构移动至所述刨铣装置的移送装置。

2.根据权利要求1所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述冲孔装置包括：固定于所述机架的冲孔安装座、固定于所述冲孔安装座的冲孔气缸、承载于所述冲孔气缸的活塞杆且滑动式装配式所述冲孔安装座的冲压板、固定于所述冲压板的冲头、以及设置于所述冲压板两侧的第一夹紧机构，安装壳胚料穿过所述冲孔安装座与所述冲压板之间；

所述第一夹紧机构包括：固定于所述冲孔安装座的第一夹板、固定于所述冲孔安装座的第一夹紧气缸、以及固定于的第一夹紧气缸的活塞杆的第二夹板。

3.根据权利要求1或2所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述定长检测机构包括：沿所述机架的长度方向滑动式装配于所述机架的检测座、沿竖直方向滑动式装配于所述检测座的检测头、固定于所述检测座用于驱动所述检测头沿竖直方向往复滑动的升降气缸、以及承载于所述机架用于驱动所述检测座往复移动的丝杠机构，所述检测座与所述丝杠机构的丝杠座相连接。

4.根据权利要求3所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述切割打磨机构包括：沿所述机架的长度方向滑动式装配于所述机架的切割座、沿竖直方向滑动式装配于所述切割座一侧的切割组件、承载于所述切割座用于驱动所述切割组件往复移动的切割驱动丝杠、沿着竖直方向滑动式装配于所述切割座另一侧用于对切割后的安装盒胚料进行打磨处理的打磨组件、承载于所述切割座用于驱动所述打磨组件往复移动的打磨驱动气缸、承载所述机架且位于所述切割座的下方用于夹紧安装壳胚料的切割压紧机构、以及承载于所述机架用于驱动所述切割座往复移动的切割移动组件；

所述切割组件包括：滑动式装配于所述切割座的切割安装板、固定于所述切割安装板的切割驱动电机、连接于所述切割驱动电机的动力输出轴的切割锯片、以及与所述切割锯片同轴连接的第一打磨片；

所述打磨组件包括：滑动式装配于所述切割座的打磨安装板、固定于所述打磨安装板的打磨驱动电机、与所述打磨驱动电机的动力输出轴相连接的第二打磨片；

所述切割压紧机构包括：用于夹紧安装壳胚料的第二夹紧机构和用于压紧安装壳胚料的压紧机构，所述第二夹紧机构包括：固定于所述机架的第三夹板、固定于所述机架的第二夹紧气缸、以及固定于的第二夹紧气缸的活塞杆的第四夹板，所述压紧机构包括：固定于所述机架的压紧气缸、以及固定于所述压紧气缸的活塞杆的压紧环，安装壳胚料穿过所述压紧环。

5.根据权利要求1所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述打点装置包括：

承载于所述机架的打点安装座；

滑动式装配于所述打点安装座的打点冲压板，所述打点冲压板上设有用于伸入安装壳胚料内以对安装壳胚料的侧壁进行冲压处理的打点刀；以及，

承载于所述安装座用于驱动所述打点冲压板沿安装壳胚料的宽度方向往复移动的打点驱动机构；

所述打点冲压板相对设置有两组，且所述打点冲压板上还设有与打点垫块，所述打点刀对安装壳胚料进行冲压处理时，所述打点垫块贴合于安装壳胚料的外壁且与另一打点冲压板上设置的打点刀相对应；

所述打点冲压板的上表面设有朝向安装壳胚料的轴线方向倾斜设置的驱动槽，所述打点安装座上开设有与所述驱动槽相对应的活动口，所述打点驱动机构包括：固定于所述打点安装座的打点气缸、固定于所述打点气缸的活塞杆的推块、以及固定于所述推块且穿过所述活动口与所述驱动槽相适配的推杆。

6.根据权利要求5所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述支撑组件包括若干沿所述机架的长度方向均匀布设的支撑片，所述支撑片上开设有与导电条相适配的支撑槽；

所述夹持机构包括：固定于所述机架的夹持座、滑动式装配于所述夹持座的推送板、用于驱动所述推送板靠近或者远离所述穿接输送机构的推送驱动装置、固定于所述推送板的夹持气缸、固定于所述夹持气缸的活塞杆的第一夹头、以及固定于所述推送板且与所述第一夹头相对设置的第二夹头。

7.根据权利要求6所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述穿接输送机构包括：用于驱动导电条向前输送的送料组件、以及用于最终将导电条抵推插入安装壳胚料的推料组件；

所述送料组件包括：承载于所述机架的送料安装座、若干转动连接于所述送料安装座的送料滚筒、固定于所述送料安装座的送料电机、以及受所述送料电机驱动用于带动各所述送料滚筒同步转动的齿轮组，若干所述送料滚筒之间形成有用于供导电条通过的送料通道；

所述推料组件包括：滑动式装配于所述送料安装座的推料座、铰接于所述推料座用于抵推安装壳胚料的推爪、固定于所述送料安装座的推料气缸、以及一端固定于所述推料气缸的活塞杆且另一端固定于所述推料座的联动杆；

所述机架上位于所述送料组件与所述夹持机构之间还设有引导组件，所述引导组件包括相贴合的第一引导块和第二引导块，所述第一引导块上开设有与安装壳胚料相适配的第一引导口，所述第二引导块上设有与导电条相适配的第二引导口。

8.根据权利要求1所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述刨铣装置包括：固定于所述机架的刨铣安装座、若干转动式装配于所述刨铣安装座的刨铣输送轮、用于驱动若干所述刨铣输送轮同步转动的齿轮传动机构、以及固定于所述刨铣安装座用于伸入安装壳胚料内进行刨铣处理的刨铣刀，若干所述刨铣输送轮之间形成有用于供安装壳胚料通过的输送通道；

所述刨铣安装座上设有用于抵压安装壳胚料的压料组件，所述压料组件包括：滑动式装配于所述刨铣安装座的压料板、转动式装配于所述压料板用于与安装壳胚料的上端面相贴合的压料辊、以及一端抵压于所述刨铣安装座且另一端抵压于所述压料板的弹性抵压件。

9.根据权利要求1或7或8所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述移送装置包括：沿所述机架的宽度方向滑动式装配于所述机架的移送支架、固定于所述机架用于驱动所述移送支架往复移动的移送气缸、固定于所述移送支架且竖直布置的顶升气缸、固定于所述顶升气缸的活塞杆的顶升支架、以及固定于所述顶升支架的顶板，所述顶板上开设有至少两个与安装壳胚料相适配的顶升槽。

10.根据权利要求1所述的自动化灯具生产线，其特征在于，所述机架的进料端还设有耐压检测装置，所述耐压检测装置包括：第一检测模组、第二检测模组、以及与所述第一检测模组和第二检测模组相连接的耐压检测仪；

所述第一检测模组包括：固定于所述机架的第一检测安装座、沿竖直方向滑动式装配于所述第一检测安装座的第一电极固定板、固定于所述第一电极固定板的第一检测电极、以及用于驱动所述第一检测安装座往复移动的第一耐压检测气缸；

所述第二检测模组包括：滑动式装配于机架的磁力滑轨、固定于所述磁力滑轨的第二检测安装座、沿竖直方向滑动式装配于所述第二检测安装座的第二电极固定板、固定于所述第二电极固定板且于所述第一检测电极相对设置的第二检测电极、以及用于驱动所述第二检测安装座往复移动的第二耐压检测气缸。

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