CN211051445U - 一种高塔复合肥料浆成粒系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高塔复合肥料浆成粒系统，包括高塔，设置于高塔内的混料装置、乳化装置和造粒装置；混料装置包括混料槽和搅拌机构，用于对混料槽内的复合肥料浆搅拌混合；乳化装置包括第二电机和乳化腔，用于对料浆进一步的充分混合；造粒装置设置于乳化装置的下方，包括第三电机、转动轴和造粒机构，转动轴带动造粒机构旋转进而对料浆造粒。本实用新型整体结构简单，操作方便，充分混合得到的料浆进入造粒装置，料浆自外圈孔内旋转均匀喷出，形成大小均匀、外观圆润且具有一定强度的复合肥颗粒，符合复合肥料GB15063‑2009的外观标准，制得的成品颗粒外观美观，无需返料，大大降低了生产成本。

Description

一种高塔复合肥料浆成粒系统

技术领域

本实用新型属于化肥制造设备技术领域，具体涉及一种高塔复合肥料浆成粒系统。

背景技术

目前，在化肥工业生产过程中，制造颗粒化肥所使用的造粒设备主要分为造粒机和造粒塔，造粒塔因为结构简单，节能环保，使用更为普遍。国内用于复合肥生产使用比较多的是高塔，塔式造粒工艺的塔高一般有九十至一百二十米，根据生产规模的不同，塔径一般在十六至二十二米之间。国内现有的生产高塔复合肥技术，在高塔上制浆多为各种原料分别加入塔上混料槽中，经混合搅拌后流入造粒机，由于料浆混合的充分性得不到保证，经过造粒机后的复合肥颗粒大小不一，不符合复合肥料GB15063-2009中外观标准的颗粒，需做为返料返回生产系统，不但成品颗粒外观不美观又消耗大量电力、蒸汽，造成生产成本升高。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种高塔复合肥料浆成粒系统，以至少解决由于料浆混合不充分，致使生产的复合肥颗粒大小不一，不符合复合肥料 GB15063-2009的外观标准的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种高塔复合肥料浆成粒系统，包括高塔，还包括设置于所述高塔内的混料装置、乳化装置和造粒装置；

所述混料装置包括混料槽和搅拌机构，所述混料槽的顶部设置有盖板，所述盖板上开设有加料槽，所述混料槽的底部开设有排料口，所述混料槽的侧壁上部开设有溢流口；所述搅拌机构设置于所述混料槽的中央，用于对所述混料槽内的复合肥料浆搅拌混合；所述搅拌机构包括第一电机和安装于所述第一电机上的搅拌轴，所述第一电机设置于所述盖板的上方，所述搅拌轴穿射所述盖板进入所述混料槽内部；所述搅拌轴的自由端安装有搅拌桨叶；

所述乳化装置设置于所述混料装置的下方，所述乳化装置与所述混料装置通过第一管道连接；所述乳化装置包括第二电机和乳化腔，所述乳化腔的底部开设有进料口，所述第一管道的一端与所述溢流口连接，另一端与所述进料口连接；所述乳化腔的侧壁开设有出料口；

所述造粒装置设置于所述乳化装置的下方，所述造粒装置与所述乳化装置通过第二管道连接，所述第二管道的一端连接所述出料口；所述造粒装置包括第三电机、转动轴和造粒机构；所述转动轴安装在所述第三电机上；所述转动轴带动所述造粒机构旋转进而对料浆造粒。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述第二管道的另一端通过进料管与所述造粒装置连接；所述造粒装置还包括进料腔，所述进料腔设置在所述第三电机与所述造粒机构之间，所述进料腔连通所述进料管。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述加料槽的底部邻近所述搅拌轴，确保料浆的落料点接近于所述搅拌轴处。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述造粒机构呈倒梯形状，所述造粒机构内部设置有内圈拨片，所述造粒机构的外围周向均匀设置有外圈喷头，所述外圈喷头用于将复合肥料浆均匀喷出；所述内圈拨片环绕所述转动轴均匀分布，所述内圈拨片的数量为6～8片。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述第一管道和所述第二管道均为金属软管。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述搅拌轴上设有三层搅拌桨叶，上下两层的所述搅拌桨叶为推进式搅拌桨叶，中间层的所述搅拌桨叶为桨式桨叶。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，三层所述搅拌桨叶的外围设置有导流筒，所述导流筒用于加强所述搅拌桨叶对复合肥料浆的搅拌程度。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述导流筒的底部设置有支腿，所述支腿固定支撑在混料槽底部；所述导流筒的侧壁上设置有平撑杆，所述平撑杆固定在所述混料槽的内壁；所述平撑杆呈平行方向设置。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述导流筒呈圆筒状，所述导流筒侧壁与所述搅拌桨叶外缘的间隙为5～10cm。

在如上所述的高塔复合肥料浆成粒系统，优选，所述导流筒的上沿与所述溢流口的下沿之间的距离为5～15cm。

与最接近的现有技术相比，本实用新型提供的技术方案具有如下优异效果：

本实用新型中的成粒系统，整体结构简单，操作方便，在混料装置的内推式搅拌浆外围设置导流筒，提高了对料浆的搅拌程度，加强对料浆的直接机械剪切作用，提高混合效率；乳化装置进一步的对料浆中的较大粒径的物料进行粉碎、研磨，通过机械与液力的剪切作用使得料浆更加细腻，保证了料浆混合的充分性；充分混合的料浆均匀的从乳化装置中流出至造粒装置，通过控制造粒装置内外圈的转动频率，使料浆自外圈孔内旋转均匀喷出，形成大小均匀、外观圆润且具有一定强度的复合肥颗粒，符合复合肥料 GB15063-2009的外观标准，制得的成品颗粒外观美观，无需返料，大大降低了生产成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型具体实施例中成粒系统结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例中混料装置、乳化装置和造粒装置的结构示意图；

图3为本实用新型具体实施例中搅拌机构的结构示意图；

图4为本实用新型具体实施例中造粒装置的结构示意图。

图中：1、高塔；2、混料装置；21、混料槽；22、搅拌机构；221、第一电机；222、搅拌轴；223、搅拌桨叶；23、加料槽；24、排料口；25、溢流口；26、导流筒；27、盖板；28、支腿；29、平撑杆；3、乳化装置；31、第二电机；32、乳化腔；33、进料口；34、出料口；4、造粒装置；41、第三电机；42、转动轴；43、造粒机构；431、内圈拨片；432、外圈喷头；44、进料腔；45、进料管；5、第一管道；6、第二管道。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1所示，本实用新型提供一种高塔复合肥料浆成粒系统，包括高塔 1，还包括设置于高塔1内的混料装置2、乳化装置3和造粒装置4。

如图2所示为混料装置2、乳化装置3和造粒装置4的结构示意图，混料装置2包括混料槽21和搅拌机构22；在本实用新型具体实施例中，混料槽21呈圆筒状，混料槽21的底面呈凹球面状。

混料槽21的顶部设置有盖板27，盖板27上开设有加料槽23，通过加料槽23向混料槽21内不断加入所需混合的物料；混料槽21的底部开设有排料口24，用于将多余的物料或废料排出；混料槽21的侧壁上方开设有溢流口 25，搅拌混合均匀的料浆从溢流口25流出。

搅拌机构22设置于混料槽21的中央，用于对混料槽21内的复合肥料浆搅拌混合均匀；如图3所示为搅拌机构22的结构示意图，搅拌机构22包括第一电机221和安装于第一电机221上的搅拌轴222，第一电机221设置于盖板27的上方，搅拌轴222穿射盖板27进入混料槽21内部；搅拌轴222 的自由端安装有搅拌桨叶223。

在本实用新型具体实施例中，加料槽23的底部邻近搅拌轴222，确保料浆的落料点接近于搅拌轴222处，这样可以使料浆搅拌更均匀。

在本实用新型具体实施例中，搅拌轴222上设有三层搅拌桨叶223，上下两层的搅拌桨叶223为推进式搅拌桨叶223，中间层的搅拌桨叶223为桨式桨叶；优选的，搅拌桨叶223的直径为混料槽21内径的60％时，可以使搅拌效果达到更好，混合效率更高。

在本实用新型具体实施例中，三层搅拌桨叶的外围设置有导流筒26，导流筒26用于加强搅拌桨对复合肥料浆的搅拌程度。

在本实用新型具体实施例中，导流筒26的底部设置有支腿28，支腿28 固定支撑在混料槽21底部；导流筒26的侧壁上设置有平撑杆29，平撑杆29 固定在混料槽21的内壁；平撑杆29呈平行方向设置。

在实际应用中，导流筒26呈圆筒状，安装在搅拌桨叶223的外围，导流筒26的底部通过三个支腿28固定支撑在混料槽21内，三个支腿28周向均匀分布于混料槽21的底部，导流筒26的侧壁周向均匀设置有三个平撑杆29，三个平撑板29的另一端固定在混料槽21的内壁，平撑板29是平行设置的。在搅拌桨叶223的外围固定导流筒26，一方面提高了对液体的搅拌程度，加强了搅拌桨叶223对液体的直接机械剪切作用，另一方面由于限定了料浆的循环路径，确立了充分循环的流型，使混料槽21内所有物料均能通过导流筒 26内的强烈混合区，减少了走短路的机会，能有效控制混料槽21中料浆回流的速度和方向，获得一个特定的流型。

在实际应用中，导流筒26侧壁与搅拌桨叶223外缘的间隙为5～10cm(比如5cm、5.5cm、6cm、6.5cm、7cm、7.5cm、8cm、8.5cm、9cm、9.5cm、10cm)，这样在启动搅拌后，保持转速以料浆不溅出混料槽21上口为宜，料浆在被推动下降至槽底又从槽内壁上升过程中保持混流，可以最大限度实现物料混合，以最均匀的料浆状态溢流出混料槽21，其中，溢流口25下沿距导流筒26上沿5～15cm(比如5cm、6cm、7cm、8cm、9cm、10cm、11cm、12cm、13cm、14cm、15cm)，可以保证均匀很合的料浆正好从溢流口25流出。

乳化装置3设置于混料装置2的右下方，乳化装置3是机械与液力的高速剪切相互融合，转子和定子的精密配合的装置，在电机的驱动下，高速旋转的转子将料浆从容器的底部吸入转子区域，使料浆承受强烈的混合作用，料浆被迫通过精密配合的定子和转子间隙后，从定子孔中甩出，料浆承受剧烈的机械及液力的剪切作用后，将颗粒状物料粉碎、研磨至细，同时新的料浆被吸进转子中心，被推出的料浆在容器壁面改变方向，如此循环，在实际应用中，乳化装置3的转速为2800～3000r/min(比如2800r/min、2810r/min、 2820r/min、2830r/min、2840r/min、2850r/min、2860r/min、2870r/min、2880r/min、 2890r/min、3000r/min)。

乳化装置3与混料装置2通过第一管道5连接；乳化装置3包括第二电机31和乳化腔32，乳化腔32的底部开设有进料口33，第一管道5的一端与溢流口25连接，另一端与进料口33连接，在混料装置2中混合的料浆从溢流口25流出，通过第一管道5传输至乳化装置3内；乳化腔32的侧壁开设出料口34，粉碎、研磨至细的料浆更加细腻，料浆均匀的从出料口34流出。复合肥料浆再次通过乳化装置3的机械与液力的剪切作用使得料浆更加细腻，保证了料浆混合的充分性。

在本实用新型具体实施例中，第一管道5为金属软管。

如图4为造粒装置4的结构示意图，造粒装置4设置于乳化装置3的下方，造粒装置4与乳化装置3通过第二管道6连接；造粒装置4包括第三电机41、转动轴42和造粒机构43；转动轴42安装在第三电机41上，转动轴 42带动造粒机构43旋转进而对料浆造粒。

在本实用新型具体实施例中，第二管道6的另一端通过进料管45与造粒装置4连接；造粒装置4还包括进料腔44，进料腔44设置在第三电机41与造粒机构43之间，进料腔44连通进料管45。经过乳化装置3充分混合的料浆经过第二管道6进入进料腔44中。

在本实用新型具体实施例中，第二管道6为金属软管。

在本实用新型具体实施例中，造粒机构43呈倒梯形状，造粒机构43内部设置有内圈拨片431，内圈拨片环绕转动轴均匀分布，内圈拨片的数量为 6～8片，内圈拨片也可以分为两层分布，每层的内圈拨片的数量为3～4片。造粒机构43的外围周向均匀设置有外圈喷头432，外圈喷头432用于将复合肥料浆均匀喷出。

内圈拨片431旋转推动料浆转动，能够均匀混合料浆，且料浆沿内圈拨片431的外边流向外圈喷头432，料浆自外圈喷头432的孔内旋转均匀喷出，抛物线自然通风冷却下落至塔底，形成大小均匀、外观圆润，具有一定强度的复合肥颗粒。

实际应用中，选择喷头孔径的大小的关键之一，要根据料浆浓度以及产量来选择与之匹配的喷头孔径大小，然后还要正确调整喷头内外圈的转速以及保障喷头孔的畅通。一般情况下，外圈喷头432的孔径为2.2mm，控制造粒装置4内外圈转动频率为22/20HZ，要保证外圈喷头432内的料浆充满而不外溢。

实际应用中，造粒装置4为内外差动式造粒喷头，转动轴42为两个同心设置的工作主轴，即转动轴42包括内轴和外轴，两个轴分别负责驱动造粒机构43的外圈喷头432和驱动造粒机构43的内圈拨片431，内圈拨片431用于将料浆分配好，通过第三电机41各自独立的驱动其各自的主轴，按照设定的旋转速度以及旋转方向工作。

本实用新型的高塔复合肥料浆成粒系统的具体操作步骤为：首先通过加料槽向混料装置内加料，通过内推式搅拌使料浆混合，混合后的料浆从溢流口流出，通过第一管道流至乳化装置，然后通过乳化装置的机械与液力的剪切作用下，将较大颗粒状的物料进一步粉碎、研磨至细，料浆充分混合后，通过第二管道进入造粒装置中的造粒盒中，料浆自外圈喷头的孔内旋转均匀喷出，形成大小均匀、外观圆润，具有一定强度的复合肥颗粒。

综上所述，本实用新型中通过在混料装置的内推式搅拌浆外围设置导流筒，提高了对料浆的搅拌程度，加强对料浆的直接机械剪切作用，提高混合效率；再通过乳化装置进一步对料浆中的较大粒径的物料进行粉碎、研磨，使得料浆更加细腻，保证了料浆混合的充分性；充分混合的料浆均匀的从乳化装置中流出至造粒装置，通过控制造粒装置内外圈的转动频率，使料浆自外圈孔内旋转均匀喷出，形成大小均匀、外观圆润且具有一定强度的复合肥颗粒，符合复合肥料GB15063-2009的外观标准。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本实用新型待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高塔复合肥料浆成粒系统，包括高塔，其特征在于，还包括设置于所述高塔内的混料装置、乳化装置和造粒装置；

所述混料装置包括混料槽和搅拌机构，所述混料槽的顶部设置有盖板，所述盖板上开设有加料槽，所述混料槽的底部开设有排料口，所述混料槽的侧壁上部开设有溢流口；所述搅拌机构设置于所述混料槽的中央，用于对所述混料槽内的复合肥料浆搅拌混合；所述搅拌机构包括第一电机和安装于所述第一电机上的搅拌轴，所述第一电机设置于所述盖板的上方，所述搅拌轴穿射所述盖板进入所述混料槽内部；所述搅拌轴的自由端安装有搅拌桨叶；

所述乳化装置设置于所述混料装置的下方，所述乳化装置与所述混料装置通过第一管道连接；所述乳化装置包括第二电机和乳化腔，所述乳化腔的底部开设有进料口，所述第一管道的一端与所述溢流口连接，另一端与所述进料口连接；所述乳化腔的侧壁开设有出料口；

所述造粒装置设置于所述乳化装置的下方，所述造粒装置与所述乳化装置通过第二管道连接，所述第二管道的一端连接所述出料口；所述造粒装置包括第三电机、转动轴和造粒机构；所述转动轴安装在所述第三电机上；所述转动轴带动所述造粒机构旋转进而对料浆造粒。

2.如权利要求1所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述第二管道的另一端通过进料管与所述造粒装置连接；所述造粒装置还包括进料腔，所述进料腔设置在所述第三电机与所述造粒机构之间，所述进料腔连通所述进料管。

3.如权利要求1所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述加料槽的底部邻近所述搅拌轴，确保料浆的落料点接近于所述搅拌轴处。

4.如权利要求1所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述造粒机构呈倒梯形状，所述造粒机构内部设置有内圈拨片，所述造粒机构的外围周向均匀设置有外圈喷头，所述外圈喷头用于将复合肥料浆均匀喷出；

所述内圈拨片环绕所述转动轴均匀分布，所述内圈拨片的数量为6～8片。

5.如权利要求1所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述第一管道和所述第二管道均为金属软管。

6.如权利要求1～5任一所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述搅拌轴上设有三层搅拌桨叶，上下两层的所述搅拌桨叶为推进式搅拌桨叶，中间层的所述搅拌桨叶为桨式桨叶。

7.如权利要求6所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，三层所述搅拌桨叶的外围设置有导流筒，所述导流筒用于加强所述搅拌桨叶对复合肥料浆的搅拌程度。

8.如权利要求7所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述导流筒的底部设置有支腿，所述支腿固定支撑在所述混料槽底部；所述导流筒的侧壁上设置有平撑杆，所述平撑杆的一端固定在所述导流筒的外侧壁上，另一端固定在所述混料槽的内壁上；所述平撑杆呈水平方向设置。

9.如权利要求7所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述导流筒呈圆筒状，所述导流筒侧壁与所述搅拌桨叶外缘的间隙为5～10cm。

10.如权利要求7所述的高塔复合肥料浆成粒系统，其特征在于，所述导流筒的上沿与所述溢流口的下沿之间的距离为5～15cm。

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