CN211038757U - 一种涡轮增压器用新型止推轴承结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种涡轮增压器用新型止推轴承结构，包括轴承本体，所述轴承本体的涡端面周向均匀开设有多个定位孔，所述轴承本体的压端面周向均匀开设有多个与定位孔一一对应且同轴连通的沉头孔，轴承本体的涡端面设置有第一润滑槽，所述第一润滑槽内周向均匀布置有多个第一支撑面和第一斜面，轴承本体的压端面设置有第二润滑槽，所述第二润滑槽内周向均匀布置有多个第二支撑面和第二斜面。采用本申请的涡轮增压器用新型止推轴承结构，提高了润滑性能，避免了轴承工作面磨损，避免了轴承轴向窜动而引发漏油及断裂，确保了涡轮增压器的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及止推轴承技术领域，具体涉及一种涡轮增压器用新型止推轴承结构。
背景技术
涡轮增压是利用发动机的废气带动涡轮高速旋转，涡杆带动同轴相连的叶轮高速旋转压缩空气，给发动机提供高压的压缩空气，提高燃烧效率，从而增加发动机功率、扭矩与减少排放。
止推轴承作为涡轮增压器的关键零件之一，其设计非常重要。在涡轮增压器中，止推轴承的作用是使增压器转子轴涡轮端与压气端压力平衡。随着发动机的不断升级，涡轮增压器的压缩比与工作转速越来越高，导致涡轮增压器故障频发。调查显示：涡轮增压器主要故障为：漏油、止推轴承磨损或断裂。
目前，涡轮增压器漏油的主要原因是止推轴承轴向窜动所致，解决的办法为更换密封环，但是此方法并不能解决漏油问题；止推轴承磨损是涡轮增压器起动时止推轴承工作面润滑不够没有形成油膜导致；止推轴承断裂则是废气压力与增压压力不平衡时，轴向窜动导致止推轴承断裂。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供的一种涡轮增压器用新型止推轴承结构，以便提高润滑性能，避免轴承工作面磨损，避免轴承轴向窜动而引发漏油及断裂，从而确保涡轮增压器的使用寿命。
本实用新型通过以下技术手段解决上述问题：一种涡轮增压器用新型止推轴承结构，包括轴承本体，所述轴承本体的涡端面周向均匀开设有多个定位孔，所述轴承本体的压端面周向均匀开设有多个与定位孔一一对应且同轴连通的沉头孔，轴承本体的涡端面设置有第一润滑槽，所述第一润滑槽内周向均匀布置有多个第一支撑面和第一斜面，轴承本体的压端面设置有第二润滑槽，所述第二润滑槽内周向均匀布置有多个第二支撑面和第二斜面。
进一步，所述第一润滑槽的外侧设置有第一储油槽，所述第一储油槽通过导油槽与第一润滑槽连通。
进一步，所述第一储油槽呈环形状，第一储油槽通过周向均匀布置的多个导油槽与第一润滑槽连通。
进一步，所述第一储油槽上连通设置有第二储油槽。
进一步，所述第一储油槽上均匀设置有多个第二储油槽。
进一步，所述导油槽、第一储油槽以及第二储油槽的深度逐渐增加。
进一步，第一斜面与第二斜面一一对应且对应的第一斜面和第二斜面之间通过直油孔连通，所述第二储油槽通过导油孔与直油孔连通。
进一步，所述轴承本体由铸铜制成。
本实用新型的有益效果：本申请的涡轮增压器用新型止推轴承结构，包括轴承本体，所述轴承本体的涡端面周向均匀开设有多个定位孔，所述轴承本体的压端面周向均匀开设有多个与定位孔一一对应且同轴连通的沉头孔，轴承本体的涡端面设置有第一润滑槽，所述第一润滑槽内周向均匀布置有多个第一支撑面和第一斜面，轴承本体的压端面设置有第二润滑槽，所述第二润滑槽内周向均匀布置有多个第二支撑面和第二斜面。采用本申请的涡轮增压器用新型止推轴承结构，提高了润滑性能，避免了轴承工作面磨损，避免了轴承轴向窜动而引发漏油及断裂，确保了涡轮增压器的使用寿命。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
图1为止推轴承涡端面的正视图；
图2为止推轴承压端面的正视图。
具体实施方式
以下将结合附图对本实用新型进行详细说明，如图1-2所示：本实用新型的涡轮增压器用新型止推轴承结构，包括轴承本体1，所述轴承本体1为圆形，由铸铜制成，其强度达到630MPa，既能够保证其抗磨性又能有足够的强度来抵抗轴向力而不断裂。
所述轴承本体1的涡端面周向均匀开设有多个定位孔4，所述轴承本体1的压端面周向均匀开设有多个与定位孔1一一对应且同轴连通的沉头孔12，轴承本体1的涡端面指与涡轮接触的一面，轴承本体1的压端面指与压气端接触的一面。轴承本体1通过穿过定位孔4的沉头螺钉固定，避免了轴承本体轴向窜动而引发漏油及断裂现象。沉头螺钉可埋入沉头孔，不会对轴承本体的安装造成影响。
所述轴承本体1的涡端面设置有第一润滑槽5，所述第一润滑槽5内周向均匀布置有六个第一支撑面9和第一斜面10，对应的第一支撑面9与对应的第一斜面10连接在一起，轴承本体1的压端面设置有第二润滑槽11，所述第二润滑槽11内周向均匀布置有六个第二支撑面14和第二斜面13，对应的第二支撑面14也与对应的第二斜面13连接在一起。在具体使用过程中，第一润滑槽5和第二润滑槽11内通入润滑油，通过设置第一斜面10和第二斜面13，可以在涡轮增压器工作时产生可以抵抗轴向冲击力的油膜，从而避免了轴承工作面磨损，确保了涡轮增压器的使用寿命。
作为对上述技术方案的进一步改进，所述第一润滑槽5的外侧设置有环形的第一储油槽7，所述第一储油槽7通过周向均匀布置的六个导油槽2与第一润滑槽5连通。可通过第一储油槽7向第一润滑槽5内补充润滑油，从而实现持续润滑。
作为对上述技术方案的进一步改进，所述第一储油槽7上均匀设置有六个第二储油槽3，以便提高润滑油储存能力。
作为对上述技术方案的进一步改进，所述导油槽2、第一储油槽7以及第二储油槽3的深度逐渐增加。这种阶梯式的储油、导油结构，能确保油液流动的压力。
作为对上述技术方案的进一步改进，第一斜面10与第二斜面13一一对应且对应的第一斜面10和第二斜面13之间通过直油孔8连通，所述第二储油槽3通过导油孔6与直油孔8连通，通过直油孔可使第一斜面和第二斜面连通，也能使第一润滑槽和第二润滑槽连通，进而使得轴承本体上所有的储油、导油、润滑结构均连通，从而建立起了循环润滑系统，有利于提高润滑效果。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种涡轮增压器用新型止推轴承结构，包括轴承本体，其特征在于：所述轴承本体的涡端面周向均匀开设有多个定位孔，所述轴承本体的压端面周向均匀开设有多个与定位孔一一对应且同轴连通的沉头孔，轴承本体的涡端面设置有第一润滑槽，所述第一润滑槽内周向均匀布置有多个第一支撑面和第一斜面，轴承本体的压端面设置有第二润滑槽，所述第二润滑槽内周向均匀布置有多个第二支撑面和第二斜面。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器用新型止推轴承结构，其特征在于：所述第一润滑槽的外侧设置有第一储油槽，所述第一储油槽通过导油槽与第一润滑槽连通。
3.根据权利要求2所述的涡轮增压器用新型止推轴承结构，其特征在于：所述第一储油槽呈环形状，第一储油槽通过周向均匀布置的多个导油槽与第一润滑槽连通。
4.根据权利要求3所述的涡轮增压器用新型止推轴承结构，其特征在于：所述第一储油槽上连通设置有第二储油槽。
5.根据权利要求4所述的涡轮增压器用新型止推轴承结构，其特征在于：所述第一储油槽上均匀设置有多个第二储油槽。
6.根据权利要求5所述的涡轮增压器用新型止推轴承结构，其特征在于：所述导油槽、第一储油槽以及第二储油槽的深度逐渐增加。
7.根据权利要求6所述的涡轮增压器用新型止推轴承结构，其特征在于：第一斜面与第二斜面一一对应且对应的第一斜面和第二斜面之间通过直油孔连通，所述第二储油槽通过导油孔与直油孔连通。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的涡轮增压器用新型止推轴承结构，其特征在于：所述轴承本体由铸铜制成。
Priority Applications (1)
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| CN201922260821.XU CN211038757U (zh) | 2019-12-16 | 2019-12-16 | 一种涡轮增压器用新型止推轴承结构 |
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