CN211032136U - 尾门内板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种尾门内板，包括呈环形的密封板，位于所述密封板内并且尾门玻璃安装位下方的主板，以及分别位于所述密封板左右两侧的左尾灯板和右尾灯板，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板任意两块板或任意三块板组合为一片钣金，或四块板各自单独为一片钣金，不同钣金片的厚度不同。本实用新型中由于密封板、主板、左尾灯板和右尾灯板任意两块板或任意三块板组合为一片钣金，或四块板各自单独为一片钣金，不同钣金片的厚度不同。可以根据尾门的不同造型，将尾门内板分成至少两片钣金，使得尾门内板更容易成型、材料利用率较高、合格率提升。

Description

尾门内板

技术领域

本实用新型涉及汽车的技术领域，尤其涉及一种尾门内板。

背景技术

目前传统的尾门内板都是一片式成型，在拉延深度较大或者成型深度较深或者拔模角较大的区域存在开裂的风险，而且由于模具调整和修模的难控制，在这些区域的钣金的尺寸合格率往往都相对较低。

因此，存在以下不足：

1、内板形式单一，深度受到压机及冲压工艺的限制，成型深度有限；

2、产生较多的边角料，不利于材料利用率提高；

3、在形变较大的区域尺寸合格率难控制。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种容易成型、材料利用率较高、合格率提升的尾门内板。

本实用新型的技术方案提供一种尾门内板，包括呈环形的密封板，位于所述密封板内并且尾门玻璃安装位下方的主板，以及分别位于所述密封板左右两侧的左尾灯板和右尾灯板，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板任意两块板或任意三块板组合为一片钣金，或四块板各自单独为一片钣金，不同钣金片的厚度不同。

进一步地，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过点焊连接；

所述密封板设有第一焊接边、第二焊接边和第三焊接边，所述第一焊接边伸入到所述左尾灯板的下方点焊，所述第二焊接边伸入到所述主板的下方点焊，所述第三焊接边伸入到所述右尾灯板的下方点焊。

进一步地，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过拼焊连接；

所述密封板与所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板之间通过焊缝连接。

进一步地，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过铆接连接；

所述密封板包括第一翻边、第二翻边和第三翻边，所述第一翻边伸入到所述左尾灯板的下方铆接，所述第二翻边伸入到所述主板的下方铆接，所述第三翻边伸入到所述右尾灯板的下方铆接。

进一步地，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过螺栓连接。

进一步地，所述密封板、所述左尾灯板和所述右尾灯板组合为一片钣金。

进一步地，所述密封板、所述左尾灯板和所述主板组合为一片钣金。

进一步地，所述密封板、所述右尾灯板和所述主板组合为一片钣金。

进一步地，所述密封板和所述主板组合为一片钣金，所述左尾灯板和所述右尾灯板单独成型。

进一步地，所述密封板和所述左尾灯板组合为一片钣金，所述主板和所述右尾灯板单独成型。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本实用新型中由于密封板、主板、左尾灯板和右尾灯板任意两块板或任意三块板组合为一片钣金，或四块板各自单独为一片钣金，不同钣金片的厚度不同。可以根据尾门的不同造型，将尾门内板分成至少两片钣金，使得尾门内板更容易成型、材料利用率较高、合格率提升。

附图说明

参见附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是本实用新型中尾门内板的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中尾门内板的拼接示意图；

图3是本实用新型实施例一中尾门内板的结构示意图；

图4是图3中A-A处的截面图；

图5是图3中B-B处的截面图；

图6是图3中C-C处的截面图；

图7是本实用新型实施例二中尾门内板的A-A处的截面图；

图8是本实用新型实施例二中尾门内板的B-B处的截面图；

图9是本实用新型实施例二中尾门内板的C-C处的截面图；

图10是本实用新型实施例三中尾门内板的A-A处的截面图；

图11是本实用新型实施例三中尾门内板的B-B处的截面图；

图12是本实用新型实施例三中尾门内板的C-C处的截面图；

图13是本实用新型实施例四中尾门内板的局部截面图；

图14是本实用新型实施例五中尾门内板的拼接示意图；

图15是本实用新型实施例六中尾门内板的拼接示意图；

图16是本实用新型实施例七中尾门内板的拼接示意图；

图17是本实用新型实施例八中尾门内板的拼接示意图；

图18是本实用新型实施例九中尾门内板的拼接示意图；

图19是本实用新型实施例十中尾门内板的拼接示意图。

附图标记对照表：

密封板1：第一焊接边11、第二焊接边12、第三焊接边13、第一翻边 14、第二翻边15、第三翻边16；

主板2、左尾灯板3、右尾灯板4。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或视为对实用新型技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

如图1所示，尾门内板包括呈环形的密封板1，位于密封板1内并且尾门玻璃安装位下方的主板2，以及分别位于密封板1左右两侧的左尾灯板3和右尾灯板4，密封板1、主板2、左尾灯板3和右尾灯板4任意两块板或任意三块板组合为一片钣金，或四块板各自单独为一片钣金，不同钣金片的厚度不同。

其中，密封板1为形成的尾门边框完整的一圈面板，不可拆分。

主板2位于密封板1的内部，尾门玻璃安装位的下方，主板2的上方与密封板1之间形成尾门玻璃安装框，用于安装尾门玻璃。主板2的外侧设有内饰板遮挡，对于成型可以存在更多的设计空间。

左尾灯板3用于安装左尾灯，右尾灯板3用于安装右尾灯，鉴于目前尾灯造型的日新月异，此区域的钣金设计越来越复杂。

本实用新型中由于密封板1、主板2、左尾灯板3和右尾灯板4任意两块板或任意三块板组合为一片钣金，或四块板各自单独为一片钣金，不同钣金片的厚度不同。可以根据尾门的不同造型，将尾门内板分成至少两片钣金，使得尾门内板更容易成型、材料利用率较高、合格率提升。

实施例一：

如图2-6所示，密封板1、主板2、左尾灯板3和右尾灯板4各自单独成型，并通过点焊连接。

实施例一中尾门内板分成了四片钣金，根据结构强度需要，各每片钣金可设计为不同的板厚。

如图4-6所示，密封板1设有第一焊接边11、第二焊接边12和第三焊接边13。

如图4所示，在左尾灯板3、密封板1与主板2的连接处，第一焊接边11伸入到左尾灯板3的下方点焊，第二焊接边12伸入到主板2的下方点焊。

如图5所示，在右尾灯板4与主板2的连接处，第三焊接边13伸入到右尾灯板4的下方点焊。

如图6所示，在密封板1与主板2的连接处，第二焊接边12伸入到主板2的下方点焊。

实施例二：

如图7-9所示，密封板1、主板2、左尾灯板3和右尾灯板4各自单独成型，并通过拼焊连接；

密封板1与主板2、左尾灯板3和右尾灯板4之间通过焊缝连接。

实施例三：

如图10-12所示，密封板1、主板2、左尾灯板3和右尾灯板4各自单独成型，并通过铆接连接；

密封板1包括第一翻边14、第二翻边15和第三翻边16。

如图10所示，在左尾灯板3、密封板1与主板2的连接处，第一翻边14伸入到左尾灯板3的下方铆接，第二翻边15伸入到主板2的下方铆接。

如图11所示，在右尾灯板4与主板2的连接处，第三翻边16伸入到右尾灯板4的下方铆接。

如图12所示，在密封板1与主板2的连接处，第二翻边15伸入到主板2的下方铆接。

实施例四：

如图13所示，密封板1、主板2、左尾灯板3和右尾灯板4各自单独成型，并通过螺栓连接。

实施例五：

如图14所示，密封板1、左尾灯板3和右尾灯板4组合为一片钣金。

尾门内板分成两片钣金，密封板1、左尾灯板3和右尾灯板4组合为一片钣金，主板2为单独的一片钣金。然后两片钣金可以通过焊接、或螺栓，或铆接等方式进行连接。

实施例六：

如图15所示，密封板1、左尾灯板3和主板2组合为一片钣金。

左尾灯板3和右尾灯板4不对称的情况下，密封板1、左尾灯板3 和主板2可以组合为一片钣金，右尾灯板4为单独的一片钣金。然后两片钣金可以通过焊接、或螺栓，或铆接等方式进行连接。

实施例七：

如图16所示，密封板1、右尾灯板4和主板2组合为一片钣金。

左尾灯板3和右尾灯板4不对称的情况下，密封板1、右尾灯板4 和主板2组合为一片钣金，左尾灯板3为单独的一片钣金。然后两片钣金可以通过焊接、或螺栓，或铆接等方式进行连接。

实施例八：

如图17所示，密封板1和主板2组合为一片钣金，左尾灯板3和右尾灯板4单独成型。

实施例八中尾门内板分成了三片钣金，密封板1和主板2组合为一片钣金，左尾灯板3为一片，右尾灯板4为一片。然后三片钣金可以通过焊接、或螺栓，或铆接等方式进行连接。

实施例九：

如图18所示，密封板1和左尾灯板3组合为一片钣金，主板2和右尾灯板4单独成型。

实施例九中尾门内板也分成了三片钣金，密封板1和左尾灯板3组合为一片钣金，主板2为一片，右尾灯板4为一片。然后三片钣金可以通过焊接、或螺栓，或铆接等方式进行连接。

实施例十：

如图19所示，尾门内板也分成了三片钣金，密封板1和右尾灯板4 组合为一片钣金，主板2为一片，左尾灯板3为一片。然后三片钣金可以通过焊接、或螺栓，或铆接等方式进行连接。

本实用新型中的尾门内板不是一片完整的结构，而是分成两片、三片或者四片，通过焊接、铆接、螺栓等连接方式组成一片。这种结构有效解决了由于尾门深度太深而冲压不能成型的问题，可以满足各种复杂造型对尾门设计的要求。使用此结构在产品开发时，使得尾灯、扰流板等其他外饰件的布置无须再受到尾门钣金冲压成型性的制约。可以根据分片区域的大小来有效利用板材，提高板材的利用率。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种尾门内板，包括呈环形的密封板，位于所述密封板内并且尾门玻璃安装位下方的主板，以及分别位于所述密封板左右两侧的左尾灯板和右尾灯板，其特征在于，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板任意两块板或任意三块板组合为一片钣金，或四块板各自单独为一片钣金，不同钣金片的厚度不同。

2.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过点焊连接；

所述密封板设有第一焊接边、第二焊接边和第三焊接边，所述第一焊接边伸入到所述左尾灯板的下方点焊，所述第二焊接边伸入到所述主板的下方点焊，所述第三焊接边伸入到所述右尾灯板的下方点焊。

3.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过拼焊连接；

所述密封板与所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板之间通过焊缝连接。

4.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过铆接连接；

所述密封板包括第一翻边、第二翻边和第三翻边，所述第一翻边伸入到所述左尾灯板的下方铆接，所述第二翻边伸入到所述主板的下方铆接，所述第三翻边伸入到所述右尾灯板的下方铆接。

5.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板、所述主板、所述左尾灯板和所述右尾灯板各自单独成型，并通过螺栓连接。

6.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板、所述左尾灯板和所述右尾灯板组合为一片钣金。

7.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板、所述左尾灯板和所述主板组合为一片钣金。

8.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板、所述右尾灯板和所述主板组合为一片钣金。

9.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板和所述主板组合为一片钣金，所述左尾灯板和所述右尾灯板单独成型。

10.根据权利要求1所述的尾门内板，其特征在于，所述密封板和所述左尾灯板组合为一片钣金，所述主板和所述右尾灯板单独成型。

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