CN203844846U - 客车内轮罩 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车覆盖件，特别涉及一种客车内轮罩。客车内轮罩，包括顶板和呈C形围设于顶板左侧、前侧、后侧的围板，围板由从上往下依次包括上部和下部，上部自上而下由内向外倾斜设置，下部自上而下竖直设置。本实用新型的内轮罩的体积小，因而可以增加客车底盘上供乘客上下车的过道的宽度。

Description

客车内轮罩

技术领域

本实用新型涉及汽车覆盖件，特别涉及一种客车内轮罩。

背景技术

目前，前置客车是指发动机设置于客车底盘左前方的客车，该客车底盘包括发动机罩和右前轮罩。右前轮罩与发动机罩对应面之间形成了供乘客上下车的过道，目前该前置公交车趋向于低入口踏步和宽过道，然而发动机罩往往占据了大量的空间，这就要求右前内轮罩占用空间尽可能小。现有的右前轮罩包括顶板和呈C形围设于顶板左侧、前侧、后侧的围板。围板包括左侧壁和连接于左侧壁前后两侧的前侧壁和后侧壁，围板从上往下由内向外倾斜设置，围板的底端距离与发动机罩之间的距离较小，因而造成过道较窄。现有技术中制造客车内轮罩的方法有三种：1.采用铁皮拼接内轮罩；2..采用玻璃钢一次成型内轮罩；3.采用冲压成形。然而上述三种内轮罩存在以下不足：铁皮拼接内轮罩要求型材框架支撑，制作复杂、效率低、精细度差、且占用了过道空间；玻璃钢内轮罩虽然是整体件，但成本成倍上升、且无法满足座椅固定强度；低入口前置客车中的右前内轮罩深度很大，围板往往采用一次拉深而成，且内轮罩的形状复杂（多为空间曲面）、轮廓尺寸大、材料薄，冲压起来非常困难，且内轮罩冲压件容易产生起皱、鼓突、破裂以及成型后的回弹等缺陷。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种体积小的客车内轮罩。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：客车内轮罩，包括顶板和呈C形围设于顶板左侧、前侧、后侧的围板，围板由从上往下依次包括上部和下部，上部自上而下由内向外倾斜设置，下部自上而下竖直设置。

上部与下部之间具有第一圆角过渡部。

上部包括第一左侧壁和连接于第一左侧壁前后两侧的第一前侧壁、第一后侧壁，下部包括第二左侧壁和连接于第二左侧壁前后两侧的第二前侧壁、第二后侧壁，第一前侧壁与第一左侧壁之间具有第四圆角过渡部，第二前侧壁与第二左侧壁之间具有第五圆角过渡部，第一后侧壁与第一左侧壁之间具有第六圆角过渡部，第二后侧壁与第二左侧壁之间具有第七圆角过渡部。

下部的下端设有由内向外延伸的第一外翻边，下部与第一外翻边之间具有第二圆角过渡部，围板和顶板的右边缘设有由内向外延伸的第二外翻边，第二外翻边与围板和顶板的右边缘之间具有第三圆角过渡部。

围板上设有自上而下延伸的加强筋。

所述加强筋为向围板的内侧凹陷的凹筋，所述凹筋的深度为6mm，宽度为30mm，凹筋的上端与顶板相切，凹筋的下端距离围板底端的间距为60mm。

下部的拔模斜度为三度。

所述第一圆角过渡部的圆角为R100mm。

所述第四圆角过渡部、第五圆角过渡部、第六圆角过渡部、第七圆角过渡部的圆角为R200mm~R250mm。

本实用新型的有益效果：由于围板包括倾斜角度不同的上部和下部，上部自上而下由内向外倾斜设置，下部自上而下竖直设置，与现有技术相比，减小了内轮罩的体积，进而可以增加客车底盘上供乘客上下车的过道的宽度；在冲压方法制备该客车内轮罩时，内轮罩的上部和下部可以由两次拉深而成，每次拉深的深度小于现有的一次拉深的深度，可以提高该内轮罩的可冲压性。

进一步的，由于上部与下部之间具有第一圆角过渡部，减小了下部与下部的之间拐角处发生局部拉裂，同时提高了内轮罩的美观性和可冲压性。

进一步的，由于第四圆角过渡部、第五圆角过渡部、第六圆角过渡部、第七圆角过渡部可以避免围板上的相应拐角处发生局部拉裂，同时提高了内轮罩的可冲压性和美观性。

进一步的，加强筋可避免冲压后围板回弹且可以增加围板刚度，提高了内轮罩的可冲压性。

进一步的，第一外翻边和第二外翻边便于实现焊接和装配，第二圆角过渡部和第三圆角过渡部可以避免发生局部拉裂，同时可以提高内轮罩的可冲压性和美观性。

进一步的，凹筋可以减小内轮罩的体积。

进一步的，下部的拔模斜度为三度，可以降低该内轮罩模具的制作难度和冲压废品率，提高了内轮罩的可冲压性。

附图说明

图1是本实用新型的客车内轮罩的实施例1的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的实施例1，如图1所示：客车内轮罩包括水平设置的顶板1，顶板1的左侧、前侧和后侧一体围设有呈C形分布的围板，围板从上往下依次包括自上而下由内向外倾斜设置的上部和自上而下竖直设置的下部，上部与下部之间具有第一圆角过渡部2，第一圆角过渡部2的圆角为R100mm，下部的下端设有由内向外的第一外翻边3，下部与第一外翻边3之间具有第二圆角过渡部4，第二圆角过渡部4的圆角为R10mm。围板包括前侧壁、后侧壁、左侧壁，其中上部包括第一左侧壁和连接于第一左侧壁前后两侧的第一前侧壁、第一后侧壁，下部包括第二左侧壁和连接于第二左侧壁前后两侧的第二前侧壁、第二后侧壁，围板和顶板1的右边缘设有由内向外延伸的第二外翻边5，第二外翻边5与围板和顶板1的右边缘之间具有第三圆角过渡部6，第三圆角过渡部6的圆角为R6mm。第一前侧壁与第一左侧壁之间具有第四圆角过渡部7，第二前侧壁与第二左侧壁之间具有第五圆角过渡部8，第一后侧壁与第一左侧壁之间具有第六圆角过渡部9，第二后侧壁与第二左侧壁之间具有第七圆角过渡部10，第四圆角过渡部7、第五圆角过渡部8、第六圆角过渡部9、第七圆角过渡部10的圆角为R200~R250mm。上述各个圆角过渡部可以避免冲压时内轮罩局部拉裂。为保证内轮罩与底盘部件有足够的静态和动态间隙的前提下内轮罩左右宽度尽可能小，内轮罩的上下高度超过430mm，左右最大宽度超过570mm，前后最大宽度超过1150mm，内轮罩整体圆滑。内轮罩采用1.5mm壁厚的深冲热镀锌卷板制作。围板上设有自上而下延伸的加强筋，该加强筋为向围板的内侧凹陷的凹筋11，凹筋11共有7条，其中3条凹筋11间隔设置于围板的左侧壁上，2条凹筋11间隔设置于围板的前侧壁上，2条凹筋11间隔设置于围板的后侧壁上，该凹筋11可以避免冲压后围板回弹，同时增加围板的刚度。该凹筋11的深度为6mm，宽度为30mm，凹筋11的上端与顶板1相切，凹筋11的下端距离围板底端的间距为60mm以使内饰地板能紧贴该内轮罩安装。下部的拔模斜度为三度，可以降低该内轮罩模具的制作难度和冲压废品率。该设置于内轮罩外围的第一外翻边3和第二外翻边5便于实现焊接和装配。该内轮罩可以采用冲压工艺制备而成，该冲压工艺包括两侧拉深和一次整形过程，其中上部和下部由两次拉深而成，下部自上而下竖直设置，与现有技术相比，减小了内轮罩的体积，进而可以增加客车底盘上供乘客上下车的过道的宽度。该内轮罩由薄壁钢板冲压而成，可以有效增大过道宽度，提高了工艺性和美观性，同时降低了重量和成本。

在本实用新型的其它实施例中，加强筋还可以为向围板的外侧凸出的凸筋。

Claims (9)

1.客车内轮罩，包括顶板和呈C形围设于顶板左侧、前侧、后侧的围板，其特征在于：围板由从上往下依次包括上部和下部，上部自上而下由内向外倾斜设置，下部自上而下竖直设置。

2.根据权利要求1所述的客车内轮罩，其特征在于：上部与下部之间具有第一圆角过渡部。

3.根据权利要求1所述的客车内轮罩，其特征在于：上部包括第一左侧壁和连接于第一左侧壁前后两侧的第一前侧壁、第一后侧壁，下部包括第二左侧壁和连接于第二左侧壁前后两侧的第二前侧壁、第二后侧壁，第一前侧壁与第一左侧壁之间具有第四圆角过渡部，第二前侧壁与第二左侧壁之间具有第五圆角过渡部，第一后侧壁与第一左侧壁之间具有第六圆角过渡部，第二后侧壁与第二左侧壁之间具有第七圆角过渡部。

4.根据权利要求1所述的客车内轮罩，其特征在于：下部的下端设有由内向外延伸的第一外翻边，下部与第一外翻边之间具有第二圆角过渡部，围板和顶板的右边缘设有由内向外延伸的第二外翻边，第二外翻边与围板和顶板的右边缘之间具有第三圆角过渡部。

5.根据权利要求1所述的客车内轮罩，其特征在于：围板上设有自上而下延伸的加强筋。

6.根据权利要求5所述的客车内轮罩，其特征在于：所述加强筋为向围板的内侧凹陷的凹筋，所述凹筋的深度为6mm，宽度为30mm，凹筋的上端与顶板相切，凹筋的下端距离围板底端的间距为60mm。

7.根据权利要求1所述的客车内轮罩，其特征在于：下部的拔模斜度为三度。

8.根据权利要求2所述的客车内轮罩，其特征在于：所述第一圆角过渡部的圆角为R100mm。

9.根据权利要求3所述的客车内轮罩，其特征在于：所述第四圆角过渡部、第五圆角过渡部、第六圆角过渡部、第七圆角过渡部的圆角为R200mm~R250mm。