CN210907936U - 一种自动上料铆压检测机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动上料铆压检测机构，包括安装板，安装板的上侧设有送料机构，送料机构的一侧紧密接触有滑轨，滑轨内滑动有待加工产品，送料机构的上侧设有取料机构，取料机构的后侧设有铆压检测机构，铆压检测机构包括第一安装架，第一安装架通固定在安装板上，第一安装架上固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆端部活动连接有铆压连杆，铆压连杆与第一安装架活动连接，铆压连杆的内部四面位置均紧密接触有铆针，铆针滑动连接有支撑块，支撑块通过螺栓固定在第一安装架上，铆压连杆的中间位置设置有铆压检测感应器，铆压检测感应器通过螺栓固定在第一安装架上，实现自动上料，铆压力均匀，结构简单，工作效率高，制造成本低。

Description

一种自动上料铆压检测机构

技术领域

本实用新型属于铆压检测机构技术领域，具体涉及一种自动上料铆压检测机构。

背景技术

压铆是利用压铆机产生的静压力镦粗铆钉杆形成镦头的一种铆接方法。压铆的铆接件具有表面质量好、变形小、连接强度高的特点。因此，在实际操作中，只要结构工艺性允许，就优先采用压铆。

压铆后的产品需要对其检测，以便筛选出不合格的产品，目前市场上的铆压检测装置结构复杂，操作繁琐，制造成本高，工作效率低，不同料号产品兼容性差，不同铆压点位之间铆压力量不均匀导致不良较高，有鉴于此设计一种结构简单，操作方便，成本低，兼容性好的自动上料铆压检测机构很有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动上料铆压检测机构，以解决上述背景技术中提出目前市场上的铆压检测装置结构复杂，操作繁琐，制造成本高，工作效率低，不同料号产品兼容性差，不同铆压点位之间铆压力量不均匀导致不良较的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动上料铆压检测机构，包括安装板，所述安装板的上侧设置有送料机构，所述送料机构的一侧紧密接触有滑轨，所述滑轨内滑动有待加工产品，所述送料机构的上侧设置有取料机构，所述取料机构的后侧设置有铆压检测机构，所述铆压检测机构包括第一安装架，所述第一安装架通过螺栓固定在安装板上，所述第一安装架的中间一侧通过螺栓固定有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆端部活动连接有铆压连杆，所述铆压连杆与第一安装架活动连接，所述铆压连杆的内部四面位置均紧密接触有铆针，所述铆针滑动连接有支撑块，所述支撑块通过螺栓固定在第一安装架上，所述铆压连杆的中间位置设置有铆压检测感应器，所述铆压检测感应器通过螺栓固定在第一安装架上。

优选的，所述送料机构包括第二安装架，所述第二安装架通过螺栓固定在安装板上，所述第二安装架的上端通过螺栓固定有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆端部固定有第一固定块，所述第一固定块通过线轨与第二安装架滑动连接，所述第一固定块的上端固定有载物台，所述载物台内放置有待加工产品，所述滑轨与载物台紧密接触。

优选的，所述第一固定块一侧通过螺栓固定有第一限位块，所述第一限位块位于匚型挡块的内部，所述匚型挡块通过螺栓固定在第二安装架内。

优选的，所述取料机构包括第三安装架，所述第三安装架通过螺栓固定在安装板上，所述第三安装架的上端一侧通过螺栓固定有固定板，所述固定板的一侧通过螺栓固定有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆端部固定有第二固定块，所述第二固定块通过线轨与第三安装架滑动连接。

优选的，所述第二固定块的一侧通过螺栓固定有第四气缸，所述第四气缸的活塞杆端部固定有第三固定块，所述第三固定块通过线轨与第二固定块滑动连接，所述第三固定块上通过螺栓固定有旋转气缸，所述旋转气缸的输出轴端部固定有夹爪气缸，所述夹爪气缸的夹爪上通过螺栓固定有夹料块。

优选的，所述铆压连杆靠近第一气缸的一侧上方设置有第二限位块，所述第二限位块通过螺栓固定在第一安装架上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过送料机构和取料机构实现待加工产品的自动送料，实现把产品自动送到待加工工位，通过第一气缸推动铆压连杆运动，进而铆压连杆推动铆针对产品进行铆压，铆压连杆保证铆针铆压的力量大小一致，使产品受力均匀，提高铆压质量，完成铆压后，铆压检测感应器检测铆压深度是否达标，通过更换不同型号产品的夹料块和载物台实现对不同料号产品的加工，兼容性好，结构简单，操作方便，自动化程度高，制造成本低。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型的送料机构结构图；

图3为本实用新型的取料机构结构图；

图4为本实用新型的铆压检测机构结构图。

附图标记：1、安装板；2、送料机构；201、第二安装架；202、第二气缸；203、第一固定块；204、载物台；205、第一限位块；206、匚型挡块；3、滑轨；4、取料机构；401、第三安装架；402、固定板；403、第三气缸；404、第二固定块；405、第四气缸；406、第三固定块；407、旋转气缸；408、夹爪气缸；409、夹料块；5、铆压检测机构；501、第一安装架；502、第一气缸；503、铆压连杆；504、铆针；505、支撑块；506、铆压检测感应器；507、第二限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种技术方案：如图1和图2所示，一种自动上料铆压检测机构，包括安装板1，安装板1的上侧设置有送料机构2，送料机构2包括第二安装架201，第二安装架201通过螺栓固定在安装板1上，第二安装架201的上端通过螺栓固定有第二气缸202，第二气缸202的活塞杆端部固定有第一固定块203，第一固定块203通过线轨与第二安装架201滑动连接，第一固定块203的上端固定有载物台204，载物台204内放置有待加工产品，送料机构2的一侧紧密接触有滑轨3，滑轨3内滑动有待加工产品，滑轨3与载物台204紧密接触，实现把滑轨3上的产品输送到取料工位，为了给第一固定块203限位，在第一固定块203一侧通过螺栓固定有第一限位块205，第一限位块205位于匚型挡块206的内部，匚型挡块206通过螺栓固定在第二安装架201内，起到限位作用；

如图1和图3所示，送料机构2的上侧设置有取料机构4，取料机构4包括第三安装架401，第三安装架401通过螺栓固定在安装板1上，第三安装架401的上端一侧通过螺栓固定有固定板402，固定板402的一侧通过螺栓固定有第三气缸403，第三气缸403的活塞杆端部固定有第二固定块404，第二固定块404通过线轨与第三安装架401滑动连接；

如图1和图3所示，第二固定块404的一侧通过螺栓固定有第四气缸405，第四气缸405的活塞杆端部固定有第三固定块406，第三固定块406通过线轨与第二固定块404滑动连接，第三固定块406上通过螺栓固定有旋转气缸407，旋转气缸407的输出轴端部固定有夹爪气缸408，夹爪气缸408的夹爪上通过螺栓固定有夹料块409，实现把产品从载物台204送到铆压工位，自动取料，工作效率高；

如图1和图4所示，取料机构4的后侧设置有铆压检测机构5，铆压检测机构5包括第一安装架501，第一安装架501通过螺栓固定在安装板1上，第一安装架501的中间一侧通过螺栓固定有第一气缸502，第一气缸502的活塞杆端部活动连接有铆压连杆503，铆压连杆503与第一安装架501活动连接，铆压连杆503的内部四面位置均紧密接触有铆针504，铆针504滑动连接有支撑块505，支撑块505通过螺栓固定在第一安装架501上，铆压连杆503的中间位置设置有铆压检测感应器506，铆压检测感应器506通过螺栓固定在第一安装架501上，实现对产品的铆压，产品受力均匀，铆压质量好，为了给铆压连杆503限位，在第一安装架501靠近第一气缸502的一侧上方固定有第二限位块507，起到限位、保护作用。

工作原理：在滑轨3的输送下产品进入到载物台204内，然后第二气缸202的活塞杆向前推动第一固定块203向前滑动，进而第一固定块203带动载物台204向前滑动，进而载物台204与滑轨3位置错开，把载物台204推送到取料工位；

然后第四气缸405的活塞杆向下推动第三固定块406，进而第三固定块406带动旋转气缸407向下运动，旋转气缸407带动夹爪气缸408向下运动，直至夹爪气缸408上的夹料块409伸入到产品的内部，然后夹爪气缸408带动夹料块409向外扩张，进而让把产品撑住，然后第四气缸405的活塞杆向上缩回到原始位置，然后旋转气缸407带动夹爪气缸408旋转，进而夹爪气缸408带动产品旋转90度，进而产品与铆压检测机构5呈垂直状态；

然后第三气缸403的活塞杆带动第二固定块404向后缩回，进而第二固定块404带动产品向后缩回进入到铆压检测机构5上的铆压工位；

然后第一气缸502的活塞杆向上推动铆压连杆503，进而铆压连杆503推动铆针504在支撑块505内向内部滑动，进而铆针504实现对产品的铆压，通过铆压检测感应器506检测产品铆压质量，完成后各部件回到原始位置，依次循环进行。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种自动上料铆压检测机构，包括安装板(1)，其特征在于：所述安装板(1)的上侧设置有送料机构(2)，所述送料机构(2)的一侧紧密接触有滑轨(3)，所述滑轨(3)内滑动有待加工产品，所述送料机构(2)的上侧设置有取料机构(4)，所述取料机构(4)的后侧设置有铆压检测机构(5)，所述铆压检测机构(5)包括第一安装架(501)，所述第一安装架(501)通过螺栓固定在安装板(1)上，所述第一安装架(501)的中间一侧通过螺栓固定有第一气缸(502)，所述第一气缸(502)的活塞杆端部活动连接有铆压连杆(503)，所述铆压连杆(503)与第一安装架(501)活动连接，所述铆压连杆(503)的内部四面位置均紧密接触有铆针(504)，所述铆针(504)滑动连接有支撑块(505)，所述支撑块(505)通过螺栓固定在第一安装架(501)上，所述铆压连杆(503)的中间位置设置有铆压检测感应器(506)，所述铆压检测感应器(506)通过螺栓固定在第一安装架(501)上。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料铆压检测机构，其特征在于：所述送料机构(2)包括第二安装架(201)，所述第二安装架(201)通过螺栓固定在安装板(1)上，所述第二安装架(201)的上端通过螺栓固定有第二气缸(202)，所述第二气缸(202)的活塞杆端部固定有第一固定块(203)，所述第一固定块(203)通过线轨与第二安装架(201)滑动连接，所述第一固定块(203)的上端固定有载物台(204)，所述载物台(204)内放置有待加工产品，所述滑轨(3)与载物台(204)紧密接触。

3.根据权利要求2所述的一种自动上料铆压检测机构，其特征在于：所述第一固定块(203)一侧通过螺栓固定有第一限位块(205)，所述第一限位块(205)位于匚型挡块(206)的内部，所述匚型挡块(206)通过螺栓固定在第二安装架(201)内。

4.根据权利要求1所述的一种自动上料铆压检测机构，其特征在于：所述取料机构(4)包括第三安装架(401)，所述第三安装架(401)通过螺栓固定在安装板(1)上，所述第三安装架(401)的上端一侧通过螺栓固定有固定板(402)，所述固定板(402)的一侧通过螺栓固定有第三气缸(403)，所述第三气缸(403)的活塞杆端部固定有第二固定块(404)，所述第二固定块(404)通过线轨与第三安装架(401)滑动连接。

5.根据权利要求4所述的一种自动上料铆压检测机构，其特征在于：所述第二固定块(404)的一侧通过螺栓固定有第四气缸(405)，所述第四气缸(405)的活塞杆端部固定有第三固定块(406)，所述第三固定块(406)通过线轨与第二固定块(404)滑动连接，所述第三固定块(406)上通过螺栓固定有旋转气缸(407)，所述旋转气缸(407)的输出轴端部固定有夹爪气缸(408)，所述夹爪气缸(408)的夹爪上通过螺栓固定有夹料块(409)。

6.根据权利要求1所述的一种自动上料铆压检测机构，其特征在于：所述铆压连杆(503)靠近第一气缸(502)的一侧上方设置有第二限位块(507)，所述第二限位块(507)通过螺栓固定在第一安装架(501)上。

Images