CN210863600U - 一种全自动压片和x射线荧光光谱仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，包括机架，所述机架表面设置有传输模块以及位于传输模块上方的压片模块，所述传输模板包括传送圆盘，所述传送圆盘上方均匀设置若干个绕圆心分布的径向移动控制装置，相邻径向移动控制装置之间夹角相同，每个径向移动控制装置上方设有用于盛放粉料的粉料载具，所述压片模块包括安装在传送圆盘上的压片基座，所述压片基座上方设有位于粉料载具上方的压板，所述压片基座侧部横向设置有用于将粉料载具托起与压板压合的载具承托平台。本实用新型设计合理，结构简单，使用方便，具有广阔应用前景。

Description

一种全自动压片和X射线荧光光谱仪

技术领域

本实用新型涉及一种全自动压片和X射线荧光光谱仪。

背景技术

传统压片和X射线荧光光谱仪结构复杂，灵活性不高，无法满足智能作业，使用不便。

实用新型内容

本实用新型对上述问题进行了改进，即本实用新型要解决的技术问题是提供一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，使用方便。

本实用新型的具体实施方案是：本实用新型提供一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，包括机架，所述机架表面设置有传输模块以及位于传输模块上方的压片模块，所述传输模块包括传送圆盘，所述传送圆盘上方均匀设置若干个绕圆心分布的径向移动控制装置，相邻径向移动控制装置之间夹角相同，每个径向移动控制装置上方设有用于盛放粉料的粉料载具，所述压片模块包括安装在传送圆盘上的压片基座，所述压片基座上方设有位于粉料载具上方的压板，所述压片基座侧部横向设置有用于将粉料载具托起与压板压合的载具承托平台。

进一步的，所述机架上固定连接有位于传送圆盘下方的传送圆盘电机，所述传送圆盘电机输出轴与传送圆盘固定连接。

进一步的，每个径向移动控制装置包括安装在传送圆盘上方的丝杆导轨电机，所述丝杆导轨电机输出端上连接有丝杆导轨，所述丝杆导轨上套设有沿丝杆导轨移动的移动平台，所述移动平台上固定连接有载具支架，所述粉料载具放置在载具支架内。

进一步的，所述传送圆盘上还设置有位于压片模块侧部的检测模块，所述检测模块包括检测基座，所述检测基座上设置有位于粉料载具上方的检测传感器，所述检测传感器上方设有升降平台，所述升降平台与检测传感器之间设有用于切换检测传感器的切换圆盘，所述升降平台上方设置有用于驱动切换圆盘转动的切换圆盘电机。

进一步的，所述检测基座上方固定连接有气缸，所述气缸输出轴上同轴固定连接有气缸推杆，所述检测基座内还设有用于隔离的半圆隔离钢板，所述半圆隔离钢板与气缸推杆固定连接。

进一步的，所述压板上设有若干个真空高速吸气孔。

进一步的，所述机架上还设有清洁吸尘刷头，所述机架与清洁吸尘刷头之间设有塑料波纹管。

进一步的，所述传送圆盘外边缘设有若干个分别与径向移动控制装置一一相对应的第一定位传感器。

进一步的，所述气缸推杆上设有钢板定位传感器。

进一步的，所述粉料载具上方具有粉料成型槽。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型设计合理，结构简单，使用方便，智能化作业，实现全自动压片及检测，具有广阔前景。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构示意图一；

图2为本实用新型实施例结构示意图二；

图3为本实用新型实施例结构示意图三；

图4为本实用新型实施例结构示意图四；

图5为本实用新型实施例结构示意图五；

图6为本实用新型实施例结构示意图六；

图7为本实用新型实施例结构示意图七；

图8为本实用新型实施例结构示意图八；

图9为本实用新型实施例结构示意图九；

图10为本实用新型实施例结构示意图十；

图11为本实用新型实施例结构示意图十一；

图12为本实用新型实施例结构示意图十二。

图中：1-机架，2-传输模块，210-传送圆盘，220-径向移动控制装置，2210-丝杆导轨电机，2220-丝杆导轨，2230-移动平台，2240-载具支架，230-粉料载具，2310-粉料成型槽，240-传送圆盘电机，250-粉料，3-压片模块，310-压片基座，320-压板，3210-真空高速吸气孔，330-载具承托平台，4-检测模块，410-检测基座，420-检测传感器，430-升降平台，440-切换圆盘，450-切换圆盘电机，460-气缸，470-气缸推杆，480-半圆隔离钢板，5-清洁吸尘刷头，6-第一定位传感器，7-第二定位传感器，8-第三定位传感器，9-第四定位传感器，10-第五定位传感器，11-第六定位传感器，12-第七定位传感器，13-计算机。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

实施例1：如图1~12所示，在本实施例中，本实用新型提供一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，包括机架1，所述机架表面设置有传输模块以及位于传输模块2上方的压片模块3，所述传输模块包括传送圆盘210，所述传送圆盘210上方均匀设置3个绕圆心分布的径向移动控制装置220，相邻径向移动控制装置之间夹角相同，相邻径向移动控制装置之间夹角均为120度，每个径向移动控制装置上方设有用于盛放粉料的粉料载具230，所述压片模块3包括安装在传送圆盘上的压片基座310，所述压片基座上方设有位于粉料250载具正上方的压板320，所述压片基座侧部横向设置有用于将粉料载具托起与压板压合的载具承托平台330。

本实施例中，所述机架1上固定连接有位于传送圆盘下方的传送圆盘电机240，所述传送圆盘电机输出轴与传送圆盘固定连接。

本实施例中，每个径向移动控制装置220包括安装在传送圆盘上方的丝杆导轨电机2210，所述丝杆导轨电机输出端上连接有丝杆导轨2220，所述丝杆导轨上套设有沿丝杆导轨移动的移动平台2230，所述移动平台上固定连接有载具支架2240，所述粉料载具放置在载具支架内。

本实施例中，所述载具支架中部竖向设有U型槽，载具承托平台可以伸入U型槽内并在U型槽内上下移动。

压片时，首先在粉料载具230内填充好粉料，传送圆盘210转动一定角度，将粉料载具转入压片模块内，丝杆导轨电机驱动移动平台、粉料载具同步移动，使粉料载具位于压板正下方，驱动装置驱动载具承托平台上升，托起粉料载具，粉料载具通过与压板挤压，从而使粉料压缩成型，完成压片工作。

驱动装置可以采用液压缸，液压缸驱动载具承托平台垂直上升或下降。

本实施例中，所述传送圆盘上还设置有位于压片模块侧部的检测模块4，所述检测模块包括检测基座410，所述检测基座上设置有位于粉料载具上方的检测传感器420，所述检测传感器上方设有升降平台430，所述升降平台430与检测传感器420之间设有用于切换检测传感器的切换圆盘440，所述升降平台上方设置有用于驱动切换圆盘转动的切换圆盘电机450。

本实施例中，所述检测基座上方固定连接有气缸460，所述气缸输出轴上同轴固定连接有气缸推杆，所述检测基座内还设有用于隔离的半圆隔离钢板480，所述半圆隔离钢板与气缸推杆470固定连接。

本实施例中，所述压板上可以设有6个真空高速吸气孔3210，所述压板上的压面可以是光滑压面，光滑压面上镀有特殊膜层，能够有效避免粉料粘连在光滑压面上，同时，高速吸气孔的设置可以吸走在压片过程中散落的粉料，简单快捷。

本实施例中，真空高速吸气孔以及清洁吸尘刷头5经管路均与真空泵连接。

本实施例中，所述机架上还设有清洁吸尘刷头5，所述机架与清洁吸尘刷头之间设有塑料波纹管，使用时，直接抽出清洁吸尘刷头就能开始清洁工作，塑料波纹管还可以藏在机架内部。

实施例2：在实施例1的基础上，本实施例中，粉料载具可以呈类卯榫结构，取放时容错率高，位置精准稳定；

本实施例中，所述粉料载具上方具有粉料成型槽2310。

实施例3：在实施例1的基础上，本实施例中，所述传送圆盘外边缘设有3个分别与径向移动控制装置一一相对应的第一定位传感器6，在压片基座内侧设置有与每个第一定位传感器相感应配合的第二定位传感器7，当传送圆盘每次转动一定角度时（这里可以是120度），可以确认粉料载具已经转动至压片模块内。

本实施例中，移动平台底部设有第三定位传感器8，所述丝杆导轨下侧部间隔设有两个第四定位传感器9，其中一个第四定位传感器设在压板正下方的位置，当移动平台带动粉料载具移动至压板正下方时，系统能够确认其位置。

本实施例中，所述压片基座上竖向间隔设置有用于感应载具承托平台升降的第五定位传感器10。

本实施例中，所述气缸推杆上设有第六定位传感器11，所述检测基座内部间隔设置有两个分别可以与第六定位传感器相配合感应的第七定位传感器12。

本实施例中，机架内部设有控制器，所述控制器分别与第一~第七定位传感器、气缸、传送圆盘电机、丝杆导轨电机、切换圆盘电机、气缸以及真空泵电连接，可以实现智能化控制工作。

本实施例中，机架侧部设有计算机13。

本实施例中，计算机13搭配针对设备开发的软件，可实现查看各个模块的工作状态，控制和监测完整的检测过程并生成日志，个性化定制检测流程，显示各个传感器反馈信息、故障信息和报警信息，显示输出粉料检测数据。

实施例4：工作时，首先，给粉料载具添加粉料，粉料要高于粉料成型槽，可以便于压片，添加好粉料以后，将粉料载具放置在载具支架上；控制器驱动传送圆盘电机带动圆盘转动120度，使粉料载具进行压片模块内，此时，丝杆导轨电机驱动移动平台在丝杆导轨上移动，使粉料载具到达压板正下方，此时，载具承托平台上升，托起粉料载具，粉料载具通过与压板挤压，从而使粉料压缩成型，完成压片工作，载具承托平台复位，丝杆导轨电机驱动移动平台复位，传送圆盘电机再次转动120度，使压好的压片随粉料载具进入检测模块内进行检测，检测时，气缸驱动半圆隔离钢板下落至指定位置，操作人员控制计算机操控升降平台和检测传感器来切换圆盘，进行进行调节位置和切换检测传感器，最后按需求检测各项目数据。

检测结束，气缸带动半圆隔离钢板升起至设定位置，且通过相应的第六、第七定位传感器确认位置无误后，传送圆盘旋转120°，检测后的粉料回到最初位置，操作人员把粉料载具取下，换上填有新粉料的载具，继续执行下一步。

为避免设备运行中各部件的错位导致相互碰撞和X光的泄漏，因此所有定位传感器为最高命令等级，只要第一定位传感器、第二定位传感器、第三定位传感器、第四定位传感器、第五定位传感器、第六定位传感器、第七定位传感器中任意一个未检测到对方，或者检测到对方后信号中断，系统将会中断运行并发出警报。

上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接( 例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构( 例如使用铸造工艺一体成形制造出来) 所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。

本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，包括机架，所述机架表面设置有传输模块以及位于传输模块上方的压片模块，所述传输模块包括传送圆盘，所述传送圆盘上方均匀设置若干个绕圆心分布的径向移动控制装置，相邻径向移动控制装置之间夹角相同，每个径向移动控制装置上方设有用于盛放粉料的粉料载具，所述压片模块包括安装在传送圆盘上的压片基座，所述压片基座上方设有位于粉料载具上方的压板，所述压片基座侧部横向设置有用于将粉料载具托起与压板压合的载具承托平台。

2.根据权利要求1所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述机架上固定连接有位于传送圆盘下方的传送圆盘电机，所述传送圆盘电机输出轴与传送圆盘固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，每个径向移动控制装置包括安装在传送圆盘上方的丝杆导轨电机，所述丝杆导轨电机输出端上连接有丝杆导轨，所述丝杆导轨上套设有沿丝杆导轨移动的移动平台，所述移动平台上固定连接有载具支架，所述粉料载具放置在载具支架内。

4.根据权利要求1所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述传送圆盘上还设置有位于压片模块侧部的检测模块，所述检测模块包括检测基座，所述检测基座上设置有位于粉料载具上方的检测传感器，所述检测传感器上方设有升降平台，所述升降平台与检测传感器之间设有用于切换检测传感器的切换圆盘，所述升降平台上方设置有用于驱动切换圆盘转动的切换圆盘电机。

5.根据权利要求4所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述检测基座上方固定连接有气缸，所述气缸输出轴上同轴固定连接有气缸推杆，所述检测基座内还设有用于隔离的半圆隔离钢板，所述半圆隔离钢板与气缸推杆固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述压板上设有若干个真空高速吸气孔。

7.根据权利要求1所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述机架上还设有清洁吸尘刷头，所述机架与清洁吸尘刷头之间设有塑料波纹管。

8.根据权利要求1所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述传送圆盘外边缘设有若干个分别与径向移动控制装置一一相对应的第一定位传感器。

9.根据权利要求5所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述气缸推杆上设有钢板定位传感器。

10.根据权利要求1所述的一种全自动压片和X射线荧光光谱仪，其特征在于，所述粉料载具上方具有粉料成型槽。

Images