CN210858355U - 用于车辆的前门上铰链安装板及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的前门上铰链安装板及具有其的车辆，所述前门上铰链安装板包括：安装板本体和多个安装面。安装板本体构造为开口朝向车内敞开的盒状结构；多个安装面围绕着盒状结构设置，多个安装面包括：仪表板横梁安装支架上安装面、仪表板横梁安装支架下安装面、A柱下加强板安装面和A柱前连接板安装面，A柱下加强板安装面和A柱前连接板安装面分别连接在安装板本体的前侧和后侧，仪表板横梁安装支架上安装面和仪表板横梁安装支架下安装面分别连接在安装板本体的顶部和底部。根据本实用新型的前门上铰链安装板，具有以下几点优势：第一，具有更好的刚度和强度；第二，焊接操作方便且易装配；第三，具有更好的碰撞性能。

Description

用于车辆的前门上铰链安装板及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于车辆的前门上铰链安装板及具有其的车辆。

背景技术

在汽车前门开闭过程中，安装车门铰链位置应具有足够的强度和刚度，因此通常A柱前门铰链安装位置会设计专门的铰链安装加强板。这样车门开闭过程中铰链位置不会有明显的变形，并且不易下垂。

在通常情况下，大多数铰链安装板设计为简单的U型或者盒型件，仅与A柱下加强板贴合，通过焊点连接。这两种结构的强度依靠安装板与A柱下加强板共同承载车门载荷，对碰撞贡献值有限。因此，上述技术存在改进空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于车辆的前门上铰链安装板，所述前门上铰链安装板，具有以下几点优势：第一，具有更好的刚度和强度；第二，冲压工艺性好，焊接操作方便且易装配；第三，与A柱下加强板及A柱前连接板焊接，与仪表板横梁安装支架及A柱内板螺接，有效地提高了安装刚度和碰撞性能。

本实用新型还提出了一种具有上述前门上铰链安装板的车辆。

根据本实用新型实施例的用于车辆的前门上铰链安装板，包括：安装板本体和多个安装面。所述安装板本体构造为开口朝向车内敞开的盒状结构；所述多个安装面围绕着所述盒状结构设置，所述多个安装面包括：仪表板横梁安装支架上安装面、仪表板横梁安装支架下安装面、A柱下加强板安装面和A柱前连接板安装面，所述A柱下加强板安装面和A柱前连接板安装面分别连接在所述安装板本体的前侧和后侧，所述仪表板横梁安装支架上安装面和所述仪表板横梁安装支架下安装面分别连接在所述安装板本体的顶部和底部。

前门上铰链安装板，具有以下几点优势：第一，具有更好的刚度和强度；第二，冲压工艺性好，焊接操作方便且易装配；第三，与A柱下加强板及A柱前连接板焊接，与仪表板横梁安装支架及A柱内板螺接，有效地提高了安装刚度和碰撞性能。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的前门上铰链安装板，所述仪表板横梁安装支架上安装面相对所述安装板本体的顶壁向上弯折，所述仪表板横梁安装支架下安装面相对所述安装板本体的底壁向下弯折。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的前门上铰链安装板，所述仪表板横梁安装支架上安装面和所述仪表板横梁安装支架下安装面上设置有与用于固定仪表板横梁安装支架的螺纹安装孔。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的前门上铰链安装板，所述A柱前连接板安装面相对所述安装板本体的前侧壁向前翻折，所述A柱下加强板安装面相对所述安装板本体的后侧壁向后翻折。

进一步地，所述A柱前连接板安装面同时与所述A柱下加强板固定。

进一步地，所述A柱前连接板安装面通过三层焊与所述A柱下加强板和A柱前连接板焊接固定。

进一步地，所述A柱下加强板安装面通过两层焊与所述A柱下加强板的后侧壁焊接固定。

进一步地，所述安装板本体的与所述开口相对的内壁上设置有多个用于固定所述仪表板横梁安装支架的螺纹安装孔，且所述内壁通过两层焊与所述A柱下加强板焊接固定。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的前门上铰链安装板，所述前门上铰链安装板一体冲压成型。

根据本实用新型的第二方面的车辆，设置有如第一方面任一种所述的用于车辆的前门上铰链安装板。所述车辆与上述的前门上铰链安装板相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的前门上铰链安装板的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的前门上铰链安装板与A柱下加强板、A柱前连接板焊接后的示意图；

图3是根据本实用新型实施例的前门上铰链安装板与仪表板横梁安装支架螺接示意图。

附图标记：

100-前门上铰链安装板，1-安装板本体，2-安装面，21-仪表板横梁安装支架上安装面，22-仪表板横梁安装支架下安装面，23-A柱下加强板安装面，24-A柱前连接板安装面，3-螺纹安装孔，4-A柱下加强板，5-A柱前连接板，6-紧固件，7-仪表板横梁安装支架，8-A柱内板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的前门上铰链安装板100。如图1所示，根据本实用新型实施例的前门上铰链安装板100可以包括：安装板本体1和多个安装面2。具体地，安装板本体1可以构造为开口朝向车内敞开的盒状结构；多个安装面2围绕着盒状结构设置。具体地，多个安装面2可以包括：仪表板横梁安装支架上安装面21、仪表板横梁安装支架下安装面22、A柱下加强板安装面23和A柱前连接板安装面24。具体地，A柱下加强板安装面23和A柱前连接板安装面24分别连接在安装板本体1的前侧和后侧，仪表板横梁安装支架上安装面21和仪表板横梁安装支架下安装面22分别连接在安装板本体1的顶部和底部。通过多个安装面2的设置，一方面，可以使前门上铰链安装板100的装配工作简单化；另一方面，使安装板本体1与车体的连接更加牢固，这样可以更加有效地提升前门上铰链安装板100的强度和刚度。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

根据本实用新型实施例的前门上铰链安装板100，具有以下几点优势：第一，具有更好的刚度和强度；第二，冲压工艺性好，焊接操作方便且易装配。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的前门上铰链安装板100，如图1所示，仪表板横梁安装支架上安装面21相对安装板本体1的顶壁向上弯折，仪表板横梁安装支架下安装面22相对安装板本体1的底壁向下弯折。进一步地，仪表板横梁安装支架上安装面21和仪表板横梁安装支架下安装面22上设置有与用于固定仪表板横梁安装支架的螺纹安装孔3。这样，方便使用紧固件6(如螺栓)对前门上铰链安装板100进行固定。进一步地，A柱前连接板安装面24相对安装板本体1的前侧壁向前翻折，A柱下加强板安装面23相对安装板本体1的后侧壁向后翻折。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

进一步地，如图2所示，A柱前连接板安装面24同时与A柱下加强板4固定。进一步地，A柱前连接板安装面24通过三层焊与A柱下加强板4和A柱前连接板5焊接固定。进一步地，A柱下加强板安装面23通过两层焊与A柱下加强板4的后侧壁焊接固定。进一步地，安装板本体1的与开口相对的内壁上设置有多个用于固定仪表板横梁安装支架的螺纹安装孔3，且内壁通过两层焊与A柱下加强板4焊接固定。这样，通过这几处焊点的合理布局，可以使前门上铰链安装板100与车体的连接更加牢固，提高了前门上铰链安装板100的碰撞性能。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

进一步地，如图3所示，前门上铰链安装板100通过紧固件6将仪表板横梁安装支架7及A柱内板8连接在一起，这种连接结构可以提高前门上铰链安装点(图中未示出)的刚度，并可以为仪表板横梁安装支架7提供有效支撑。另外，可以在车辆发生碰撞过程中抵抗横向变形，减少碰撞时驾驶室变形侵入量，避免乘员受到伤害。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的前门上铰链安装板100，前门上铰链安装板100一体冲压成型。这样在保证前门上铰链安装板100具有更好刚度和强度的同时，使前门上铰链安装板100成型工艺简单，生产成本低。

综上所述，根据本实用新型实施例的前门上铰链安装板100，具有以下几点优势：第一，具有更好的刚度和强度；第二，冲压工艺性好，焊接操作方便且易装配；第三，与A柱下加强板4及A柱前连接板5焊接，与仪表板横梁安装支架7及A柱内板8螺接，有效地提高了安装刚度和碰撞性能。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆包括上述的前门上铰链安装板100，从而具有前门上铰链安装板100强度高、车辆碰撞性能强等优点。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，包括：

安装板本体，所述安装板本体构造为开口朝向车内敞开的盒状结构；

多个安装面，所述多个安装面围绕着所述盒状结构设置，所述多个安装面包括：仪表板横梁安装支架上安装面、仪表板横梁安装支架下安装面、A柱下加强板安装面和A柱前连接板安装面，所述A柱下加强板安装面和A柱前连接板安装面分别连接在所述安装板本体的前侧和后侧，所述仪表板横梁安装支架上安装面和所述仪表板横梁安装支架下安装面分别连接在所述安装板本体的顶部和底部。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述仪表板横梁安装支架上安装面相对所述安装板本体的顶壁向上弯折，所述仪表板横梁安装支架下安装面相对所述安装板本体的底壁向下弯折。

3.根据权利要求1所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述仪表板横梁安装支架上安装面和所述仪表板横梁安装支架下安装面上设置有与用于固定仪表板横梁安装支架的螺纹安装孔。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述A柱前连接板安装面相对所述安装板本体的前侧壁向前翻折，所述A柱下加强板安装面相对所述安装板本体的后侧壁向后翻折。

5.根据权利要求3所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述A柱前连接板安装面同时与所述A柱下加强板固定。

6.根据权利要求5所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述A柱前连接板安装面通过三层焊与所述A柱下加强板和A柱前连接板焊接固定。

7.根据权利要求5所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述A柱下加强板安装面通过两层焊与所述A柱下加强板的后侧壁焊接固定。

8.根据权利要求5所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述安装板本体的与所述开口相对的内壁上设置有多个用于固定所述仪表板横梁安装支架的螺纹安装孔，且所述内壁通过两层焊与所述A柱下加强板焊接固定。

9.根据权利要求1所述的用于车辆的前门上铰链安装板，其特征在于，所述前门上铰链安装板一体冲压成型。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的用于车辆的前门上铰链安装板。

Images