CN210818173U

CN210818173U - 龙门式上件台夹具

Info

Publication number: CN210818173U
Application number: CN201921601071.1U
Authority: CN
Inventors: 朱成云; 谭秀阳; 林华; 张峰; 陈晶晶; 潘运泰
Original assignee: Great Yanlong Auto Equipment Manufacturing Co ltd
Current assignee: Great Yanlong Auto Equipment Manufacturing Co ltd
Priority date: 2019-09-25
Filing date: 2019-09-25
Publication date: 2020-06-23
Anticipated expiration: 2029-09-25

Abstract

本实用新型公开了一种龙门式上件台夹具，包括一底板单元，底板单元上设有用于支撑板件的一对底板支撑结构以及用于夹紧板件的底板夹紧结构；一龙门式框架架设在所述底板单元上，龙门式框架上设有两立柱和一横梁，两立柱的底部分别架设在所述底板单元上，横梁固定连接在所述两立柱的顶端之间；一侧立柱上固设有一立柱定位夹紧结构，另一侧立柱上固设有一立柱定位结构和一立柱夹紧结构；横梁上设有一横梁支撑结构、一横梁定位支撑结构、一横梁夹紧结构和一横梁定位夹紧结构。本实用新型的龙门式上件台夹具通过多个活动单元的翻转运动，留出了机器人的轨迹空间，使得机器人可以无障碍抓件离开，同时还可以满足侧围内板上件台人工涂胶的需求。

Description

龙门式上件台夹具

技术领域

本实用新型属于汽车装备制造技术领域，尤其涉及一种龙门式上件台夹具。

背景技术

汽车焊装过程中，常常需要在外板上件台上进行人工涂胶。在实际生产过程中，现有的汽车车身内外板扣合时，在满足前述条件时，机器人往往需要在工件“底下”抓件，易造成上件台定位不稳定或易于抓手运动轨迹发生干涉，特别是侧围内板上件台，因为其一般为两个或更多散件，在不影响抓手轨迹的情况下很难达到有效的定位，而增加一个中转台用于翻面又会增加很多成本以及影响节拍，不利于焊接生产提速和降低成本，对主机厂生产造成损失。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中机器人抓手需要在工件“底下”抓件，易造成上件台定位不稳定或易于抓手运动轨迹发生干涉的技术问题，目的在于提供一种龙门式上件台夹具。

本实用新型的龙门式上件台夹具包括：

一底板单元，所述底板单元上设有用于支撑板件的一对底板支撑结构以及用于夹紧板件的底板夹紧结构；

一龙门式框架，架设在所述底板单元上，所述龙门式框架上设有两立柱和一横梁，所述两立柱的底部分别架设在所述底板单元上，所述横梁固定连接在所述两立柱的顶端之间；一侧立柱上固设有一立柱定位夹紧结构，另一侧立柱上固设有一立柱定位结构和一立柱夹紧结构；所述横梁上设有一横梁支撑结构、一横梁定位支撑结构、一横梁夹紧结构和一横梁定位夹紧结构。

在本实用新型一较佳实施例中，所述底板支撑结构具有：一“工”型底座，位于所述底座上表面的一L型托块台，以及固定夹在所述底座与所述L 型托块台之间的一调整垫片。

在本实用新型一较佳实施例中，所述底板夹紧结构具有：

支座，固定在所述底板单元上；

气缸，通过连接块固定在所述支座上；

Y型枢转臂，所述Y型枢转臂的两端头分别枢接在所述气缸的活塞上，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂枢转；

托块及压块，所述托块直接或间接固定在所述支座上，所述压块固定在所述Y型枢转臂的另一端，所述压块对应所述托块，由所述气缸驱动所述Y 型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否。

在本实用新型一较佳实施例中，所述底板夹紧结构具有一第一底板夹紧结构、一第二底板夹紧结构和一第三底板夹紧结构。

在本实用新型一较佳实施例中，所述第一底板夹紧结构具有：

一立柱式支座，固定在所述底板单元上；

两气缸，分别通过连接块固定在所述立柱式支座上部；

两Y型枢转臂，所述Y型枢转臂的两端头分别枢接在所述气缸的活塞上，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂枢转；

一托块及一压块，所述托块固定在其中一个Y型枢转臂的一端头上，所述压块固定在另一Y型枢转臂的一端头，所述压块对应所述托块，由对应的气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否。

在本实用新型一较佳实施例中，所述第二底板夹紧结构为底板支撑夹紧结构，具有：

一半“工”型支座，固定在所述底板单元上；

一气缸，通过连接块固定在所述半“工”型支座上部；

一Y型枢转臂，所述Y型枢转臂的两端头分别枢接在所述气缸的活塞上，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂枢转；

一托块及一压块，所述托块固定在所述半“工”型支座上部，所述压块固定在所述Y型枢转臂的另一端，所述压块对应所述托块，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否；

一定位销，通过一定位座固定在所述半“工”型支座上；

一传感器，通过传感器支架固定在所述半“工”型支座上。

在本实用新型一较佳实施例中，所述第三底板夹紧结构具有：

一倒T型支座，固定在所述底板单元上；

一气缸，通过L型连接块固定在所述倒T型支座上部；

一托块及一压块，所述托块固定在所述L型连接块上面，所述压块固定在所述Y型枢转臂的另一端，所述压块对应所述托块，由所述气缸驱动所述 Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否；

一导向弯杆，固定在所述托块上。

在本实用新型一较佳实施例中，所述立柱定位夹紧结构具有：

一L型支座和一小支座，分别固定在所述一侧立柱上；

一气缸，固定在所述L型支座上；

一托块及一压块，所述托块固定在所述小支座上，所述压块固定在所述 Y型枢转臂的另一端，所述压块对应所述托块，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否；

一导向弯杆，固定在所述小支座上；

一定位销，通过定位座固定在所述小支座上；

一传感器，通过传感器支架固定在所述小支座上。

在本实用新型一较佳实施例中，所述立柱定位结构具有：

一L型支座，固定在所述另一侧立柱上；

一L型托块台，通过调整垫片固定在所述L型支座的远端的上表面；

一L型导向折弯件，底面固定在所述L型支座的上表面，所述导向折弯件上具有一弯杆，给所述板件导向。

在本实用新型一较佳实施例中，所述立柱夹紧结构具有：

一L型支座，固定在另一侧立柱上；

两气缸，相互垂直，分别通过两连接块分别固定在所述L型支座上部；

一托臂，固定在其中一个Y型枢转臂的一端头上，所述托臂的一端可支撑在固定于其中一连接块上的限位块上；

一托块及一压块，所述托块固定在所述托臂的另一端，所述压块固定在另一Y型枢转臂的一端头，所述压块对应所述托块，由对应的气缸驱动对应的Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否。

在本实用新型一较佳实施例中，所述横梁支撑结构具有：

Z型支座，固定在所述横梁上；

一气缸，固定在所述Z型支座上；

一限位块，固定在所述Z型支座上；一托臂，所述托臂的一端固定在所述Y型枢转臂的一端头上且该端可支撑在所述限位块上；一钩块，连接在所述托臂的另一端；所述限位块、所述托臂以及所述钩块共同形成一U型钩，供支撑所述板件，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述托臂支撑所述板件与否。

在本实用新型一较佳实施例中，所述横梁定位支撑结构具有：

Z型支座，固定在所述横梁上；

一气缸，固定在所述Z型支座上；

一限位块，固定在所述Z型支座上；一托臂，所述托臂的一端固定在所述Y型枢转臂的一端头上且该端可支撑在所述限位块上；一钩块，连接在所述托臂的另一端；所述限位块、所述托臂以及所述钩块共同形成一U型钩，供支撑所述板件，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述托臂支撑所述板件与否；

一定位销，通过一定位座固定在所述钩块的一侧。

在本实用新型一较佳实施例中，所述横梁夹紧结构具有：

一n型支座，固定在所述横梁上；

两气缸，相互平行，分别反向固定在所述n型支座内；

一限位块，固定在所述n型支座上；一托臂，所述托臂一端固定在其中一Y型枢转臂的一端头上且该端可支撑在所述限位块上；一钩块，连接在所述托臂的另一端；所述限位块、所述托臂以及所述钩块共同形成一U型钩，供支撑所述板件，由对应的气缸驱动对应的Y型枢转臂的枢转从而使得所述托臂支撑所述板件与否；

一托块，固定在所述托臂的另一端且靠近所述钩块；一压臂，所述压臂一端固定在另一Y型枢转臂的一端头上；一压块，连接在所述压臂的另一端；所述压块对应所述托块，由对应的气缸驱动对应的Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否；

一传感器，由传感器支座固定在所述托臂上。

在本实用新型一较佳实施例中，所述横梁定位夹紧结构具有：

两Z型支座，相对设置，固定在所述横梁上；

两气缸，相互平行，分别反向固定在所述Z型支座内；

一限位块，通过连接块固定在其中一Z型支座上；一托臂，所述托臂一端固定在其中一Y型枢转臂的一端头上且该端可支撑在所述限位块上；一钩块，连接在所述托臂的另一端；所述限位块、所述托臂以及所述钩块共同形成一U型钩，供支撑所述板件，由对应的气缸驱动对应的Y型枢转臂的枢转从而使得所述托臂支撑所述板件与否；

一托块，固定在所述托臂的另一端且靠近所述钩块；一压臂，所述压臂一端固定在另一Y型枢转臂的一端头上；一压块，连接在所述压臂的另一端；所述压块对应所述托块，由对应的气缸驱动对应的Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否。

一定位销，通过一定位座固定在所述钩块的一侧；

一L型导向折弯件，固定在所述钩块的一侧；

一传感器，通过传感器支座固定在所述钩块的一侧。

所述底板单元上设有一对导向折弯件，设于所述一对底板支撑结构的两侧，所述导向折弯件上具有一弯杆。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型的龙门式上件台夹具通过多个活动单元的翻转运动，留出了机器人的轨迹空间，使得机器人可以无障碍抓件离开，同时还可以满足侧围内板上件台人工涂胶的需求。实现人工上件无影响，保证了工件姿态便于人工涂胶，而且保证搬运机器人能正常带件离开并能直接扣合在GEO工位的外板上，实现了一个机器人一个上件台，满足上件、涂胶与扣合的功能需求，没有多余的动作，进而保证了本工位的生产节拍，有效的缩短了合拼时间，具有很强的实用性。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1为本实用新型的龙门式上件台夹具的整体结构示意图；

图2为本实用新型的底板支撑结构12的立体结构示意图；

图3为本实用新型的第一底板夹紧结构13的立体结构示意图；

图4为本实用新型的第二底板夹紧结构14的立体结构示意图；

图5为本实用新型的第三底板夹紧结构15的立体结构示意图；

图6为本实用新型的导向折弯件16的立体结构示意图；

图7为本实用新型的立柱定位夹紧结构21的立体结构示意图；

图8为本实用新型的立柱定位结构22的立体结构示意图；

图9为本实用新型的立柱夹紧结构23的立体结构示意图；

图10为本实用新型的横梁支撑结构31的立体结构示意图；

图11为本实用新型的横梁定位支撑结构32的立体结构示意图；

图12为本实用新型的横梁夹紧结构33的立体结构示意图；

图13为本实用新型的横梁定位夹紧结构34的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，为本实用新型的龙门式上件台夹具，包括：底板单元10，底板单元10上设有用于支撑板件的一对底板支撑结构12、用于夹紧板件的底板夹紧结构、以及一对导向折弯件16。龙门式上件台夹具还包括龙门式框架，架设在底板单元10上，龙门式框架上设有两立柱20和横梁30，两立柱 20的底部分别架设在底板单元10上，横梁30固定连接在两立柱20的顶端之间；一侧立柱上固设有立柱定位夹紧结构21，另一侧立柱上固设有立柱定位结构22和立柱夹紧结构23；横梁30上依次设有横梁支撑结构31、横梁定位支撑结构32、横梁夹紧结构33和横梁定位夹紧结构34。

如图2所示，底板支撑结构12具有：一“工”型底座121，位于底座 121上表面的L型托块台122，以及固定夹在底座121与L型托块台122之间的调整垫片123。

如图3所示，第一底板夹紧结构13具有：立柱式支座131，固定在底板单元10上；两气缸132，分别通过连接块固定在立柱式支座131上部；以及两Y型枢转臂133，Y型枢转臂133的两端头分别枢接在气缸132的活塞上，由气缸132驱动Y型枢转臂133枢转。第一底板夹紧结构13还具有托块134 及压块135，托块134固定在其中一个Y型枢转臂133的一端头上，压块135 固定在另一Y型枢转臂133的一端头，压块135对应托块134，由对应的气缸132驱动Y型枢转臂133的枢转从而使得压块135与托块134夹紧板件与否。

如图4所示，第二底板夹紧结构14为底板支撑夹紧结构，具有：一半“工”型支座141，固定在底板单元10上；气缸142，通过连接块固定在半“工”型支座141上部；Y型枢转臂143的两端头分别枢接在气缸142的活塞上，由气缸142驱动Y型枢转臂143枢转。第二底板夹紧结构14还具有托块144及压块145，托块144固定在半“工”型支座141上部，压块145 固定在Y型枢转臂143的另一端，压块145对应托块144，由气缸142驱动 Y型枢转臂143的枢转从而使得压块145与托块144夹紧板件与否。定位销 146通过定位座1461固定在半“工”型支座141上；传感器147通过传感器支架1471固定在半“工”型支座141上。

如图5所示，第三底板夹紧结构15具有：倒T型支座151，固定在底板单元10上；气缸152通过L型连接块固定在倒T型支座151上部；Y型枢转臂153的两端头分别枢接在气缸152的活塞上，由气缸152驱动Y型枢转臂 153枢转。第三底板夹紧结构15还具有托块154及压块155。托块154固定在L型连接块上面，压块155固定在Y型枢转臂153的另一端，压块155对应托块154，由气缸152驱动Y型枢转臂153的枢转从而使得压块155与托块154夹紧板件与否。导向弯杆156固定在托块154上。

如图6所示，导向折弯件16上具有弯杆161，用于给板件导向。

如图7所示，立柱定位夹紧结构21具有L型支座2111和小支座2112，分别固定在一侧立柱20上；气缸212固定在L型支座2111上；Y型枢转臂 213的两端头分别枢接在气缸212的活塞上，由气缸212驱动Y型枢转臂213 枢转。立柱定位夹紧结构21具有托块214及压块215。托块214固定在小支座2112上，压块215固定在Y型枢转臂213的另一端，压块215对应托块 214，由气缸212驱动Y型枢转臂213的枢转从而使得压块215与托块214 夹紧板件与否；导向弯杆216固定在小支座2112上；定位销217通过定位座2171固定在小支座2112上；传感器218通过传感器支架2181固定在小支座2112上。

如图8所示，立柱定位结构22具有L型支座221，固定在另一侧立柱20 上；L型托块台222，通过调整垫片固定在L型支座221的远端的上表面；L 型导向折弯件223底面固定在L型支座221的上表面，导向折弯件223上具有弯杆2231，给板件导向。

如图9所示，立柱夹紧结构23具有L型支座231，固定在另一侧立柱20 上；两气缸232，相互垂直，分别通过两连接块分别固定在L型支座231上部；两Y型枢转臂233的两端头分别枢接在气缸232的活塞上，由气缸232 驱动Y型枢转臂233枢转；托臂234固定在其中一个Y型枢转臂233的一端头上，托臂234的一端可支撑在固定于其中一连接块上的限位块235上。立柱夹紧结构23具有托块236及压块237，托块236固定在托臂234的另一端，压块237固定在另一Y型枢转臂232的一端头，压块237对应托块236，由对应的气缸232驱动对应的Y型枢转臂233的枢转从而使得压块237与托块 236夹紧板件与否。

如图10所示，横梁支撑结构31具有：Z型支座311固定在横梁30上；气缸312固定在Z型支座311上；Y型枢转臂313的两端头分别枢接在气缸312的活塞上，由气缸312驱动Y型枢转臂313枢转；限位块314通过连接块固定在Z型支座311上；托臂315的一端固定在Y型枢转臂313的一端头上且该端可支撑在限位块314上；钩块316连接在托臂315的另一端；限位块314、托臂315以及钩块316共同形成一U型钩，供支撑板件，由气缸312 驱动Y型枢转臂313的枢转从而使得托臂315支撑板件与否。

如图11所示，横梁定位支撑结构32具有：Z型支座321固定在横梁30 上；气缸322固定在Z型支座321上；Y型枢转臂323的两端头分别枢接在气缸322的活塞上，由气缸322驱动Y型枢转臂323枢转；限位块324通过连接块固定在Z型支座321上；托臂325的一端固定在Y型枢转臂323的一端头上且该端可支撑在限位块324上；钩块326连接在托臂325的另一端；限位块324、托臂325以及钩块326共同形成一U型钩，供支撑板件，由气缸322驱动Y型枢转臂323的枢转从而使得托臂325支撑板件与否。横梁定位支撑结构32还具有定位销327通过定位座3271固定在钩块326的一侧。

如图12所示，横梁夹紧结构33具有n型支座331，固定在横梁30上；两气缸332相互平行且分别反向固定在n型支座331内；两Y型枢转臂333 的两端头分别枢接在气缸332的活塞上，由气缸332驱动Y型枢转臂333枢转；限位块334通过连接块固定在n型支座331上；托臂335一端固定在其中一Y型枢转臂333的一端头上且该端可支撑在限位块334上；钩块336连接在托臂335的另一端；限位块334、托臂335以及钩块336共同形成一U 型钩，供支撑板件，由对应的气缸332驱动对应的Y型枢转臂333的枢转从而使得托臂335支撑所述板件与否。横梁夹紧结构33具有托块337，固定在托臂335的另一端且靠近钩块336；压臂338一端固定在另一Y型枢转臂333 的一端头上；压块339连接在压臂338的另一端；压块339对应托块337，由对应的气缸332驱动对应的Y型枢转臂333的枢转从而使得压块339与托块337夹紧板件与否；传感器，由传感器支座固定在托臂335上。

如图13所示，横梁定位夹紧结构34具有两Z型支座341，相对设置，固定在横梁30上；两气缸342相互平行，分别反向固定在Z型支座341内；两Y型枢转臂343的两端头分别枢接在气缸342的活塞上，由气缸342驱动 Y型枢转臂343枢转；限位块344通过连接块固定在其中一Z型支座341上；托臂345一端固定在其中一Y型枢转臂343的一端头上且该端可支撑在限位块344上；钩块346连接在托臂345的另一端；限位块344、托臂345以及钩块346共同形成一U型钩，供支撑板件，由对应的气缸342驱动对应的Y 型枢转臂343的枢转从而使得托臂345支撑板件与否；托块349固定在托臂 345的另一端且靠近钩块346；压臂347一端固定在另一Y型枢转臂343的一端头上；压块348连接在压臂347的另一端；压块348对应托块349，由对应的气缸342驱动对应的Y型枢转臂343的枢转从而使得压块348与托块 349夹紧板件与否。定位销3491通过定位座固定在钩块346的一侧；L型导向折弯件3491固定在钩块346的一侧；传感器3493通过传感器支座固定在钩块346的一侧。

本实用新型的龙门式上件台夹具的工作原理是，将板件夹设在稍微倾斜地放置在龙门式上件台夹具上，由两个底板支撑结构12对板件进行支撑，第一底板夹紧结构13、第二底板夹紧结构14以及第三底板夹紧结构15各自的气缸开启各自的压块与托块。同时，立柱定位夹紧结构21、和立柱夹紧结构23、横梁夹紧结构33、横梁定位夹紧结构34也相应开启各自的压块与托块。气缸继续工作从而使得由压块与托块夹紧板件。并且横梁支撑结构31、横梁定位支撑结构32、横梁夹紧结构33、横梁定位夹紧结构34的U型钩也同时钩住板件。然后开始对板件进行人工涂胶。涂胶完毕，上述各活动单元气缸再次打开压块与托块，并旋转托臂远离板件，机器人抓手无障碍地抓取板件离开龙门式上件台夹具，运动轨迹可轻松避开。

Claims

1.一种龙门式上件台夹具，其特征在于包括：

2.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述底板支撑结构具有：一“工”型底座，位于所述底座上表面的一L型托块台，以及固定夹在所述底座与所述L型托块台之间的一调整垫片。

3.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述底板夹紧结构具有：

支座，固定在所述底板单元上；

气缸，通过连接块固定在所述支座上；

托块及压块，所述托块直接或间接固定在所述支座上，所述压块固定在所述Y型枢转臂的另一端，所述压块对应所述托块，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否。

4.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述底板夹紧结构具有一第一底板夹紧结构、一第二底板夹紧结构和一第三底板夹紧结构。

5.如权利要求4所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述第一底板夹紧结构具有：

一立柱式支座，固定在所述底板单元上；

两气缸，分别通过连接块固定在所述立柱式支座上部；

6.如权利要求4所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述第二底板夹紧结构为底板支撑夹紧结构，具有：

一半“工”型支座，固定在所述底板单元上；

一气缸，通过连接块固定在所述半“工”型支座上部；

一定位销，通过一定位座固定在所述半“工”型支座上；

一传感器，通过传感器支架固定在所述半“工”型支座上。

7.如权利要求4所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述第三底板夹紧结构具有：

一倒T型支座，固定在所述底板单元上；

一气缸，通过L型连接块固定在所述倒T型支座上部；

一托块及一压块，所述托块固定在所述L型连接块上面，所述压块固定在所述Y型枢转臂的另一端，所述压块对应所述托块，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否；

一导向弯杆，固定在所述托块上。

8.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述立柱定位夹紧结构具有：

一L型支座和一小支座，分别固定在所述一侧立柱上；

一气缸，固定在所述L型支座上；

一托块及一压块，所述托块固定在所述小支座上，所述压块固定在所述Y型枢转臂的另一端，所述压块对应所述托块，由所述气缸驱动所述Y型枢转臂的枢转从而使得所述压块与所述托块夹紧所述板件与否；

一导向弯杆，固定在所述小支座上；

一定位销，通过定位座固定在所述小支座上；

一传感器，通过传感器支架固定在所述小支座上。

9.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述立柱定位结构具有：

一L型支座，固定在所述另一侧立柱上；

10.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述立柱夹紧结构具有：

一L型支座，固定在另一侧立柱上；

11.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述横梁支撑结构具有：

Z型支座，固定在所述横梁上；

一气缸，固定在所述Z型支座上；

12.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述横梁定位支撑结构具有：

Z型支座，固定在所述横梁上；

一气缸，固定在所述Z型支座上；

一定位销，通过一定位座固定在所述钩块的一侧。

13.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述横梁夹紧结构具有：

一n型支座，固定在所述横梁上；

两气缸，相互平行，分别反向固定在所述n型支座内；

一传感器，由传感器支座固定在所述托臂上。

14.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述横梁定位夹紧结构具有：

两Z型支座，相对设置，固定在所述横梁上；

两气缸，相互平行，分别反向固定在所述Z型支座内；

一定位销，通过一定位座固定在所述钩块的一侧；

一L型导向折弯件，固定在所述钩块的一侧；

一传感器，通过传感器支座固定在所述钩块的一侧。

15.如权利要求1所述的龙门式上件台夹具，其特征在于，所述底板单元上设有一对导向折弯件，设于所述一对底板支撑结构的两侧，所述导向折弯件上具有一弯杆。