CN210799838U - 一种改进的反作用杆总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种改进的反作用杆总成，包括杆体，固定连接于杆体两端的杆头，支承销，内弹性体，第一、第二外弹性体，以及第一、第二刚性固定挡板；支承销穿设于杆头的安装孔内，内弹性体紧实填充于支承销与此安装孔之间形成的环形容置腔内；第一、第二外弹性体分别穿套于支承销上，第一、第二外弹性体的轴向内端面分别叠设于杆头的轴向两端面上，第一、第二外弹性体的最大径向尺寸均大于杆头的安装孔的最大径向尺寸；第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板穿套固定于支承销上，第一、第二刚性固定挡板的轴向内端面分别对应叠设于第一、第二外弹性体的轴向外端面上。本实用新型的反作用杆总成具有杆头和杆体可重复使用，使用成本较低的优点。

Description

一种改进的反作用杆总成

技术领域

本实用新型涉及一种车辆底盘后悬架平衡装置中的反作用杆总成。

背景技术

反作用杆总成的结构一般包括杆体，固定连接于杆体两端的杆头，以及安装于杆头上的支承销、内壳套、弹性体和外壳套。内壳套的内腔壁为与支承销相适配的圆柱孔，支承销紧配合穿设于内壳套内，在外壳套与内壳套之间注入天然橡胶和化工原料后加热硫化形成弹性体，弹性体固结于外壳套与内壳套之间，利用橡胶的伸缩特性来完成减震和平衡等作用。使用时，将外壳套沿支承销的轴向方向压入反作用杆总成的杆头的安装孔里，使外壳套紧配合嵌在反作用杆总成的杆头的安装孔里。

这种反作用杆总成存在如下缺点：1、弹性体是利用天然橡胶加入化工原料后加热硫化形成的，不仅造成资源、能源的浪费，而且会造成空气污染。2、利用天然橡胶通过加热硫化后与其它部件粘合成为相对一体，受到外力的作用后，橡胶与其它部件易脱离，即结构的稳定性差。3、没有对弹性体进行限位保护，当弹性体受到外力作用后易被拉裂，造成使用寿命短。

现已有采用块状弹性体进行填充的反作用杆总成，其包括杆体、杆头、支承销、弹性体、刚性活动限位挡板和刚性固定限位挡板，刚性固定限位挡板分别套设固定于支承销两端的合适位置上，刚性活动限位挡板活动套设于支承销上分别位于刚性固定限位挡板的内侧，刚性活动限位挡板与刚性固定限位挡板于支承销的轴向方向上具有相重叠的部分，而且此相重叠的部分分别对应抵靠在一起，弹性体填充于由刚性活动限位挡板、刚性固定限位挡板和支承销构成的容腔内，刚性活动限位挡板的内径与支承销之间留有限制弹性体径向弹性形变量的径向限位间隙。与传统的反作用杆总成相比，具有可有效防止弹性体被过度拉伸断裂及脱落的优点，而且结构很稳固，使用寿命较长。而且，可将各种各样的弹性体切成所需尺寸，直接(或通过粘合剂粘合后)填充到容腔里，无需热硫化，达到节约能源及资源，实现不造成空气污染。但这种反作用杆总成，装配时，其刚性活动限位挡板于支承销径向方向的外周沿分别活动卡设在反作用杆总成的杆头的安装孔里，而在实际使用中，弹性体的使用寿命是有限的，需要定时更换，此时若反作用杆总成的杆头发生变形，则刚性活动限位挡板就会卡在反作用杆总成的杆头的安装孔内，很难从反作用杆总成的杆头的安装孔中取出及重新安装对弹性体进行更换，只能更换整根反作用杆总成，使用成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种杆体和杆头可重复利用，使用成本较低的反作用杆总成。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种改进的反作用杆总成，包括杆体、杆头、支承销、内弹性体、第一外弹性体、第二外弹性体、第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板，所述杆头固定连接于所述杆体的两端；所述支承销的中段穿设于所述杆头的安装孔内，于所述支承销与所述杆头的安装孔的内侧壁之间形成环形的容置腔，所述内弹性体紧实填充于整个所述容置腔内；所述第一外弹性体和所述第二外弹性体分别穿套于所述支承销上，且所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向内端面分别叠设于所述杆头的轴向两端面上，所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的最大径向尺寸均大于所述杆头的安装孔的最大径向尺寸；所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板穿套固定于所述支承销上，且所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板的轴向内端面分别对应叠设于所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向外端面上。

所述第一外弹性体或/和所述第二外弹性体与所述内弹性体固定连接在一起。

所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起。

位于所述杆头轴向两端最外侧的两块所述分内弹性体分别对应与所述第一外弹性体和所述第二外弹性体固定连接在一起。

所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起；所述第一外弹性体沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起，所述第二外弹性体沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；位于所述杆头轴向两端最外侧的两块所述分内弹性体分别与相邻的所述第一分外弹性体和所述第二分外弹性体固定连接在一起。

所述杆头的安装孔的内侧壁具有突起部,或所述杆头的安装孔的内侧壁呈凹陷状。

所述支承销上对应于所述第一刚性固定挡板与所述第二刚性固定挡板之间的部分套设有用以加强所述内弹性体或/和所述第一外弹性体及所述第二外弹性体的强度的加强装置，所述加强装置包括第一加强装置和第二加强装置，所述第一加强装置和所述第二加强装置分别大致对应于所述杆头的轴向两端设置。

所述第一加强装置和所述第二加强装置均由多个沿轴向相抵顶的分加强装置复合而成。

所述支承销的轴向中部具有突出部。

还包括刚性套管，所述刚性套管穿套于所述支承销上对应于所述第一刚性固定挡板与所述第二刚性固定挡板之间的部分。

还包括刚性套管，所述刚性套管穿套于所述支承销上对应于所述第一加强装置与所述第二加强装置之间的部分。

采用上述方案后，本实用新型的反作用杆总成，使用时，内弹性体填充于杆头的安装孔内，第一外弹性体、第二外弹性体、第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板均位于杆头外，与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：由于第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板穿套固定于支承销上且位于杆头外，所以当需要更换内弹性体时，即使杆头发生变形，拆下位于支承销一端的第一刚性固定挡板或第二刚性固定挡板，再将穿套在支承销这端的第一外弹性体或第二外弹性体从支承销上取下，即可从支承销的另一端轻松地把内弹性体从杆头的安装孔内抽出来及重新安装，这样便可方便地更换内弹性体(也可根据需要更换第一、第二外弹性体)，从而反作用杆总成的杆体和杆头可重复使用，使用成本较低。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的另一种整体结构示意图；

图3为本实用新型实施例一、实施例四和实施十八中杆头部位的结构示意图；

图4为本实用新型实施例一中杆头部位的轴向剖示图；

图5为本实用新型实施例二和实施例六中杆头部位的结构示意图；

图6为本实用新型实施例二中杆头部位的轴向剖示图；

图7为本实用新型实施例三和实施例七中杆头部位的结构示意图；

图8为本实用新型实施例三中杆头部位的轴向剖示图；

图9为本实用新型实施例四中杆头部位的轴向剖示图；

图10为本实用新型实施例五和实施例八中杆头部位的结构示意图；

图11为本实用新型实施例五中杆头部位的轴向剖示图；

图12为本实用新型实施例六中杆头部位的轴向剖示图；

图13为本实用新型实施例七中杆头部位的轴向剖示图；

图14为本实用新型实施例八中杆头部位的轴向剖示图；

图15为本实用新型实施例九－十六的整体结构示意图；

图16为本实用新型实施例十七的轴向剖示图；

图17为本实用新型实施例十八中的杆头部位的轴向剖示图；

图18为本实用新型实施例十八中的杆头部位的另一种轴向剖示图；

图19为本实用新型实施例十九中的杆头部位的轴向剖示图；

图20为本实用新型实施例二十中的杆头部位的轴向剖示图；

图21为本实用新型实施例二十一中的杆头部位的轴向剖示图；

图22为本实用新型实施例二十二中的杆头部位的轴向剖示图；

图23为本实用新型实施例二十三中的杆头部位的轴向剖示图；

图24为本实用新型实施例二十四中的杆头部位的轴向剖示图；

图25为本实用新型实施例二十五中的杆头部位的轴向剖示图；

图26为本实用新型实施例二十六中的杆头部位的轴向剖示图；

图27为本实用新型实施例二十七中的杆头部位的轴向剖示图；

图28为本发明实施例二十八中的杆头部位的轴向剖示图；

图29为本发明实施例二十九中的杆头部位的轴向剖示图；

图30为本发明实施例三十中的杆头部位的轴向剖示图；

图31为本发明实施例三十一中的杆头部位的轴向剖示图；

图32为本发明实施例三十二中的杆头部位的轴向剖示图。

具体实施方式

本实用新型中，所说的横向截面是指垂直于轴线方向的截面。

本实用新型中，轴向方向上，以朝向内弹性体的方向为内，以背向内弹性体的方向为外。径向方向上，以朝向支承销的方向为内，以背向支承销的方向为外。

本实用新型的一种改进的反作用杆总成，如图1、3、4所示，包括杆体21、杆头22、支承销1、内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6，所述杆头22固定连接于所述杆体21的两端。本实用新型中，杆头22与杆体21的连接方式可采用焊接的方式连接，或采用铆接的方式连接，杆头22和杆体21也可以采用一体成型结构。作为一种较佳的选择，如图1所示，杆头22的外侧壁上设置有连接管221，杆体21的一端伸入此连接管221中，二者之间通过铆接的方式固定连接在一起。作为另一种较佳的选择，如图2所示，杆头22与杆体21采用焊接的方式连接，而且，杆头22与杆体21之间还焊接有加固片222。

本实用新型下述的各实施例，仅是杆头部位的结构不同，下面各实施例仅针对杆头部位进行具体的描述。这里所说的杆头部位，包括杆头及安装于杆头上的支承销1、内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6等。

实施例一：

本实用新型的一种改进的反作用杆总成，实施例一如图3和4所示，所述支承销1的中段穿设于所述杆头22的安装孔内，于所述支承销1与所述杆头22的安装孔的内侧壁之间形成环形的容置腔，所述内弹性体2紧实填充于整个所述容置腔内(内弹性体2的轴向两端面与杆头22的轴向两端面相齐平，而且，为了内弹性体2在杆头22的安装孔内内具有所需的压力及强度，内弹性体2呈一定压缩度压缩在杆头22的安装孔内)；所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4分别穿套于所述支承销1上，且所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的轴向内端面分别叠设于所述杆头22的轴向两端面上(同时也叠设于内弹性体2的轴向两端面上)，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸均大于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸；所述第一刚性固定挡板5和所述第二刚性固定挡板6穿套固定于所述支承销1上，且所述第一刚性固定挡板5和所述第二刚性固定挡板6的轴向内端面分别对应叠设于所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的轴向外端面上。

本实施例中，第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6与支承销1之间的固定方式均可通过焊接等常见方式固为一体，也可采用可活动拆卸的方式。如，第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6均与支承销1之间通过焊接等常见方式固为一体；或者，第一刚性固定挡板5与支承销1之间的固定方式采用可活动拆卸的方式，第二刚性固定挡板6与支承销1之间通过焊接等常见方式固为一体；或者，第二刚性固定挡板6与支承销1之间的固定方式采用可活动拆卸的方式，第一刚性固定挡板5与支承销1之间通过焊接等常见方式固为一体；或者，第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6与支承销1之间的固定方式均采用可活动拆卸的方式。

本实用新型中，所述的可活动拆卸的方式可采用现有技术中常见的方式，如可用卡簧卡槽的方式或螺纹连接的方式。

本实用新型中，弹性体可采用天然橡胶与化学原料加热硫化而成，也可直接采用废旧弹性体，若采用废旧弹性体，则无需热硫化，可节约能源及资源，不造成空气污染。采用天然橡胶与化学原料加热硫化时，内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4可与杆头及其他部件一体硫化而成，也可内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4分别硫化后再装配。采用废旧弹性体时，可根据需要采用整块的废旧弹性体，也可采用小块废旧弹性体进行填充。在我国，废旧弹性体来源丰富，成本较低，如港珠澳大桥施工后就遗留下大量的橡胶块，本实用新型的实施可利于消化这些橡胶块，使其尽快的回收再利用。

本实用新型中，杆头22的安装孔、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓均可采用规则或不规则的形状；且杆头22的安装孔、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓的形状可相对应或不相对应设置。即，当杆头22的安装孔的横向截面外轮廓采用规则的形状时，第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓可采用规则的形状也可采用不规则的形状，且所说的规则的形状可采用不同的规则的形状，不规则的形状也可采用不同的不规则的形状。

作为较佳的选择，杆头22的安装孔、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓均可采用圆形或椭圆形，本实用新型的各实施例中，均以圆形为例。

本实用新型中，第一刚性固定挡板5的最大径向尺寸可大于或等于或小于杆头22的安装孔的最大径向尺寸，第二刚性固定挡板6的最大径向尺寸可大于或等于或小于杆头22的安装孔的最大径向尺寸。

作为一种选择，第一刚性固定挡板5的最大径向尺寸大于或等于杆头22的安装孔的最大径向尺寸，第二刚性固定挡板6的最大径向尺寸小于杆头22的安装孔的最大径向尺寸。

作为另一种选择，第二刚性固定挡板6的最大径向尺寸大于或等于杆头22的安装孔的最大径向尺寸，第一刚性固定挡板5的最大径向尺寸小于杆头22的安装孔的最大径向尺寸。

本实用新型的反作用杆总成，装配时，先将内弹性体2穿套于支承销1的中段，然后将带有内弹性体2的支承销1穿入杆头22的安装孔内，内弹性体2的径向方向相匹配地紧卡在杆头22的安装孔里，内弹性体2的轴向长度大致与杆头22的安装孔的轴向长度相等，支承轴1的两端分别伸出杆头22的安装孔外；再在支承轴1伸出杆头22的安装孔外的两端上分别穿套第一外弹性体3和第二外弹性体4，使得第一外弹性体3和第二外弹性体4的轴向内端面分别对应抵顶于内弹性体2的轴向两端面上(同时也对应抵顶在杆头22的轴向两端面上)；然后在支承轴1伸出杆头22的安装孔外的两端上分别穿套第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6，使得第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的轴向内端面分别对应抵顶于第一外弹性体3和第二外弹性体4的轴向外端面上。最后对第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6施加相应的固定措施即可。

本实用新型的反作用杆总成，由于第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6穿套固定于支承销1上并位于杆头22外，所以当内弹性体2需要更换时，即使反作用杆总成的杆头发生变形，拆下位于支承销1一端的第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6，再将穿套在支承销1这端的第一外弹性体3或第二外弹性体4从支承销1上取下，即可从支承销1的另一端轻松地把第二外弹性体4或第一外弹性体3，以及内弹性体2从杆头22的安装孔内抽出来，这样便可方便地更换内弹性体2(也可根据需要更换第一、第二外弹性体3、4)，而反作用杆总成的杆体21和杆头22可重复使用，使用成本较低。

本实用新型中，若第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6均是采用焊接方式固定的，拆卸时，可将位于支承销1一端的第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6直接整个切割掉或切割一圈使其径向尺寸小于杆头22的口径，便可方便地由支承销1的另一端从杆头22中抽出第一外弹性体3、内弹性体2和第二外弹性体4(以及切割一圈后的第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6)。

本实用新型的反作用杆总成，对内弹性体2的轴向限位功能由第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6共同完成，从而使杆头22内的内弹性体2在轴向上很难变化，当支承销1在径向上运动时，杆头22内的内弹性体2弹性强度随之增强，达到良好的减震效果。而且各外弹性体和各刚性固定挡板始终做同步运动，相互之间没有摩擦力产生，不会造成各刚性固定挡板5和各外弹性体表面的磨损，容置内弹体性2的容置腔的轴向长度不会变大，不会造成内弹性体2失压，可使内弹性体2较为耐用，延长反作用杆总成的使用寿命。

本实用新型的反作用杆总成，工作时，当车辆行驶在不平整的路面时，外力由支承销1的轴向一端传入，支承销1带动第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6一起进行轴向运动，以外力由支承销1对应于第一刚性固定挡板5的这端传入为例，支承销1带动第一刚性固定挡板5将第一外弹性体3和内弹性体2向支承销1的轴向另一端挤压，第一外弹性体3在第一刚性固定挡板5和杆头22相应端的轴向端面之间受挤压，起到轴向减震缓冲作用。当车辆行走在不平整的路面时，内弹性体2在杆头22里受到上下、前后等各方位的径向挤压，起到径向减震缓冲作用。

实施例二：

本实用新型的反作用杆总成，实施例二如图5和6所示，本实施例与实施例一的区别仅在于：还包括刚性活动垫片7，所述刚性活动垫片7穿套于支承销1上并分别垫设于第一外弹性体3与第一刚性固定挡板5之间和第二外弹性体4与第二刚性固定挡板6之间。当第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6采用可活动拆卸的方式安装于支承销1上时，特别是当第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6采用螺纹连接的方式安装于支承销上时，刚性活动垫片7可有效防止第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6在工作中旋转松动，从而保证整个反作用杆总成的工作可靠性。

为了防止刚性活动垫片5与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6之间的摩擦，避免刚性活动垫片5、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6磨损而造成弹性体失压。本实用新型中，在刚性活动垫片7的轴向外端面上，或/和第一刚性固定挡板5的轴向内端面和第二刚性固定挡板6的轴向内端面上可设置有用于添加润滑油的储油结构。即，可在刚性活动垫片7对应于第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的一侧面设置储油结构，或在第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6对应于刚性活动垫片7的一侧面均设置储油结构，或者在刚性活动垫片7、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的各相应面上均设置储油结构。此储油结构可设置成凹点或油槽。

实施例三：

本实用新型的反作用杆总成，实施例三如图7和8所示，本实施例与实施例一的区别仅在于：还包括刚性活动挡板8，所述刚性活动挡板8活动穿套于支承销1上并分别夹设于所述第一外弹性体3与所述内弹性体2之间以及所述第二外弹性体4与所述内弹性体2之间；且所述刚性活动挡板8的最大径向尺寸大于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸，即，刚性活动挡板8分别抵顶于杆头22的轴向两端面上。

工作时，当内弹性体2受到径向挤压时，由于杆头22的限制作用，内弹性体2被沿着轴向向外挤出，增加了刚性活动挡板8后，可将此向外挤出的力通过刚性活动挡板8均匀传递至第一外弹性体3或/和第二外弹性体4,将此向外挤出的力完全传递至第一外弹性体3或/和第二外弹性体4，起到更好的缓冲作用。

为了防止刚性活动挡板8与杆头22的轴向两端面之间的摩擦，避免刚性活动挡板8和杆头22磨损而造成弹性体失压，本实用新型中，在刚性活动挡板8的轴向内端面上，或/和杆头22的轴向两端面上设置有用于添加润滑油的储油结构。即，可在刚性活动挡板8的轴向内端面上设置储油结构，或在杆头22的轴向两端面上设置储油结构，或者在刚性活动挡板8的轴向内端面上和杆头22的轴向两端面上均设置储油结构。此储油结构可设置成凹点或油槽。

实施例四：

本实用新型的反作用杆总成，实施例四如图3和9所示，本实施例与实施例一的区别仅在于：还包括刚性套管9，所述刚性套管9穿套于所述支承销1上对应于所述第一刚性固定挡板5与所述第二刚性固定挡板6之间的部分，垫设于支承销1与内弹性体2、第一外弹性体3和第二外弹性体4之间，且所述刚性套管9的轴向长度略小于所述第一刚性固定挡板5和所述第二刚性固定挡板6之间的间距。

本实用新型中，刚性套管9的作用是保护内弹性体2的作用。若内弹性体2采用硫化橡胶时，通过刚性套管9可隔开内弹性体2与支承销1，可防止内弹性体2与支承销1一起转动而被撕裂；若内弹性体2采用橡胶块填充的方式，由于内弹性体2需要紧实地填充在杆头22的安装孔内，当支承销1转动时，支承销1与内弹性体2之间摩擦力很大，容易造成内弹性体2碳化，使内弹性体2失去作用，通过刚性套管9隔开内弹性体2与支承销1，可避免这种情况发生。

为了防止支承销1与刚性套管9之间的摩擦，避免支承销1和刚性套管9磨损而造成弹性体失压。本实用新型中，在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上可设置有用于添加润滑油的储油结构。即，可在支承销1的柱面上设置储油结构，或在刚性套管9的内壁上设置储油结构，或者在支承销1的柱面上和刚性套管9的内壁上均设置储油结构。此储油结构可设置成凹点或油槽。

实施例五：

本实用新型的反作用杆总成，实施例四如图10和图11所示，本实施例与实施例二的区别仅在于：还包括刚性活动挡板8，本实施例中，刚性活动挡板8的安装方式及作用均与实施例三相同。

本实施例中，同样可在刚性活动挡板8的轴向内端面上，或/和杆头22的轴向两端面上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例六：

本实用新型的反作用杆总成，实施例六如图12所示，本实施例与实施例二的区别仅在于：还包括刚性套管9，本实施例中，刚性套管9的安装方式及作用均与实施例四相同。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例七：

本实用新型的反作用杆总成，实施例七如图13所示，本实施例与实施例三的区别仅在于：还包括刚性套管9，本实施例中，刚性套管9的安装方式及作用均与实施例四相同。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例八：

本实用新型的反作用杆总成，实施例八如图14所示，本实施例与实施例五的区别仅在于：还包括刚性套管9，本实施例中，刚性套管9的安装方式及作用均与实施例四相同。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例九－十六：

本实用新型的反作用杆总成，如图15所示，反作用杆1可采用V型结构，其杆体21呈具有三个端部的V形，此三个端部分别连接有杆头22。

反作用杆1采用V型结构的实施例同样有八个，分别为实施例九－十六，实施例九－十六与实施例一－八的结构分别一一相对应，区别仅在于：杆体21呈具有三个端部的V形，此三个端部分别连接有杆头22。而各杆头22上安装的相应部件(内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6、刚性活动垫片7、刚性活动挡板8、刚性套管9)则与实施例一－八分别相同。

实施例十七：

本实用新型的反作用杆总成，实施例十七如图16所示，本实施例与实施例二的区别仅在于：第一刚性固定挡板5的安装孔边缘沿轴向向内延伸有延长管，刚性活动垫片7穿套于此延长管上，且第一刚性固定挡板5的安装孔的孔内壁及此延长管的管内壁均设置有内螺纹，支承销1与此内螺纹相对应的部位设置有相匹配的外螺纹，第一刚性固定挡板5通过此相匹配的内、外螺纹进行固定连接。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

本实用新型的上述各实施例中，第一外弹性体3或/和第二外弹性体4可与内弹性体2固定连接在一起，以便于安装。即，可将第一外弹性体3与内弹性体2固定连接在一起，或将第二外弹性体4与内弹性体2固定连接在一起，或者，第一外弹性体3和第二外弹性体4均分别与内弹性体2固定连接在一起。这里的固定连接在一起可采用废旧弹性体加工成一体结构，也可采用硫化的方式固结在一起，当第一外弹性体3和第二外弹性体4均分别与内弹性体2固定连接在一起时，采用硫化的方式固结在一起。

实施例十八：

本实用新型的反作用杆总成，实施例十八与实施例一的区别仅在于：所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起。位于杆头22轴向两端最外侧的两块所述分内弹性体分别对应与所述第一外弹性体和所述第二外弹性体固定连接在一起。所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸均可等于或大于或小于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸，而且，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸可设置不同尺寸。即，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸可分别大于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸；或分别小于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸；或分别等于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸；或其中一个大于(或等于)所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸，另一个小于(或等于)所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸。

所述杆头的安装孔沿轴向分为第一孔段和第二孔段，以所述第一孔段和所述第二孔段相靠近的一端为内端，相背离的一端为外端，所述第一孔段和所述第二孔段的口径均呈由内端至外端逐渐变大的趋势，或，所述第一孔段和所述第二孔段的孔壁呈弧面状。

作为一个较优的选择，如图3、图17和图18所示，内弹性体沿轴向分为第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b，第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b沿轴向相互叠合在一起，第一分内弹性体2a与第一外弹性体3固定连接在一起，第二分内弹性体2b与第二外弹性体4固定连接在一起；这里的固定连接在一起可采用一体结构，也可采用硫化的方式固结在一起。

本实施例中，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸均大于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸。杆头的安装孔的内侧壁上设有用于限制所述内弹性体轴向位移的限位结构，具体地，杆头22的安装孔沿轴向设有分别对应于第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b的第一孔段221和第二孔段222。如图17所示，第一孔段221和第二孔段222的孔壁均为锥面状，且第一孔段221和第二孔段222的口径均是由内端至外端逐渐变大；或者，如图18所示，第一孔段221和第二孔段222的孔壁也可均采用内凹弧面状，且第一孔段221和第二孔段222的外端口径均大于内端口径。

由于第一外弹性体3和第二外弹性体4的厚度较薄，安装时不易装配到位，而且其中心孔容易变形，本实施例将第一分内弹性体2a与第一外弹性体3固定连接在一起，第二分内弹性体2b与第二外弹性体4固定连接在一起，一方面解决了第一、第二外弹性体不易安装和易变形的问题，另一方面，当杆头22径向受力时，杆头22沿径向抵压第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b时同时也带动第一外弹性体3和第二外弹性体4进行形变，提高了反作用杆总成的减震效果。

通过第一孔段221和第二孔段222所设置的锥面或弧面(此锥面或弧面即为所说的限位结构)，一方面可使得第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b更便于拆卸，另一方面，当外力沿轴向传来时，以外力由第一刚性固定挡板5这一端传来为例，第一刚性固定挡板5挤压第一外弹性体3和第一分内弹性体2a，第一外弹性体3的周沿被压向杆头22相应端的端面，第一外弹性体3的中部和第一分内弹性体2a被压向第一孔段221的锥面或弧面，通过此锥面或弧面提供反作用力，限制内弹性体的轴向位移，并提高了第一外弹性体3和第一分内弹性体2a的轴向缓冲力。反之，当外力由第二刚性固定挡板6这一端传来时，第二刚性固定挡板6挤压第二外弹性体4和第二分内弹性体2b，第二外弹性体4的周沿被压向杆头22相应端的端面，第二外弹性体4的中部和第二分内弹性体2b被压向第二孔段222的锥面或弧面，通过此锥面或弧面提供反作用力，限制内弹性体的轴向位移，并提高第二外弹性体4和第二分内弹性体2b的轴向缓冲力。

本实施例中，第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b可采用分别紧实填充于第一孔段221和第二孔段222内的直筒状结构，也可采用分别与第一孔段221和第二孔段222相适配的结构。

本实施例中，第一孔段221和第二孔段222的锥度或弧度可根据加工需要进行选择。还可在第一孔段221和第二孔段222之间留有一小段直筒状的过渡段。

本实施例中，第一外弹性体3与第一分内弹性体2a之间，以及第二分内弹性体2b与第二外弹性体4之间也可不固定连接在一起，同样可实现通过锥面或弧面提供反作用力，有效防止内弹性体的轴向位移，并提高的轴向缓冲力作用。

本实施例中，第一孔段221和第二孔段222的孔壁的形状不局限于上述的锥面状或弧面状，只要第一孔段221和第二孔段222的孔壁有一定的斜度，且第一孔段221和第二孔段222的外端口径均大于内端口径即可。

本实施例中，内弹性体2可沿轴向分为相叠合的三块或三块以上，只要位于杆头22轴向两端最外侧的两块别对应与第一外弹性体3和第二外弹性体4固定连接在一起即可。

实施例十九：

本实用新型的反作用杆总成，如图19所示，实施例十九与实施例一的区别仅在于：所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4分别穿套于所述支承销1上并叠设于所述内弹性体的轴向两端，所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起,位于杆头22轴向两端最外侧的两块所述分内弹性体分别对应与所述第一外弹性体和所述第二外弹性体固定连接在一起。

本实施例中，所述内弹性体沿轴向分为第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b，第一分内弹性体2a与所述第一外弹性体3连接在一起，第二分内弹性体2b与第二外弹性体4连接在一起。

所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸均可等于或大于或小于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸，而且，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸可设置不同尺寸。即，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸可分别大于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸；或分别小于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸；或分别等于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸；或其中一个大于(或等于)所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸，另一个小于(或等于)所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸。

本实施例中，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸均等于所述杆头22的安装孔的最大径向尺寸。杆头22的安装孔的内侧壁的周向上设有用于限制所述内弹性体轴向位移的限位结构，具体地，在杆头22的安装孔的内侧壁的周向上设有限位凸环223，通过限位凸环223提供轴向反作用力，可有效防止内弹性体的轴向位移，并提高了第一外弹性体3和第一分内弹性体2a的轴向缓冲力。为了防止限位凸环223的边沿刮伤内弹性体，可将限位凸环223的边沿处理成圆倒角。

本实施例中，限位凸环223可设置多个，各个限位凸环223可沿杆头22的安装孔的轴向分布。

本实施例中，第一外弹性体3与第一分内弹性体2a之间，以及第二分内弹性体2b与第二外弹性体4之间也可不固定连接在一起，同样可实现通过限位凸环22提供反作用力，有效防止内弹性体的轴向位移,并提高的轴向缓冲力作用。

本实施例中，内弹性体2可沿轴向分为相叠合的三块或三块以上，只要位于杆头22轴向两端最外侧的两块别对应与第一外弹性体3和第二外弹性体4固定连接在一起即可。

本实施例中，内弹性体2也可采用与实施例一相同的整块的结构。第一外弹性体3和第二外弹性体4与内弹性体2之间也可不固定连接在一起。

实施例二十：

本实用新型的反作用杆总成，如图20所示，实施例二十与实施例一的区别仅在于：杆头22的安装孔的内侧壁上设有凸环224，此凸环224设于杆头22的轴向中部，且凸环224与支承销1之间留有填充内弹性体2的间隙，供支承销1在径向上做减震活动。

本实施例中，在杆头22的安装孔的内侧壁上增设凸环224，当支承销1轴向受力时，以外力从第一刚性固定挡板5这一端传来为例，第一刚性固定挡板5向内挤压第一外弹性体3和内弹性体2，一方面，凸环224提供了轴向反作用力，可有效阻碍内弹性体2的轴向位移，并提高了第一外弹性体3和内弹性体2的轴向缓冲力，另一方面，凸环224起到将内弹性体2的相应部分沿轴向向外挤压的作用，内弹性体2位于第一刚性固定挡板5与凸环224之间的部分受向内、向外的挤压相互作用，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

实施例二十一：

本实用新型的反作用杆总成，如图21所示，实施例二十一与实施例一的区别仅在于：杆头22的安装孔的内侧壁由两段弧形段226衔接而成，两段弧形段226的交汇处形成环状的突起部2261，此突起部2261设于杆头22的轴向中部，且突起部2261与支承销1之间留有填充内弹性体2的间隙,供支承销1在径向上做减震活动。另外，杆头22的外侧壁由轴向两端至轴向中部分别背向支承销1倾斜，形成内端相交汇的两个外斜面227，加工时，此两个外斜面227有利于杆头22脱模。

另外，支承销1上对应于第一刚性固定挡板5与第二刚性固定挡板6之间的部分套设有用以加强内弹性体2、第一外弹性体3和第二外弹性体4的强度的加强装置，所述加强装置包括第一加强装置和第二加强装置，第一加强装置和第二加强装置分别大致对应于杆头22的轴向两端设置。第一加强装置采用第一加强板102，第二加强装置采用第二加强板104。第一加强板102和第二加强板104的轴向外端面分别抵顶于所述第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的轴向内端面，第一加强板102和第二加强板104的轴向内端面分别延伸至靠近杆头的轴向两端或伸至杆头22的安装孔内。

第一加强板102和第二加强板104的周沿可采用各种形状，如，凹面状或凸面状。本实施例中，第一加强板102和第二加强板104的外径均由轴向外端至内端逐渐变小，使得第一加强板102和第二加强板104的周沿呈锥面状。

本实施例中，第一加强板102和第二加强板104可以分别与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6分体设置，也可分别与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6一体成型。

当第一加强板102和第二加强板104分别与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6一体成型时，第一加强板102和第一刚性固定挡板5与支承销1之间，以及第二加强板104和第二刚性固定挡板6与支承销1之间均可通过过盈配合固定套在一起，也可通过螺纹连接固定套在一起。

当第一加强板102和第二加强板104分别与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6分体设置时，第一加强板102和第二加强板104可分别与支承销1过盈配合紧卡在支承销1上，也可分别活动套设在支承销1上，当活动套设时，第一加强板102和第二加强板104与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6之间分别要设置有油槽，以防止二者之间产生摩擦。

当第一加强板102和第二加强板104分别与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6分体设置时，第一加强板102和第二加强板104可分别由多块第一分加强板和多块第二分加强板组成。各第一分加强板沿轴向相叠在一起并均可通过过盈配合与支承销1固定在一起，也可分别活动套设在支承销1上，且由轴向外端至内端，各第一分加强板的径向尺寸逐渐变小，于各第一分加强板的径向外沿形成斜坡面或台阶面。各第二分加强板沿轴向相叠在一起并均可通过过盈配合与支承销1固定在一起，且由轴向外端至内端，各第二分加强板的径向尺寸逐渐变小，于各第二分加强板的径向外沿形成斜坡面或台阶面。

本实施例中，在杆头22的安装孔的内侧壁上增设突起部2261，当支承销1轴向受力时，突起部2261可为内弹性体2提供轴向反作用力，可有效阻碍内弹性体2的轴向位移，并提高了内弹性体2的轴向缓冲力。而且，当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一加强板102向内挤压第一外弹性体3和内弹性体2，相应端的弧形段226向外挤压内弹性体2，内弹性体2位于第一加强板102与弧形段226之间的部分受向内、向外的挤压相互作用，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。而且，第一加强板102和第二加强板104的径向尺寸均可设置得比较大，使得第一加强板102和第二加强板104的周沿与杆头22之间的间隙较小，工作时，可有效限制内弹性体2被挤出杆头2外的趋势，从而增加了内弹性体2的强度。

实施例二十二：

本实用新型的反作用杆总成，如图22所示，实施例二十二与实施例二十一的区别仅在于：还包括刚性套管9，所述刚性套管9穿套于所述支承销1上对应于所述第一加强板102与所述第二加强板104之间的部分，垫设于支承销1与内弹性体2之间。

实施例二十三：

本实用新型的反作用杆总成，如图23所示，实施例二十三与实施例一的区别仅在于：

杆头22的安装孔的内侧壁由两段弧形段226衔接而成，两段弧形段226的交汇处形成环状的突起部2261，此突起部2261设于杆头22的轴向中部，且突起部2261与支承销1之间留有填充内弹性体2的间隙，供支承销1在径向上做减震活动。另外，杆头22的外侧壁由轴向两端至轴向中部分别背向支承销1倾斜，形成内端相交汇的两个外斜面227，加工时，此两个外斜面227有利于杆头22脱模。

支承销1上对应于第一刚性固定挡板5与第二刚性固定挡板6之间的部分套设有用以加强内弹性体2的强度的加强装置，所述加强装置包括第一加强装置和第二加强装置，第一加强装置和第二加强装置分别大致对应于杆头22的轴向两端设置。第一加强装置由第一活动套筒101和第三加强板109组成，第二加强装置由第二活动套筒103和第四加强板110组成。第一活动套筒101、第三加强板109、第二活动套筒103和第四加强板110均套设于支承销1上，且第一活动套筒101夹设于第一刚性固定挡板5与第三加强板109之间，第二活动套筒103夹设于第二刚性固定挡板6与第四加强板110之间。第三加强板109和第四加强板110的外周沿均抵顶于杆头22的安装孔的内侧壁，内周沿与支承销1之间均留有间隙，第一活动套筒101和第二活动套筒103与支承销1之间均留有一定间隙，供支承销1在径向上做减震活动。

第一活动套筒101和第三加强板109两者之间，以及第二活动套筒103和第四加强板110两者之间均可分别固定连接在于一起，也均可不连接只是沿轴向相互抵顶在一起。本实施例中，第一活动套筒101和第三加强板109两者之间不连接，以及第二活动套筒103和第四加强板110两者之间只是沿轴向相互抵顶在一起，以便于维修拆卸。第三加强板109与杆头22之间以及第四加强板110与杆头22均可固定连接也均可活动抵顶，本实施例中，同样采用活动抵顶的方式，以便于维修拆卸。

本实施例中，当支承销1轴向受力时，突起部2261可为内弹性体2提供轴向反作用力，可有效阻碍内弹性体2的轴向位移，并提高了内弹性体2的轴向缓冲力。而且，当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板5带动第一活动套筒101和第三加强板109沿轴向向内挤压内弹性体2，靠近第一刚性固定档板5的弧形段226提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，内弹性体2于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。另外，由于第三加强板109和第四加强板110的外周沿均抵顶于杆头22的安装孔的内侧壁，内弹性体2处于一个相对比较封闭的腔室内，不易被由杆头22的轴向两端向外挤出，当支承销1在径向上下运动挤压内弹性体2时内弹性体2的强度逐渐增强。

实施例二十四：

本实用新型的反作用杆总成，如图24所示，实施例二十四与实施例一的区别仅在于：

杆头22的外侧壁呈直筒状，杆头22的安装孔的内侧壁由轴向两端至轴向中部分别向支承销1倾斜，形成两个相交汇的内斜面225。

支承销1上对应于第一刚性固定挡板5与第二刚性固定挡板6之间的部分套设有用以加强内弹性体2的强度的加强装置，所述加强装置包括第一加强装置和第二加强装置，第一加强装置和第二加强装置分别大致对应于杆头22的轴向两端设置。第一加强装置由第一活动套筒101和第一加强板102组成，第二加强装置由第二活动套筒103和第二加强板104组成。第一加强板102和第二加强板104的外径均由轴向外端至内端逐渐变小，使得第一加强板102和第二加强板104的周沿呈锥面状。第一活动套筒101、第一加强板102、第二活动套筒103和第二加强板104均套设于支承销1上，且第一活动套筒101夹设于第一刚性固定挡板5与第一加强板102之间，第二活动套筒103夹设于第二刚性固定挡板6与第二加强板104之间。第一活动套筒103和第二活动套筒103与支承销1之间均留有一定间隙。第一活动套筒101和第一加强板102两者之间，以及第二活动套筒103和第二加强板104两三者之间均可分别固定连接在于一起，也均可不连接只是沿轴向相互抵顶在一起。本实施例中，第一活动套筒101和第一加强板102两者之间不连接，以及第二活动套筒103和第二加强板104两者之间均只是沿轴向相互抵顶在一起，以便于维修拆卸。第一加强板102与支承销1之间以及第二加强板104与支承销1均可固定连接也均可活动套设，本实施例中，同样采用活动套设的方式，以便于维修拆卸。

本实施例中，在杆头22的安装孔的内侧壁上增设内斜面225，内斜面225可为内弹性体2提供轴向反作用力，可有效阻碍内弹性体2的轴向位移，并提高了内弹性体2的轴向缓冲力。当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板5带动第一活动套筒101和第一加强板102沿轴向向内挤压内弹性体2，靠近第一刚性固定档板5这一端的内斜面225提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，内弹性体2于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

实施例二十五：

本实用新型的反作用杆总成，如图25所示，实施例二十五与实施例二十一的区别仅在于：杆头22的外侧壁呈直筒状，杆头22的安装孔的内侧壁由轴向两端至轴向中部分别向支承销1倾斜，形成两个相交汇的内斜面225。

实施例二十六：

本实用新型的反作用杆总成，如图26所示，实施例二十六与实施例二十五的区别仅在于：第一加强板和第二加强板分别由多块第一分加强板1021和多块第二分加强板1041组成。各第一分加强板1021沿轴向相叠在一起，且由轴向外端至内端，各第一分加强板102的径向尺寸逐渐变小，于各第一分加强板102的径向外沿形成台阶面。各第二分加强板1041沿轴向相叠在一起，且由轴向外端至内端，各第二分加强板102的径向尺寸逐渐变小，于各第二分加强板104的径向外沿形成台阶面或斜坡面。

本实施例中，当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板5带动各第一分加强板1021沿轴向向内挤压内弹性体2，靠近第一刚性固定档板5这一端的内斜面225提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，内弹性体2于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

本实施例中，第一加强板和第二加强板均采用较薄的第一分加强板1021和多块第二分加强板1041叠在一起使用，在强度差不多的情况下，可大为节省材料成本。

实施例二十七：

本实用新型的反作用杆总成，如图27所示，实施例二十七与实施例二十四的区别仅在于：杆头22的安装孔的内侧壁由两段弧形段226衔接而成，两段弧形段226的交汇处形成环状的突起部2261，此突起部2261设于杆头22的轴向中部，且突起部2261与支承销1之间留有填充内弹性体2的间隙，供支承销1在径向上做减震活动。

本实施例中，在杆头22的安装孔的内侧壁上增设突起部2261，当支承销1轴向受力时，突起部2261可为内弹性体2提供轴向反作用力，可有效阻碍内弹性体2的轴向位移，并提高了内弹性体2的轴向缓冲力。而且，当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板5带动第一活动套筒101和第一加强板102沿轴向向内挤压内弹性体2，靠近第一刚性固定档板5这端的弧形段226提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，内弹性体2于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

实施例二十八：

本实用新型的反作用杆总成，如图28所示，实施例二十八与实施例二十三的区别仅在于：第一加强装置采用呈L形的第一弯折板105，第二加强装置采用呈L形的第二弯折板106，第一弯折板105和第二弯折板106面对面设置，形成将内弹性体2圈于其内的半闭合腔。杆头22的安装孔的内侧壁呈凹陷状；本实施例中，杆头22的安装孔的内侧壁呈两个相交的斜面。

当支承销1轴向受力时，杆头22的安装孔的内侧壁的斜面可为内弹性体2提供轴向反作用力，可有效阻碍内弹性体2的轴向位移，并提高了内弹性体2的轴向缓冲力。由于第一弯折板105和第二弯折板106面对面设置，形成将内弹性体2圈于其内的半闭合腔，当支承销1径向受力时，支承销1带动内弹性体2做径向运动，使得半闭合腔中的内弹性体2的体积变小，强度随之增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

实施例二十九：

本实用新型的反作用杆总成，如图29所示，实施例二十九与实施例二十八的区别仅在于杆头22的安装孔的内侧壁由两段弧形段226衔接而成，两段弧形段226的交汇处形成环状的突起部2261，此突起部2261设于杆头22的轴向中部，且突起部2261与支承销1之间留有填充内弹性体2的间隙，供支承销1在径向上做减震活动；第一加强装置采用呈第一弧形板107，第二加强装置采用呈L形的第二弧形板108，第一弧形板107和第二弧形板108均呈喇叭口状，其内径均由轴向外端到内端逐渐变大，第一弧形板107和第二弧形板108的轴向外端分别抵顶于第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的轴向内端，第一弧形板107和第二弧形板108的内端分别延伸至抵顶于杆头22的安装孔两端内侧壁，第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6、第一弧形板107、第二弧形板108、杆头22的内侧壁和支承销1的相应部位围成一闭合腔，支承销1径向上下运动时，可有效限制内弹性体2被挤出杆头2外的趋势，从而增加了内弹性体2的强度。

杆头22的轴向端面和弧形段226可分别为外弹性体3(或4)和内弹性体2提供轴向反作用力，可有效阻碍外弹性体3(或4)和内弹性体2的轴向位移，并提高了外弹性体3(或4)和内弹性体2的轴向缓冲力。而且，当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板5带动第一弧形板107沿轴向向内挤压内弹性体2，靠近第一刚性固定档板5的弧形段226提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，内弹性体2于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

实施例三十：

本实用新型的反作用杆总成，如图30所示，实施例三十与实施例二十三的区别仅在于：杆头22呈直筒状；支承销1的轴向中部具有环状突起11；省去第一活动套筒101和第二活动套筒103，且第三加强板109和第四加强板110均分别与杆头22的内侧壁固定在一起。

本实施例中，由于第三加强板109和第四加强板110均分别与杆头22的内侧壁固定在一起，当支承销1轴向受力时，杆头22的端面和第三加强板109(或第四加强板110)可为外弹性体3(或4)提供轴向反作用力，可有效阻碍外弹性体3(或4)的轴向位移，并提高了外弹性体3(或4)的轴向缓冲力。

当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板57沿轴向向内挤压外弹性体3，杆头22的左端面和第三加强板109提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，外弹性体3于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强；同时，支承销1的环状突起11沿轴向向外(向右)挤压内弹性体2，第四加强板110提供压向环状突起11的反作用力，内弹性体2于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

当支承销1径向受力时，由于内弹性体2受第三加强板109和第四加强板110的阻挡作用，使得内弹性体2的体积变小，强度随之增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

实施例三十一：

本实用新型的反作用杆总成，如图31所示，实施例三十一与实施例二十九的区别仅在于：杆头22的内侧壁为直筒状。第一加强装置增设有第一加强板102，第二加强装置增设有第二加强板104。第一加强板102位于第一弧形板107的喇叭口内，且第一加强板102的周沿与第一弧形板107的相应部位形状相适配地抵顶在一起。第二加强板104位于第二弧形板108的喇叭口内，且第二加强板104的周沿与第二弧形板108的相应部位形状相适配地抵顶在一起。第一加强板102、第一弧形板107、杆头22、第二弧形板108、第二加强板104和支承销1的相应部位围成一相对封闭的腔室。

本实施例中，第一弧形板107和第二弧形板108分别用于抵顶第一加强板102和第二加强板104。

当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板5沿轴向向内挤压外弹性体3，杆头22轴向这端的端面提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，外弹性体3于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

当支承销1径向受力时，支承销1沿径向向外挤压内弹性体2，由于第一加强板102、第一弧形板107、杆头22、第二弧形板108、第二加强板104和支承销1的相应部位围成一相对封闭的腔室，内弹性体2在此腔室内的体积变小，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

实施例三十二：

本实用新型的反作用杆总成，如图32所示，实施例三十二与实施例二十三的区别仅在于：在第三加强板109和第四加强板110的轴向内端分别增设有垫片111和垫片112，垫片111和垫片112分别套设于支承销1上并沿轴向分别叠在第三加强板109和第四加强板110的轴向内端，且垫片111和垫片112的内孔沿分别抵顶或接近支承销1，垫片111和垫片112的外径分别大于第三加强板109和第四加强板110的内径，并且分别小于第三加强板109和第四加强板110的外径。即，第一活动套筒101(或第一活动套筒103)、第三加强板109(或第四加强板110)、垫片111(或垫片112)、第一刚性固定挡板5(第二刚性固定挡板6)和支承销1的相应部分五者之间构成一个封闭或接近封闭的容纳腔113，工作时，此容纳腔13里可装有润滑油。

本实施例中，当支承销1轴向受力时，突起部2261可为内弹性体2提供轴向反作用力，可有效阻碍内弹性体2的轴向位移，并提高了内弹性体2的轴向缓冲力。而且，当支承销1轴向受力时，以外力由第一刚性固定档板5这一端传来为例，第一刚性固定档板5带动第一活动套筒101、第三加强板109和垫片111沿轴向向内挤压内弹性体2，靠近第一刚性固定档板5的弧形段226提供压向第一刚性固定档板5的反作用力，内弹性体2于轴向上受到方向相反的挤压力，强度大为增强，从而提高了反作用杆总成的工作可靠性。

另外，由于第三加强板109和第四加强板110的外周沿均抵顶于杆头22的安装孔的内侧壁，垫片111和垫片112的内孔沿分别抵顶或接近支承销1，内弹性体2处于一个相对比较封闭的腔室内，不易被由杆头22的轴向两端向外挤出，当支承销1在径向上下运动挤压内弹性体2时内弹性体2的强度逐渐增强。

本实用新型中，未设置有刚性活动挡板8的各实施例中，均可参照实施例十八的设计思路将内弹性体2分段，并与相应的外弹性体固定连接在一起。

本实用新型的各实施例中，杆头22的结构均可相互通用。

本实用新型的各实施例中，支承销1均可在轴向中部设有环状突起。

本实用新型的各实施例中，所述第一外弹性体可沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；所述第二外弹性体也可沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起。

当所述第一、第二外弹性体均沿轴向分为至少两块时，可将位于杆头22轴向两端最外侧的两块所述分内弹性体分别与相邻的所述第一分外弹性体和所述第二分外弹性体固定连接在一起。

本实用新型的各实施例中，内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6、刚性活动垫片7、各加强板的中部均开设有与支承销1相适配的安装孔，它们分别通过各自的安装孔穿套于支承销1上。刚性活动挡板8的中部均开设有比支承销1的直径略大的安装孔，刚性活动挡板8通过此安装孔活动穿套于支承销1上。

本实用新型的各实施例中，在不相互干涉的情况下，均可在支承销1上套设刚性套管9。刚性套管9可通长设置于第一刚性固定挡板5与第一刚性固定挡板6之间，也可根据情况设置于第一加强装置与第二加强装置之间。

本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚地说明本实用新型作为的举例，而并非是对本实用新型的实施方式限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上，还可以做出其它不同结构形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本实用新型的精神所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型保护范围之中。

Claims (12)

1.一种改进的反作用杆总成，其特征在于：包括杆体、杆头、支承销、内弹性体、第一外弹性体、第二外弹性体、第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板，所述杆头固定连接于所述杆体的两端；所述支承销的中段穿设于所述杆头的安装孔内，于所述支承销与所述杆头的安装孔的内侧壁之间形成环形的容置腔，所述内弹性体紧实填充于整个所述容置腔内；所述第一外弹性体和所述第二外弹性体分别穿套于所述支承销上，且所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向内端面分别叠设于所述杆头的轴向两端面上，所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的最大径向尺寸均大于所述杆头的安装孔的最大径向尺寸；所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板穿套固定于所述支承销上，且所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板的轴向内端面分别对应叠设于所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向外端面上。

2.根据权利要求1所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：所述第一外弹性体或/和所述第二外弹性体与所述内弹性体固定连接在一起。

3.根据权利要求1所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起。

4.根据权利要求3所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：位于所述杆头轴向两端最外侧的两块所述分内弹性体分别对应与所述第一外弹性体和所述第二外弹性体固定连接在一起。

5.根据权利要求1所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起；所述第一外弹性体沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起，所述第二外弹性体沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；位于所述杆头轴向两端最外侧的两块所述分内弹性体分别与相邻的所述第一分外弹性体和所述第二分外弹性体固定连接在一起。

6.根据权利要求1－5中任一项所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：所述杆头的安装孔的内侧壁具有突起部,或所述杆头的安装孔的内侧壁呈凹陷状。

7.根据权利要求6所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：所述支承销上对应于所述第一刚性固定挡板与所述第二刚性固定挡板之间的部分套设有用以加强所述内弹性体或/和所述第一外弹性体及所述第二外弹性体的强度的加强装置，所述加强装置包括第一加强装置和第二加强装置，所述第一加强装置和所述第二加强装置分别大致对应于所述杆头的轴向两端设置。

8.根据权利要求7所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：所述第一加强装置和所述第二加强装置均由多个沿轴向相抵顶的分加强装置复合而成。

9.根据权利要求7所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：所述支承销的轴向中部具有突出部。

10.根据权利要求6所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：还包括刚性套管，所述刚性套管穿套于所述支承销上对应于所述第一刚性固定挡板与所述第二刚性固定挡板之间的部分。

11.根据权利要求7所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：还包括刚性套管，所述刚性套管穿套于所述支承销上对应于所述第一加强装置与所述第二加强装置之间的部分。

12.根据权利要求8所述的一种改进的反作用杆总成，其特征在于：还包括刚性套管，所述刚性套管穿套于所述支承销上对应于所述第一加强装置与所述第二加强装置之间的部分。

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