CN209977117U - 接头及支承销总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种接头及支承销总成，其包括支承销、内弹性体、第一外弹性体、第二外弹性体、第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板；所述内弹性体紧实包裹于所述支承销的柱面上并对应于支承销的轴向中段设置；第一、第二外弹性体分别穿套于支承销上，且第一、第二外弹性体的轴向内端面分别叠设于内弹性体的轴向两端面上，第一、第二外弹性体的最大径向尺寸均大于内弹性体的最大径向尺寸；第一刚性固定挡板或/和第二刚性固定挡板以可拆卸的方式穿套固定于支承销上，且第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板的轴向内端面分别对应叠设于第一、第二外弹性体的轴向外端面上。本实用新型的接头及支承销总成具有便于更换、使用寿命较长的优点。

Description

接头及支承销总成

技术领域

本实用新型涉及一种车辆底盘后悬架平衡装置的反作用杆总成的组成部件中的接头及支承销总成。

背景技术

传统的接头及支承销总成，其基本结构包括支承销、内壳套、弹性体和外壳套，内壳套的内腔壁为与支承销相适配的圆柱孔，支承销紧配合穿设于内壳套内，在外壳套与内壳套之间注入天然橡胶和化工原料后加热硫化形成弹性体，弹性体固结于外壳套与内壳套之间，利用橡胶的伸缩特性来完成扭力接头及支承销总成减震和平衡等作用。使用时，将外壳套沿支承销的轴向方向压入反作用杆的杆头的安装孔里，使外壳套紧配合嵌在反作用杆的杆头的安装孔里。

这种接头及支承销总成存在如下缺点：1、弹性体是利用天然橡胶加入化工原料后加热硫化形成的，不仅造成资源、能源的浪费，而且会造成空气污染。2、利用天然橡胶通过加热硫化后与其它部件粘合成为相对一体，受到外力的作用后，橡胶与其它部件易脱离，即结构的稳定性差。3、没有对弹性体进行限位保护，当弹性体受到外力作用后易被拉裂，造成使用寿命短。

为了克服传统接头及支承销总成所存在的问题，申请人申请了一种扭力接头及支承销总成(专利号ZL200910112121.4)，其包括支承销、弹性体、刚性活动限位挡板和刚性固定限位挡板，刚性固定限位挡板分别套设固定于支承销两端的合适位置上，刚性活动限位挡板活动套设于支承销上分别位于刚性固定限位挡板的内侧，刚性活动限位挡板与刚性固定限位挡板于支承销的轴向方向上具有相重叠的部分，而且此相重叠的部分分别对应抵靠在一起，弹性体填充于由刚性活动限位挡板、刚性固定限位挡板和支承销构成的容腔内，刚性活动限位挡板的内径与支承销之间留有限制弹性体径向弹性形变量的径向限位间隙。与传统的接头及支承销总成相比，具有可有效防止弹性体被过度拉伸断裂及脱落的优点，而且结构很稳固，使用寿命较长。而且，可将各种各样的弹性体切成所需尺寸，直接(或通过粘合剂粘合后)填充到容腔里，无需热硫化，达到节约能源及资源，实现不造成空气污染。但这种接头及支承销总成，当装配于车辆的反作用杆时，其刚性活动限位挡板于支承销径向方向的外周沿分别活动卡设在反作用杆的杆头的安装孔里，而在实际使用中，接头及支承销总成的弹性体的使用寿命是有限的，需要定时更换，此时若反作用杆的杆头发生变形，则刚性活动限位挡板就会卡在反作用杆的杆头的安装孔内，很难把接头及支承销总成从反作用杆的杆头的安装孔中取出及重新安装进行更换。另外，其刚性活动活档板与刚性固定挡板在实际应用中是紧压抵靠在一起磨擦使用的，二者之间非常容易磨损，造成容置弹性体的容腔变大，从而造成弹性体失压，接头及支承销总成使用寿命较短。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可方便从反作用杆总成的杆头中取出及重新安装进行更换，以达到反作用杆可以反复使用的接头及支承销总成。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

接头及支承销总成，包括支承销、内弹性体、第一外弹性体、第二外弹性体、第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板；所述内弹性体紧实包裹于所述支承销的柱面上并对应于所述支承销的轴向中段设置；所述第一外弹性体和所述第二外弹性体分别穿套于所述支承销上，且所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向内端面分别叠设于所述内弹性体的轴向两端面上，所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的最大径向尺寸均大于所述内弹性体的最大径向尺寸；所述第一刚性固定挡板或/和所述第二刚性固定挡板以可拆卸的方式穿套固定于所述支承销上，且所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板的轴向内端面分别对应叠设于所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向外端面上。

所述第一刚性固定挡板的最大径向尺寸大于或等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸，所述第二刚性固定挡板的最大径向尺寸大于或等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸。

所述第一刚性固定挡板的最大径向尺寸大于所述内弹性体的最大径向尺寸，所述第二刚性固定挡板的最大径向尺寸等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸；或者，所述第二刚性固定挡板的最大径向尺寸大于所述内弹性体的最大径向尺寸，所述第一刚性固定挡板的最大径向尺寸等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸。

还包括刚性套管，所述刚性套管活动穿套于所述支承销上对应于所述第一刚性固定挡板与所述第二刚性固定挡板之间的部分，且所述刚性套管的轴向长度略小于所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板之间的间距；且所述支承销的柱面上，或/和所述刚性套管的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

还包括刚性活动垫片，所述刚性活动垫片穿套于所述支承销上并分别垫设于所述第一外弹性体与所述第一刚性固定挡板之间和所述第二外弹性体与所述第二刚性固定挡板之间；且所述刚性活动垫片的轴向外端面上，或/和所述第一刚性固定挡板的轴向内端面和所述第二刚性固定挡板的轴向内端面上设置有用于添加润滑油的储油结构。

所述第一外弹性体或/和所述第二外弹性体与所述内弹性体固定连接在一起。

还包括刚性活动挡板，所述刚性活动挡板活动穿套于所述支承销上并分别夹设于所述第一外弹性体与所述内弹性体之间以及所述第二外弹性体与所述内弹性体之间；且所述刚性活动挡板的最大径向尺寸大于所述内弹性体的最大径向尺寸。

所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起。

所述第一外弹性体沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；或/和，所述第二外弹性体沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起。

位于轴向最外侧的两块所述分内弹性体分别对应与所述第一外弹性体和所述第二外弹性体固定连接在一起。

所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起；所述第一外弹性体沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起，所述第二外弹性体沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；位于轴向最外侧的两块所述分内弹性体分别与相邻的所述第一分外弹性体和所述第二分外弹性体固定连接在一起。

采用上述方案后，本实用新型的接头及支承销总成，使用时，内弹性体装配于反作用杆的杆头的安装孔内，第一外弹性体、第二外弹性体、第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板均位于反作用杆的杆头外，与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、由于第一刚性固定挡板或/和第二刚性固定挡板以可拆卸的方式穿套固定于支承销上，所以当需要更换接头及支承销总成时，即使反作用杆的杆头发生变形，拆下位于支承销一端的第一刚性固定挡板或第二刚性固定挡板，再将穿套在支承销这端的第一外弹性体或第二外弹性体从支承销上取下，即可从支承销的另一端轻松地把内弹性体从反作用杆的杆头的安装孔内抽出来，从而实现整个接头及支承销总成的拆卸，方便接头及支承销总成的更换，反作用杆可以反复使用。

2、本实用新型中，对内弹性体的轴向限位功能由外弹性体和刚性固定挡板共同完成，而且外弹性体和刚性固定挡板始终做同步运动，相互之间没有摩擦力产生，不会造成各外弹性体与各刚性固定挡板之间表面的磨损，容置内弹体性的容置腔的轴向长度不会变大，不会造成内弹性体失压，可使内弹性体较为耐用，延长接头及支承销总成的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例一和实施例四的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的轴向剖示图；

图3为本实用新型实施例二和实施例六的整体结构示意图；

图4为本实用新型实施例二的轴向剖示图；

图5为本实用新型实施例三和实施例七的整体结构示意图；

图6为本实用新型实施例三的轴向剖示图；

图7为本实用新型实施例四的轴向剖示图；

图8为本实用新型实施例五和实施例八的整体结构示意图；

图9为本实用新型实施例五的轴向剖示图；

图10为本实用新型实施例六的轴向剖示图；

图11为本实用新型实施例七的轴向剖示图；

图12为本实用新型实施例八的轴向剖示图；

图13为本实用新型实施例九的轴向剖示图；

图14为本实用新型实施例十的轴向剖示图。

具体实施方式

本实用新型的接头及支承销总成，应用于车辆的反作用杆总成上，使用时装配于反作用杆总成的杆头上。

本实用新型中，所说的横向截面是指垂直于轴线方向的截面。

本实用新型中，轴向方向上，以朝向内弹性体的方向为内，以背向内弹性体的方向为外。径向方向上，以朝向支承销的方向为内，以背向支承销的方向为外。

实施例一：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例一如图1和2所示，包括支承销1、内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6；所述内弹性体2紧实包裹于所述支承销1的柱面上并对应于所述支承销1的轴向中段设置；所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4分别穿套于所述支承销1上，且所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的轴向内端面分别叠设于所述内弹性体2的轴向两端面上，所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的最大径向尺寸均大于所述内弹性体2的最大径向尺寸；所述第一刚性固定挡板5和所述第二刚性固定挡板6穿套固定于所述支承销1上，且所述第一刚性固定挡板5和所述第二刚性固定挡板6的轴向内端面分别对应叠设于所述第一外弹性体3和所述第二外弹性体4的轴向外端面上。

本实施例中，第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6中的至少一个与支承销1之间的固定方式采用可活动拆卸的方式。如，第一刚性固定挡板5与支承销1之间的固定方式采用可活动拆卸的方式，第二刚性固定挡板6与支承销1之间通过焊接等常见方式固为一体；或者，第二刚性固定挡板6与支承销1之间的固定方式采用可活动拆卸的方式，第一刚性固定挡板5与支承销1之间通过焊接等常见方式固为一体；或者，第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6与支承销1之间的固定方式均采用可活动拆卸的方式。

本实用新型中，所述的可活动拆卸的方式可采用现有技术中常见的方式，如可用卡簧卡槽的方式或螺纹连接的方式。

本实用新型中，弹性体可采用天然橡胶加热硫化而成，也可直接采用废旧弹性体，若采用废旧弹性体，则无需热硫化，可节约能源及资源，不造成空气污染。在我国，废旧弹性体来源丰富，成本较低，如港珠澳大桥施工后就遗留下大量的橡胶块，本实用新型的实施可利于消化这些橡胶块，使其尽快的回收再利用。

本实用新型中，内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓均可采用规则或不规则的形状；且内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓的形状可相对应或不相对应设置。即，当内弹性体2的横向截面外轮廓采用规则的形状时，第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓可采用规则的形状也可采用不规则的形状，且所说的规则的形状可采用不同的规则的形状，不规则的形状也可采用不同的不规则的形状。

作为较佳的选择，内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6的横向截面外轮廓均可采用圆形或椭圆形，本实用新型的各实施例中，均以圆形为例。

本实用新型中，第一刚性固定挡板5的最大径向尺寸可大于或等于或小于内弹性体2的最大径向尺寸，第二刚性固定挡板6的最大径向尺寸可大于或等于或小于内弹性体2的最大径向尺寸。

作为一种选择，第一刚性固定挡板5的最大径向尺寸大于或等于内弹性体2的最大径向尺寸，第二刚性固定挡板6的最大径向尺寸小于内弹性体2的最大径向尺寸。

作为另一种选择，第二刚性固定挡板6的最大径向尺寸大于或等于内弹性体2的最大径向尺寸，第一刚性固定挡板5的最大径向尺寸小于内弹性体2的最大径向尺寸。

本实用新型的接头及支承销总成，内弹性体2的外轮廓形状和尺寸与反作用杆的杆头相适配，为了内弹性体2在反作用杆的杆头内具有所需的压力及强度，内弹性体2呈一定压缩度压缩在反作用杆的杆头的安装孔内。安装时，先将内弹性体2穿套于支承销1的中段，然后将带有内弹性体2的支承销1压入反作用杆的杆头的安装孔内，内弹性体2的径向方向相匹配地紧卡在反作用杆的杆头的安装孔里，内弹性体2的轴向长度大致与反作用杆的杆头的安装孔的轴向长度相等，支承销1的两端分别伸出反作用杆的杆头的安装孔外；再在支承销1伸出反作用杆的杆头的安装孔外的两端上分别穿套第一外弹性体3和第二外弹性体4，使得第一外弹性体3和第二外弹性体4的轴向内端面分别对应抵顶于内弹性体2的轴向两端面上(同时抵顶于反作用杆的杆头的轴向两端面上)；然后在支承销1伸出反作用杆的杆头的安装孔外的两端上分别穿套第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6，使得第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的轴向内端面分别对应抵顶于第一外弹性体3和第二外弹性体4的轴向外端面上。最后对第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6施加相应的固定措施即可。

本实用新型的接头及支承销总成，由于第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6以可拆卸的方式穿套固定于支承销1上，所以当需要更换接头及支承销总成时，即使反作用杆的杆头发生变形，拆下位于支承销1一端的第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6，再将穿套在支承销1这端的第一外弹性体3或第二外弹性体4从支承销1上取下，即可从支承销1的另一端轻松地把第二外弹性体4或第一外弹性体3，以及内弹性体2从反作用杆的杆头的安装孔内抽出来，从而实现整个接头及支承销总成的拆卸，方便接头及支承销总成的更换。

本实用新型的接头及支承销总成，对内弹性体2的轴向限位功能由第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6共同完成，而且各外弹性体和各刚性固定挡板始终做同步运动，相互之间没有摩擦力产生，不会造成各刚性固定挡板和各外弹性体表面的磨损，容置内弹体性2的容置腔的轴向长度不会变大，不会造成内弹性体2失压，可使内弹性体2较为耐用，延长接头及支承销总成的使用寿命。

本实用新型的接头及支承销总成，工作时，外力由支承销1的轴向一端传入，支承销1带动第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6一起进行轴向运动，以外力由支承销1对应于第一刚性固定挡板5的这端传入为例，支承销1带动第一刚性固定挡板5将第一外弹性体3和内弹性体2向支承销1的轴向另一端挤压，第一外弹性体3在第一刚性固定挡板5和反作用杆的杆头相应端的轴向端面之间受挤压，起到轴向减振缓冲作用。当车辆行走在不平整的路面时，内弹性体2在反作用杆的杆头里受到上下、前后等各方位的径向挤压，起到径向减振缓冲作用。

实施例二：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例二如图3和4所示，本实施例与实施例一的区别仅在于：还包括刚性活动垫片7，所述刚性活动垫片7穿套于支承销1上并分别垫设于第一外弹性体3与第一刚性固定挡板5之间和第二外弹性体4与第二刚性固定挡板6之间。当第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6采用可活动拆卸的方式安装于支承销1上时，特别是当第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6采用螺纹连接的方式安装于支承销上时，刚性活动垫片7可有效防止第一刚性固定挡板5或/和第二刚性固定挡板6在工作中旋转松动，从而保证整个接头及支承销总成的工作可靠性。

为了防止刚性活动垫片5与第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6之间的摩擦，避免刚性活动垫片5、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6磨损而造成弹性体失压。本实用新型中，在刚性活动垫片7的轴向外端面上，或/和第一刚性固定挡板5的轴向内端面和第二刚性固定挡板6的轴向内端面上设置有用于添加润滑油的储油结构。即，可在刚性活动垫片7对应于第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的一侧面设置储油结构，或在第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6对应于刚性活动垫片7的一侧面均设置储油结构，或者在刚性活动垫片7、第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6的各相应面上均设置储油结构。此储油结构可设置成凹点或油槽。

实施例三：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例三如图5和6所示，本实施例与实施例一的区别仅在于：还包括刚性活动挡板8，所述刚性活动挡板8活动穿套于支承销1上并分别夹设于所述第一外弹性体3与所述内弹性体2之间以及所述第二外弹性体4与所述内弹性体2之间；且所述刚性活动挡板8的最大径向尺寸大于所述内弹性体2的最大径向尺寸。当本实用新型的接头及支承销总成装配于反作用杆的杆头上时，刚性活动挡板8分别抵顶于反作用杆的杆头的轴向两端面上。

工作时，当内弹性体2受到径向挤压时，由于反作用杆的杆头的限制作用，内弹性体2被沿着轴向向外挤出，增加了刚性活动挡板8后，可将此向外挤出的力通过刚性活动挡板8均匀传递至第一外弹性体3或/和第二外弹性体4,将此向外挤出的力完全传递至第一外弹性体3或/和第二外弹性体4，起到更好的缓冲作用。

为了防止刚性活动挡板8与反作用杆的杆头的轴向两端面之间的摩擦，避免刚性活动挡板8和反作用杆的杆头磨损而造成弹性体失压，本实用新型中，在刚性活动挡板8的轴向内端面上，或/和反作用杆的杆头的轴向两端面上设置有用于添加润滑油的储油结构。即，可在刚性活动挡板8的轴向内端面上设置储油结构，或在反作用杆的杆头的轴向两端面沿上设置储油结构，或者在刚性活动挡板8的轴向内端面上和反作用杆的杆头的轴向两端面上均设置储油结构。此储油结构可设置成凹点或油槽。

实施例四：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例四如图1和7所示，本实施例与实施例一的区别仅在于：还包括刚性套管9，所述刚性套管9活动穿套于所述支承销1上对应于所述第一刚性固定挡板5与所述第二刚性固定挡板6之间的部分，垫设于支承销1与内弹性体2、第一外弹性体3和第二外弹性体4之间，且所述刚性套管9的轴向长度略小于所述第一刚性固定挡板5和所述第二刚性固定挡板6之间的间距。

本实用新型中，刚性套管9的作用是保护内弹性体2的作用。若内弹性体2采用硫化橡胶时，通过刚性套管9可隔开内弹性体2与支承销1，可防止内弹性体2与支承销1一起转动而被撕裂；若内弹性体2采用橡胶块填充的方式，由于内弹性体2需要紧实地填充在反作用杆的杆头的安装孔内，当支承销1转动时，支承销1与内弹性体2之间摩擦力很大，容易造成内弹性体2碳化，使内弹性体2失去作用，通过刚性套管9隔开内弹性体2与支承销1，可避免这种情况发生。

为了防止支承销1与刚性套管9之间的摩擦，避免支承销1和刚性套管9磨损而造成弹性体失压。本实用新型中，在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。即，可在支承销1的柱面上设置储油结构，或在刚性套管9的内壁上设置储油结构，或者在支承销1的柱面上和刚性套管9的内壁上均设置储油结构。此储油结构可设置成凹点或油槽。

实施例五：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例四如图8和图9所示，本实施例与实施例二的区别仅在于：还包括刚性活动挡板8，本实施例中，刚性活动挡板8的安装方式及作用均与实施例三相同。

本实施例中，同样可在刚性活动挡板8的轴向内端面上，或/和反作用杆的杆头的轴向两端面上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例六：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例六如图10所示，本实施例与实施例二的区别仅在于：还包括刚性套管9，本实施例中，刚性套管9的安装方式及作用均与实施例四相同。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例七：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例七如图11所示，本实施例与实施例三的区别仅在于：还包括刚性套管9，本实施例中，刚性套管9的安装方式及作用均与实施例四相同。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例八：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例八如图12所示，本实施例与实施例五的区别仅在于：还包括刚性套管9，本实施例中，刚性套管9的安装方式及作用均与实施例四相同。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

实施例九：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例九如图13所示，本实施例与实施例二的区别仅在于：第一刚性固定挡板5的安装孔边缘沿轴向向内延伸有延长管，刚性活动垫片7穿套于此延长管上，且第一刚性固定挡板5的安装孔的孔内壁及此延长管的管内壁均设置有内螺纹，支承销1与此内螺纹相对应的部位设置有相匹配的外螺纹，第一刚性固定挡板5通过此相匹配的内、外螺纹进行固定连接。

本实施例中，同样可在支承销1的柱面上，或/和刚性套管9的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

本实用新型的上述各实施例中，第一外弹性体3或/和第二外弹性体4可与内弹性体2固定连接在一起，以便于安装。即，可将第一外弹性体3与内弹性体2固定连接在一起，或将第二外弹性体4与内弹性体2固定连接在一起，或者，第一外弹性体3和第二外弹性体4均分别与内弹性体2固定连接在一起。这里的固定连接在一起可采用废旧弹性体加工成一体结构，也可采用硫化的方式固结在一起，当第一外弹性体3和第二外弹性体4均分别与内弹性体2固定连接在一起时，采用硫化的方式固结在一起。

实施例十：

本实用新型的接头及支承销总成，实施例十与实施例一的区别仅在于：所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起。位于轴向最外侧的两块所述分内弹性体分别对应与所述第一外弹性体和所述第二外弹性体固定连接在一起。

作为一个较优的选择，如图14所示，内弹性体2沿轴向分为第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b，第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b沿轴向相互叠合在一起，第一分内弹性体2a与第一外弹性体3固定连接在一起，第二分内弹性体2b与第二外弹性体4固定连接在一起；这里的固定连接在一起可采用一体结构，也可采用硫化的方式固结在一起。

由于第一外弹性体3和第二外弹性体4的厚度较薄，安装时不易装配到位，而且其中心孔容易变形，本实施例将第一分内弹性体2a与第一外弹性体3固定连接在一起，第二分内弹性体2b与第二外弹性体4固定连接在一起，一方面解决了第一、第二外弹性体不易安装和易变形的问题，另一方面，当杆头22径向受力时，杆头22沿径向抵压第一分内弹性体2a和第二分内弹性体2b时同时也带动第一外弹性体3和第二外弹性体4进行形变，提高了反作用杆总成的减振效果。

本实施例中，第一外弹性体3与第一分内弹性体2a之间，以及第二分内弹性体2b与第二外弹性体4之间也可不固定连接在一起。

本实施例中，内弹性体2可沿轴向分为相叠合的三块或三块以上，只要位于轴向最外侧的两块别对应与第一外弹性体3和第二外弹性体4固定连接在一起即可。

本实用新型中，未设置有刚性活动挡板8的各实施例中，均可参照实施例十的设计思路将内弹性体2分段，并与相应的外弹性体固定连接在一起。

本实用新型的各实施例中，所述第一外弹性体可沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；所述第二外弹性体也可沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起。

当所述第一、第二外弹性体均沿轴向分为至少两块时，可将位于轴向最外侧的两块所述分内弹性体分别与相邻的所述第一分外弹性体和所述第二分外弹性体固定连接在一起。

本实用新型的各实施例中，内弹性体2、第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6和刚性活动垫片7的中部均开设有与支承销1相适配的安装孔，它们分别通过各自的安装孔穿套于支承销1上。刚性活动挡板8的中部均开设有比支承销1的直径略大的安装孔，刚性活动挡板8通过此安装孔活动穿套于支承销1上。

作为一种较佳的选择，本实用新型的上述各实施例中，第一外弹性体3、第二外弹性体4、第一刚性固定挡板5、第二刚性固定挡板6、刚性活动垫片7和刚性活动挡板8的最大径向尺寸均略大于内弹性体2的最大径向尺寸。

本实用新型中，第一刚性固定挡板5和第二刚性固定挡板6也可均采用焊接方式进行固定，拆卸时，可将位于支承销1一端的第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6直接整个切割掉或切割一圈使其径向尺寸小于杆头22的安装孔的口径，便可方便地由支承销1的另一端从杆头22的安装孔中抽出第一外弹性体3、内弹性体2和第二外弹性体4(以及切割一圈后的第一刚性固定挡板5或第二刚性固定挡板6)。

本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚地说明本实用新型作为的举例，而并非是对本实用新型的实施方式限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上，还可以做出其它不同结构形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本实用新型的精神所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型保护范围之中。

Claims (11)

1.接头及支承销总成，其特征在于：包括支承销、内弹性体、第一外弹性体、第二外弹性体、第一刚性固定挡板和第二刚性固定挡板；所述内弹性体紧实包裹于所述支承销的柱面上并对应于所述支承销的轴向中段设置；所述第一外弹性体和所述第二外弹性体分别穿套于所述支承销上，且所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向内端面分别叠设于所述内弹性体的轴向两端面上，所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的最大径向尺寸均大于所述内弹性体的最大径向尺寸；所述第一刚性固定挡板或/和所述第二刚性固定挡板以可拆卸的方式穿套固定于所述支承销上，且所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板的轴向内端面分别对应叠设于所述第一外弹性体和所述第二外弹性体的轴向外端面上。

2.根据权利要求1所述的接头及支承销总成，其特征在于：所述第一刚性固定挡板的最大径向尺寸大于或等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸，所述第二刚性固定挡板的最大径向尺寸大于或等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸。

3.根据权利要求1所述的接头及支承销总成，其特征在于：所述第一刚性固定挡板的最大径向尺寸大于所述内弹性体的最大径向尺寸，所述第二刚性固定挡板的最大径向尺寸等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸；或者，所述第二刚性固定挡板的最大径向尺寸大于所述内弹性体的最大径向尺寸，所述第一刚性固定挡板的最大径向尺寸等于或小于所述内弹性体的最大径向尺寸。

4.根据权利要求1－3中任一项所述的接头及支承销总成，其特征在于：还包括刚性套管，所述刚性套管活动穿套于所述支承销上对应于所述第一刚性固定挡板与所述第二刚性固定挡板之间的部分，且所述刚性套管的轴向长度略小于所述第一刚性固定挡板和所述第二刚性固定挡板之间的间距；且所述支承销的柱面上，或/和所述刚性套管的内壁上设置有用于添加润滑油的储油结构。

5.根据权利要求1－3中任一项所述的接头及支承销总成，其特征在于：还包括刚性活动垫片，所述刚性活动垫片穿套于所述支承销上并分别垫设于所述第一外弹性体与所述第一刚性固定挡板之间和所述第二外弹性体与所述第二刚性固定挡板之间；且所述刚性活动垫片的轴向外端面上，或/和所述第一刚性固定挡板的轴向内端面和所述第二刚性固定挡板的轴向内端面上设置有用于添加润滑油的储油结构。

6.根据权利要求1－3中任一项所述的接头及支承销总成，其特征在于：所述第一外弹性体或/和所述第二外弹性体与所述内弹性体固定连接在一起。

7.根据权利要求1－3中任一项所述的接头及支承销总成，其特征在于：还包括刚性活动挡板，所述刚性活动挡板活动穿套于所述支承销上并分别夹设于所述第一外弹性体与所述内弹性体之间以及所述第二外弹性体与所述内弹性体之间；且所述刚性活动挡板的最大径向尺寸大于所述内弹性体的最大径向尺寸。

8.根据权利要求1所述的接头及支承销总成，其特征在于：所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起。

9.根据权利要求1所述的接头及支承销总成，其特征在于：所述第一外弹性体沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；或/和，所述第二外弹性体沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起。

10.根据权利要求8所述的接头及支承销总成，其特征在于：位于轴向最外侧的两块所述分内弹性体分别对应与所述第一外弹性体和所述第二外弹性体固定连接在一起。

11.根据权利要求1所述的接头及支承销总成，其特征在于：所述内弹性体沿轴向分为至少两块分内弹性体，各块分内弹性体沿轴向相互叠合在一起；所述第一外弹性体沿轴向分为至少两块第一分外弹性体，且各块第一分外弹性体沿轴向相互叠合在一起，所述第二外弹性体沿轴向分为至少两块第二分外弹性体，且各块第二分外弹性体沿轴向相互叠合在一起；位于轴向最外侧的两块所述分内弹性体分别与相邻的所述第一分外弹性体和所述第二分外弹性体固定连接在一起。

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