CN209888633U - 动力总成悬置装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种动力总成悬置装置，其包括有：橡胶衬套和支架。所述橡胶衬套包括内管、外管和橡胶体，所述内管位于所述外管内，所述橡胶体压设于所述内管与所述外管之间，所述橡胶衬套由所述内管、所述外管和所述橡胶体采用硫化工艺制成，所述橡胶体上开有多个避让孔，所述避让孔的内壁上设有凸台，所述凸台朝向所述橡胶衬套的中心凸起。所述支架的一端具有一圆孔，所述橡胶衬套压设于所述圆孔内，所述外管的外周面与所述圆孔的内壁相贴合。通过在橡胶体内增设避让孔与凸台，既增加了橡胶体的抗震性，又有效控制了橡胶体在总体运动中的拉伸与压缩量，从而提升了动力总成悬置装置的耐用性和使用寿命。

Description

动力总成悬置装置

技术领域

本实用新型涉及一种动力总成悬置装置。

背景技术

电动汽车具有运行扭矩大、启动工况力大等新特点，其对现有动力总成悬置装置提出了更高的要求，因此增加悬置装置的耐久性及安全性性能显得尤为重要。

如图1所示，现有的动力总成悬置装置结构包括内管110和外管120，内管110和外管120通过橡胶体130硫化后形成橡胶衬套，橡胶衬套缩径后压到支架200内。但是在汽车行驶过程中，动力总成悬置装置在面对各种各样的复杂路面以及各种发动机工况和发动机自身的预载力等多种因素的作用下，会产生一定的颠簸，经过长时间的使用，悬置装置中的的橡胶经受多次的拉伸和压缩会逐渐裂开，最终导致悬置装置损坏失效。

在满足装配条件和NVH(噪声、振动与声振粗糙度)性能条件的情况下，目前是通过优化橡胶配方和严格控制生产工艺来保证悬置的刚度要求，达到增加橡胶悬置使用寿命的要求。这些方法对生产的要求很高，而且不能有效延长橡胶悬置的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的动力总成悬置装置的橡胶易损坏的缺陷，提供一种橡胶不易失效的动力总成悬置装置。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种动力总成悬置装置，其特点在于，其包括有：

橡胶衬套，所述橡胶衬套包括内管、外管和橡胶体，所述内管位于所述外管内，所述橡胶体压设于所述内管与所述外管之间，所述橡胶衬套由所述内管、所述外管和所述橡胶体采用硫化工艺制成，所述橡胶体上开有多个避让孔，所述避让孔的内壁上设有凸台，所述凸台朝向所述橡胶衬套的中心凸起；和

支架，所述支架的一端具有一圆孔，所述橡胶衬套压设于所述圆孔内，所述外管的外周面与所述圆孔的内壁相贴合。

较佳地，所述避让孔的数量为四个，所述橡胶成套的径向中与所述支架的对称面相重合的方向为X方向，所述橡胶成套的径向中垂直于所述X方向的方向为Z方向，四个所述避让孔沿周向均匀分布并分别位于所述X方向与所述Z方向上。

较佳地，所述动力总成悬置装置还包括骨架，所述骨架位于所述凸台内。

较佳地，所述骨架的数量为两个，两个所述骨架位于所述Z方向上两个所述凸台内。

较佳地，所述骨架的截面形状为梯形。

较佳地，所述骨架的内开有减重孔。

较佳地，所述骨架的材质为金属铝。

较佳地，相邻所述避让孔之间的连接部的侧面与所述避让孔的内壁采用圆弧倒角连接。

较佳地，所述连接部的侧面与所述避让孔的内壁之间的圆弧倒角的半径为5mm。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：通过在橡胶体内增设避让孔与凸台，既增加了橡胶体的抗震性，又有效控制了橡胶体在总体运动中的拉伸与压缩量，从而提升了动力总成悬置装置的耐用性和使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型背景技术中现有的动力总成悬置装置的立体结构示意图。

图2为本实用新型优选实施例中动力总成悬置装置的立体结构示意图。

图3为本实用新型优选实施例中动力总成悬置装置的正视结构示意图。

附图标记说明：

内管 110

外管 120

橡胶体 130

避让孔 131

凸台 132

支架 200

圆孔 210

Z方向 300

X方向 400

骨架 500

减重孔 510

圆弧倒角 600

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

图2和图3示出了一种动力总成悬置装置，其包括有：橡胶衬套和支架200。橡胶衬套包括内管110、外管120和橡胶体130，内管110位于外管120内，橡胶体130压设于内管110与外管120之间，橡胶衬套由内管110、外管120和橡胶体130采用硫化工艺制成，橡胶体130上开有多个避让孔131，避让孔131的内壁上设有凸台132，凸台132朝向橡胶衬套的中心凸起。支架200的一端具有一圆孔210，橡胶衬套压设于圆孔210内，外管120的外周面与圆孔210的内壁相贴合。本方案中，凸台132的材质与橡胶体130的材质相同。通过在橡胶体130内增设避让孔131与凸台132，既增加了橡胶体130的抗震性，又有效控制了橡胶体130在总体运动中的拉伸与压缩量，从而提升了动力总成悬置装置的耐用性和使用寿命。

本实施例中，避让孔131的数量为四个，橡胶成套的径向中与支架200的对称面相重合的方向为X方向400，橡胶成套的径向中垂直于X方向400的方向为Z方向300，四个避让孔131沿周向均匀分布并分别位于X方向400与Z方向300上。X方向400与Z方向300是橡胶体130受力的两个主要方向，在这两个方向上设置避让孔131和凸台132，有益于针对性地提高橡胶体130的整体抗震性与耐用性。

为了能够进一步控制橡胶体130在总体运动中的拉伸与压缩量，动力总成悬置装置还包括骨架500，骨架500位于凸台132内。本方案中骨架500的数量为两个，两个骨架500位于Z方向300上两个凸台132内，骨架500的截面形状为梯形，骨架500的材质为金属铝。上述结构能够使橡胶体130在实际受力过程中，受的剪切力大大减小，增加的凸台132提供了悬置装置的橡胶体变形的非线性段，提升NVH性能以及刚度，而凸台132内增加的骨架500为橡胶体130提供了硬限位能力，其和凸台132一起使得橡胶体130的拉伸以及压缩量大大变小，从而使得悬置装置的耐久性能大幅度的提升。在实际应用中，橡胶体130在Z方向300受到的剪切力最大，因此本方案中仅仅在Z方向300的两个凸台132中设置了骨架500而未在所有凸台132中设置骨架500，这样满足了动力总成悬置装置耐久性提升的要求，又避免了成本的浪费。

为了减轻动力总成悬置装置的整体重量，骨架500的内开有减重孔510。

另外，相邻避让孔131之间的连接部的侧面与避让孔131的内壁采用圆弧倒角600连接。本悬置装置通过更为圆滑的腿部曲线能够增加动力总成悬置装置的使用寿命，并且使得性能更加稳定。本方案中，连接部的侧面与避让孔131的内壁之间的圆弧倒角600的半径为5mm。在实际的试验与匹配过程中，本悬置装置都获得了更为优秀的NVH性能以及完美的耐久性能。在实际的台架实验中，现有的悬置装置主受力向疲劳次数为20万次，本方案中的悬置装置主受力向疲劳次数可达55万次。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种动力总成悬置装置，其特征在于，其包括有：

橡胶衬套，所述橡胶衬套包括内管、外管和橡胶体，所述内管位于所述外管内，所述橡胶体压设于所述内管与所述外管之间，所述橡胶衬套由所述内管、所述外管和所述橡胶体采用硫化工艺制成，所述橡胶体上开有多个避让孔，所述避让孔的内壁上设有凸台，所述凸台朝向所述橡胶衬套的中心凸起；和

支架，所述支架的一端具有一圆孔，所述橡胶衬套压设于所述圆孔内，所述外管的外周面与所述圆孔的内壁相贴合。

2.如权利要求1所述的动力总成悬置装置，其特征在于，所述避让孔的数量为四个，所述橡胶成套的径向中与所述支架的对称面相重合的方向为X方向，所述橡胶成套的径向中垂直于所述X方向的方向为Z方向，四个所述避让孔沿周向均匀分布并分别位于所述X方向与所述Z方向上。

3.如权利要求2所述的动力总成悬置装置，其特征在于，所述动力总成悬置装置还包括骨架，所述骨架位于所述凸台内。

4.如权利要求3所述的动力总成悬置装置，其特征在于，所述骨架的数量为两个，两个所述骨架位于所述Z方向上两个所述凸台内。

5.如权利要求3所述的动力总成悬置装置，其特征在于，所述骨架的截面形状为梯形。

6.如权利要求3所述的动力总成悬置装置，其特征在于，所述骨架的内开有减重孔。

7.如权利要求3所述的动力总成悬置装置，其特征在于，所述骨架的材质为金属铝。

8.如权利要求1所述的动力总成悬置装置，其特征在于，相邻所述避让孔之间的连接部的侧面与所述避让孔的内壁采用圆弧倒角连接。

9.如权利要求8所述的动力总成悬置装置，其特征在于，所述连接部的侧面与所述避让孔的内壁之间的圆弧倒角的半径为5mm。

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