CN105270153A - 发动机后悬置及四点式发动机悬置系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种发动机后悬置，包括：后悬置软垫、发动机支脚和后悬置支架；所述后悬置软垫为橡胶件，具有管形的主体部分和位于所述主体部分的一端的外圆周上的限位凸缘；所述发动机支脚为金属铸件，具有安装部、从所述安装部凸出的限位凸台和从所述限位凸台伸出的圆柱部；所述后悬置支架包括安装架、固定在所述安装架上的支撑架、固定架；所述发动机支脚的圆柱部插入所述后悬置软垫的主体部分，所述后悬置支架的支撑架与固定架扣合在一起从而周向夹紧所述后悬置软垫的主体部分，所述限位凸缘一面抵靠所述限位凸台，另一面抵靠所述支撑架和固定架。本发明还提供了一种四点式发动机悬置系统。本发明具有更好的受力能力和通用性。

Description

发动机后悬置及四点式发动机悬置系统
技术领域
本发明涉及发动机减振领域，具体涉及一种发动机后悬置及四点式发动机悬置系统。
背景技术
发动机悬置系统主要用于支承动力总成(发动机、离合器和变速箱)，隔离发动机的振动，和限制动力总成位移。其主要部件有悬置软垫，悬置支架和发动机支架。
目前国内外轻型卡车上基本都采用四点悬置，前后悬置各两点，其中前悬置布置在发动机缸体前端两侧，后悬置布置在变速箱壳体后端两侧。四点悬置具有很强的稳定性。
现有技术的四点式发动机悬置系统如图1所示。该发动机悬置系统包括：前悬置软垫1.1、前悬置支架1.2、发动机支架1.3、后悬置软垫2.1、变速箱支脚2.2和悬置支架横梁2.3。该发动机悬置系统的装配关系为：前悬置软垫1.1将前悬置支架1.2和发动机支架1.3装配在一起，后悬置软垫2.1将变速箱支脚2.2和悬置支架横梁2.3装配在一起。前悬置支架1.2连接发动机缸体前端，变速箱支脚2.2连接变速箱壳体后端。
现有技术的缺点在于，首先后悬置软垫2.1为简单的方块形状，限位结构较少，卡车在启动、加速、减速和制动、转弯时，发动机各个悬置软垫会承受动力总成的惯性力，从而产生变形，如果限位结构设计不合理的话，例如在图1中，后悬置软垫2.1在前后方向上缺少限位，在起步或者制动时，后悬置软垫2.1与变速箱支脚2.2之间容易发生撕裂，这样不仅会使发动机悬置软垫寿命降低，而且会引起动力总成与周边零部件发生动态干涉。其次，受发动机仰角限制，变速箱两侧的变速箱支脚2.2具有不同的造型，使得左右两侧的变速箱支脚2.2不能通用，必须分别开模制造，增加了生产费用和装配难度。而受到上述后悬置软垫2.1易撕裂的限制，本领域技术人员仍然选择将左右后悬置点选择在振动较小的变速箱处，而不会考虑其它位置。最后发动机后悬置在安装时采用孔对孔的方式，装配比较困难，影响装配效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种受力能力更好的发动机后悬置及四点式发动机悬置系统。
为实现上述目的，本发明的实施例提供了如下技术方案：
一种发动机后悬置，包括：后悬置软垫、发动机支脚和后悬置支架；所述后悬置软垫为橡胶件，具有管形的主体部分和位于所述主体部分的一端的外圆周上的限位凸缘；所述发动机支脚为金属铸件，具有安装部、从所述安装部凸出的限位凸台和从所述限位凸台伸出的圆柱部；所述后悬置支架包括安装架、固定在所述安装架上的支撑架、固定架；所述发动机支脚的圆柱部插入所述后悬置软垫的主体部分，所述后悬置支架的支撑架与固定架扣合在一起从而周向夹紧所述后悬置软垫的主体部分，所述限位凸缘一面抵靠所述限位凸台，另一面抵靠所述支撑架和固定架。
作为优选，所述发动机支脚的安装部与限位凸台之间设置有加强筋。
作为优选，所述限位凸台为十字形，所述限位凸台并不与所述限位凸缘完全贴合。
作为优选，所述支撑架与所述安装架之间设置有加强筋。
作为优选，至少存在一对加强筋将所述固定架夹持在其间。
作为优选，所述后悬置支架为冲压拼焊件。
一种四点式发动机悬置系统，包括：发动机前悬置、如上所述的发动机后悬置。
作为优选，所述安装部安装在发动机的飞轮壳两端。
作为优选，所述安装架安装在车架纵梁上。
作为优选，所述发动机前悬置包括前悬置软垫、通过所述前悬置软垫连接到一起的前悬置支架和发动机支架。
本发明的实施例主要是对发动机后悬置进行改进，通过支撑架和固定架周向夹持住后悬置软垫的管形主体部分的方式、结合限位凸缘被夹在支撑架和固定架与限位凸台之间的方式，使得后悬置软垫前后、上下、左右方向均受限，并利用支架之间的碰撞达到限制动力总成位移过大的目的，从而在获得良好的减振性能的同时保证不同行驶情况下后悬置软垫多方向均能够受力受限，从而提高了发动机后悬置的受力能力。因此，在采用该受力能力更好的发动机后悬置后，能够将后悬置点从变速箱处转移至发动机飞轮壳处，而飞轮壳处的安装不受发动机仰角的影响，因此发动机支脚能够左右通用，采用一套模具生产即可，也不会给装配人员带来困扰。而且，采用支撑架和固定架夹持主体部分的方式后，装配时先将主体部分落入支撑架，然后紧固固定架即可，比起孔对孔的安装方式来说降低了装配难度。
进一步地，限位凸台为十字形，且并不与限位凸缘完全贴合，使得后悬置软垫能够产生充分的平移压缩、扭转压缩，提供复杂驾驶条件下更好的减振能力，而且后悬置软垫部分位置发生撕裂时，旋转悬置软垫将限位凸缘的撕裂位置被限位凸台压住，仍可继续使用，提高了使用寿命。
附图说明
图1是现有技术的四点式发动机悬置系统的立体图；
图2是本发明的实施例的四点式发动机悬置系统的立体图；
图3是本发明的实施例的后悬置软垫的立体图；
图4是本发明的实施例的发动机支脚的立体图；
图5是本发明的实施例的后悬置软垫与发动机支脚的装配图；
图6是本发明的实施例的后悬置支架的安装架与支撑架的立体图；
图7是本发明的实施例的后悬置支架的固定架的立体图；
图8是组装后的本发明的实施例的后悬置支架的立体图；
图9是本发明的实施例的发动机后悬置的立体图。
附图标记说明：1.1、前悬置软垫，1.2、前悬置支架，1.3、发动机支架，2.1、后悬置软垫，2.2、变速箱支脚，2.3、悬置支架横梁，3.1、后悬置软垫，3.1.1、主体部分，3.1.2、限位凸缘，3.2、发动机支脚，3.2.1、安装部，3.2.2、加强筋，3.2.3、限位凸台，3.2.4、圆柱部，3.3、后悬置支架，3.3.1、安装架，3.3.2、加强筋，3.3.3、支撑架，3.3.4、固定架。
具体实施方式
参考图2，本实施例中的四点式发动机悬置系统，包括一对发动机前悬置和一对发动机后悬置。其中，发动机前悬置与现有技术相同，包括前悬置软垫1.1、通过前悬置软垫1.1连接到一起的前悬置支架1.3和发动机支架1.2。改进在于发动机后悬置，包括：后悬置软垫3.1、发动机支脚3.2和后悬置支架3.3。
参考图2，后悬置软垫3.1为橡胶件，其具有管形的主体部分3.1.1和位于主体部分3.1.1的一端的外圆周上的限位凸缘3.1.2，即，主体部分3.1.1的中心孔贯穿限位凸缘3.1.2。通过改变主体部分3.1.1的半径和长度或者改变橡胶材料配方能够调整后悬置软垫3.1的刚度参数，用于支撑动力总成，减小动力总成的振动。
参考图3，发动机支脚3.2为金属铸件，其具有安装部3.2.1、从安装部3.2.1凸出的限位凸台3.2.3和从限位凸台3.2.3伸出的圆柱部3.234。安装部3.2.1与限位凸台3.2.3之间设置有加强筋3.2.2。限位凸台3.2.3为十字形。
参考图5，装配时，发动机支脚3.2的圆柱部3.2.4插入后悬置软垫3.1的主体部分3.1.1的中心孔中，限位凸缘3.1.2的一面抵靠在限位凸台3.2.3上，但由于限位凸台3.2.3为十字形，因此限位凸台3.2.3并不与限位凸缘3.1.2完全贴合。
参考图6，支撑架3.3.3通过焊接或者一体成型等方式固定在安装架3.3.1上，支撑架3.3.3与安装架3.3.1之间设置有加强筋3.3.2。支撑架3.3.3上具有一个弧形凹陷。
参考图7，固定架3.3.4为一个单独的冲压件，其具有一个弧形凹陷。
参考图8，在本实施例中，安装架3.3.1、支撑架3.3.3、固定架3.3.4均为冲压件，支撑架3.3.3拼焊在安装架3.3.1上，固定架3.3.4通过螺栓紧固到支撑架3.3.3上形成完整的后悬置支架3.3。
参考图9，发动机后悬置装配过程中，完成后悬置软垫3.1与发动机支脚3.2的组装形成图5中所示结构后，将主体部分3.1.1置于支撑架3.3.3的弧形凹陷内，然后将固定架3.3.4扣合到支撑架3.3.3上并紧固，从而使得固定架3.3.4的弧形凹陷与支撑架3.3.3的弧形凹陷共同周向夹紧后悬置软垫3.1的主体部分3.1.1。这种装配方式比起孔对孔的安装方式来说降低了装配难度。组装后，限位凸缘3.1.2一面抵靠限位凸台3.2.3，另一面抵靠支撑架3.3.3和固定架3.3.4的端面。在本实施例中，加强筋3.3.2为多个，但图示中的一对加强筋3.3.2将固定架3.3.4夹持在其间，从而限制固定架3.3.4的位移。
可见，支撑架3.3.3与固定架3.3.4对主体部分3.1.1采取的是周向包绕的方式，由此上下、前后方向的形变、扭转形变均受限，而限位凸缘3.1.2被夹在支撑架3.3.3和固定架3.3.4与限位凸台3.2.3之间，使得限位凸缘3.1.2的左右形变受限，并且超过后悬置软垫3.1的弹性形变极限时，利用后悬置支架3.3与发动机支脚3.2之间的碰撞，也能够限制动力总成的过大位移，因此该发动机后悬置在获得良好的减振性能的同时保证不同行驶情况下后悬置软垫3.1多方向均能够受力受限，从而提高了发动机后悬置的受力能力。
参考图2，由于发动机后悬置获得了良好的受力能力，因此能够将后悬置点从变速箱处转移至发动机飞轮壳处，更具体地，两个发动机支脚3.2的安装部3.2.1分别安装在发动机的飞轮壳两端，两个后悬置支架3.3的安装架3.3.1分别安装在车架纵梁上。而飞轮壳处的安装不受发动机仰角的影响，因此发动机支脚3.2能够左右通用，采用一套模具生产即可，也不会给装配人员带来困扰。
限位凸台3.2.3为十字形且并不与限位凸缘3.1.2完全贴合的优势在于，这样后悬置软垫3.1能够产生充分的平移压缩、扭转压缩，提供复杂驾驶条件下更好的减振能力，而且后悬置软垫3.1部分位置发生撕裂时，旋转后悬置软垫3.1将限位凸缘3.1.2的撕裂位置被限位凸台3.2.3压住，仍可继续使用，提高了后悬置软垫3.1的使用寿命。
虽然本发明是结合以上实施例进行描述的，但本发明并不被限定于上述实施例，而只受权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本发明的实质构思和范围。

Claims (10)

1.一种发动机后悬置，其特征在于，包括：后悬置软垫、发动机支脚和后悬置支架；所述后悬置软垫为橡胶件，具有管形的主体部分和位于所述主体部分的一端的外圆周上的限位凸缘；所述发动机支脚为金属铸件，具有安装部、从所述安装部凸出的限位凸台和从所述限位凸台伸出的圆柱部；所述后悬置支架包括安装架、固定在所述安装架上的支撑架、固定架；所述发动机支脚的圆柱部插入所述后悬置软垫的主体部分，所述后悬置支架的支撑架与固定架扣合在一起从而周向夹紧所述后悬置软垫的主体部分，所述限位凸缘一面抵靠所述限位凸台，另一面抵靠所述支撑架和固定架。
2.根据权利要求1所述的发动机后悬置，其特征在于，所述发动机支脚的安装部与限位凸台之间设置有加强筋。
3.根据权利要求1所述的发动机后悬置，其特征在于，所述限位凸台为十字形，所述限位凸台并不与所述限位凸缘完全贴合。
4.根据权利要求1所述的发动机后悬置，其特征在于，所述支撑架与所述安装架之间设置有加强筋。
5.根据权利要求4所述的发动机后悬置，其特征在于，至少存在一对加强筋将所述固定架夹持在其间。
6.根据权利要求4所述的发动机后悬置，其特征在于，所述后悬置支架为冲压拼焊件。
7.一种四点式发动机悬置系统，其特征在于，包括：发动机前悬置、如权利要求1至6中的任一项所述的发动机后悬置。
8.根据权利要求7所述的四点式发动机悬置系统，其特征在于，所述安装部安装在发动机的飞轮壳两端。
9.根据权利要求8所述的四点式发动机悬置系统，其特征在于，所述安装架安装在车架纵梁上。
10.根据权利要求7所述的四点式发动机悬置系统，其特征在于，所述发动机前悬置包括前悬置软垫、通过所述前悬置软垫连接到一起的前悬置支架和发动机支架。
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