CN210799314U - 隔膜泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隔膜泵，所述隔膜泵包括：泵送装置；泵体，所述泵体形成有至少两条进气气路、至少一条送气气路和至少一条止泄气路，所述进气气路、所述送气气路和所述止泄气路均与所述囊腔选择性地连通；上盖，所述上盖设有阀口、排气口和送气管道；泄气阀头，所述泄气阀头与所述阀口可分离式配合，在所述泵送装置泵送气体的情况，所述止泄气路的气压作用于所述泄气阀头，使得泄气阀头封闭阀口，在所述泵送装置停止泵送气体的情况，所述泄气阀头与所述阀口分离，所述阀口与所述送气管道连通。根据本实用新型实施例的隔膜泵，隔膜泵同时具备泵气和泄气功能，优化了隔膜泵的产品性能，满足加压设备不使用泄气阀泄气的需求。

Description

隔膜泵

技术领域

本实用新型涉及泵技术领域，更具体地，涉及一种隔膜泵。

背景技术

相关技术中，利用隔膜泵向加压设备，例如血压计或按摩椅，一般地，隔膜泵不具有泄气功能，加压设备在放气时往往借助单独设置泄气阀，如此，不仅往往使得加压设备的气路复杂，体积较大，成本也较高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种隔膜泵，该隔膜泵同时具有泵气和泄气能力。

本实用新型实施例的隔膜泵包括：泵送装置，所述泵送装置包括囊体和电机，所述囊体限定出至少两个囊腔，所述电机的轴与所述囊体连接并带动所述囊腔上下运动，从而使得所述囊腔压缩或扩张；泵体，所述泵体形成有至少两条进气气路、至少一条送气气路和至少一条止泄气路，所述进气气路、所述送气气路和所述止泄气路均与所述囊腔选择性地连通；上盖，所述上盖连接于所述泵体上，所述上盖设有阀口、排气口和送气管道；泄气阀头，所述泄气阀头与所述阀口可分离式配合，在所述泵送装置泵送气体的情况，所述止泄气路的气压作用于所述泄气阀头，使得泄气阀头封闭阀口，在所述泵送装置停止泵送气体的情况，所述泄气阀头与所述阀口分离，所述阀口与所述送气管道连通。

根据本实用新型实施例的隔膜泵，通过合理设置泵体的气路系统，使得隔膜泵同时具备泵气和泄气功能，优化了隔膜泵的产品性能，满足加压设备不使用泄气阀泄气的需求。

另外，根据本实用新型实施例的隔膜泵，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述泵体还包括依次连接第一阀座和第二阀座，所述送气气路包括形成于所述第一阀座的第一送气通道和形成于所述第二阀座的第二送气通道，所述止泄气路包括形成于所述第一阀座的第一止泄通道和形成于所述第二阀座的第二止泄通道，所述第一阀座与所述第二阀座之间设有第一阀膜，所述第一阀膜设有止泄阀片和送气阀片，所述止泄阀片与所述第二止泄通道的出口可分离式配合，所述送气阀片与所述第二送气通道的出口可分离式配合，所述第一止泄通道与所述第一送气通道常相通或不相通。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一阀膜上还设有进气阀片，所述进气气路包括形成于所述第一阀座的第一进气通道和形成于所述第二阀座的第二进气通道，所述进气阀片与所述第一进气通道的出口可分离式配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述上盖与所述第一阀座之间设有第二阀膜，所述第二阀膜的一侧与所述第一阀座之间限定出与所述止泄气路相通的压力腔，所述第二阀膜的另一侧与所述上盖之间限定出送气腔，所述泄气阀头一体形成于所述第二阀膜上。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一阀座设有用于支承所述泄气阀头的第一凸台，所述第一凸台向下凹陷形成第一凹槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一阀座上设有第二凸台，所述第二凸台设有凸柱，所述第二阀膜设有与所述第二凸台的顶面贴合的减薄部，所述减薄部从所述第二阀膜的一侧向另一侧凹陷形成，所述减薄部设有贯穿其厚度的通孔，所述凸柱穿过所述通孔，且所述凸柱与所述通孔的孔壁可分离配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述凸柱的高度在0.15-0.8毫米之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述凸柱的高度在0.45-0.55毫米之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二阀膜和所述第一阀座之间设有间隙结构，所述间隙结构包括相互配合的凸条和第二凹槽，所述凸条和所述第二凹槽其中一个设于所述第二阀膜上，另一个设于所述第二凹槽内，所述凸条与所述第二凹槽的配合间隙与所述压力腔相通。

根据本实用新型的一些实施例，所述阀口的孔径在0.2-0.6毫米之间。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵的剖视图；

图2是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵的剖视图；

图3是根据本实用新型一些实施例的第二阀膜的剖视图；

图4是根据本实用新型一些实施例的上盖、第二阀膜与第一阀座的爆炸图；

图5是根据本实用新型一些实施例的上盖、第二阀膜与第一阀座的剖视图；

图6是根据本实用新型一些实施例的上盖、第二阀膜与第一阀座的爆炸剖视图；

图7是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵的爆炸图；

图8是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵的爆炸图；

图9是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵的剖视图。

附图标记：

隔膜泵100，

泵送装置10，囊体11，囊腔111，电机12，连接组件13，偏心轮131，钢针132，连杆133，

泵体20，进气气路201，送气气路202，止泄气路203，压力腔204，送气腔205，

上盖21，阀口211，送气管道212，

第一阀座22，第一送气通道221，第一止泄通道222，第一进气通道223，第一凸台224，第一凹槽225，第二凸台226，凸柱227，第二凹槽228，

第二阀座23，第二送气通道231，第二止泄通道232，第二进气通道233，

第一阀膜24，止泄阀片241，送气阀片242，进气阀片243，

第二阀膜25，减薄部251，通孔252，凸条253，

泄气阀头30。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参照附图1-图9描述根据本实用新型实施例的隔膜泵100，如图1、图2和图7以及图8所示，隔膜泵100大体可以包括：泵送装置10、泵体20、泄气阀头30和上盖。

具体而言，如图1、图2、图7和图8、图9所示，泵送装置10包括囊体11和电机12，囊体11限定出至少两个囊腔111。即囊体11可以限定出两个或两个以上的囊腔。

电机12的轴与囊体11连接并带动囊腔111上下运动，从而使得囊腔111压缩或扩张。电机12的轴与囊体11之间还设有连接组件13，连接组件13包括偏心轮131、钢针132和连杆133，其中，偏心轮131与电机12的轴连接，钢针132倾斜设置于连杆133与偏心轮131中间，连杆133与囊体11连接。电机12的轴旋转过程中带动连接组件13同步运动，从而使得每个囊腔111分别被压缩或扩张，进而实现泵送装置泵送气体的目的。泵送装置的工作原理为本领域普通技术人员可以理解的，这里不做详细描述。

通常地，每个囊腔111会对应泵体的一个进气气路201和一个送气气路202，多个囊腔111间隔地吸气和排气，从而实现对外连续输送气体的目的。本实用新型实施例的隔膜泵兼具泄气功能，因此，连接于泵体的上盖设有阀口211和排气口，其中，排气口与加压设备连接，泵体还具有至少一条止泄气路203，止泄气路203的气压作用于所述泄气阀头30，使得泄气阀头30封闭阀口211。即该止泄气路203相当于一个与囊腔111对应的送气气路202，但该止泄气路203不对外送气。

具体地，所述泵体形成有至少两条进气气路201、至少一条送气气路202和至少一条止泄气路203，所述进气气路201、所述送气气路202和所述止泄气路203均与囊腔111选择性地导通。

为了更清楚地了解该实用新型实施例隔膜泵工作原理，以囊体11仅包括两个囊腔111为例进行说明，如图1结合图2所示，其中一个囊腔111(第一囊腔111)对应一条进气气路201和一条送气气路202，另一个囊腔111(第二囊腔111)对应一条进气气路201和一条泄气气路。在泵送装置对加压装置送气的情况，第一囊腔111和第二囊腔111交替进行压缩和扩张，其中，止泄气路203的气压始终作用于泄压阀片，保证泄压阀片压紧在阀口211的进口，避免阀口211出现漏气；在泵送装置停止对加压装置泵送气体的情况，第一囊腔111对应的进气气路201和送气气路202均不导通，第二囊腔111对应的进气气路201和泄气气路也不导通，此时，作用于泄压阀片的气压逐渐消减，泄压阀片逐渐打开阀口211，加压设备的气体通过排气口反向流出，并通过阀口211实现泄气。

可以理解的是，在泵送装置10对外送气的情况，由于泄气阀头30的作用，当被充气物品内的气压升高时，止泄气路203内的气压低于被充气物品内的气压，在气压差的作用下，泄气阀头30与阀口211分离，气流可以从阀口211流出，起到了过压保护的作用，能够有效避免被充气物品被充爆的情况发生。此外，通过将泄气阀头30设置于隔膜泵100上，当隔膜泵100停止工作时，可以实现自动泄气的功能。

由此，根据本实用新型的隔膜泵100，通过合理设置泵体的气路系统，使得隔膜泵同时具备泵气和泄气功能，优化了隔膜泵的产品性能，满足加压设备不使用泄气阀泄气的需求。

一些实施例中，如图1、图2、图3和图4、图5、图6所示，泵体20还包括依次连接第一阀座22和第二阀座23，送气气路202包括形成于第一阀座22的第一送气通道221和形成于第二阀座23的第二送气通道231，止泄气路203包括形成于第一阀座22的第一止泄通道222和形成于第二阀座23的第二止泄通道232，第一阀座22与第二阀座23之间设有第一阀膜24，第一阀膜24设有止泄阀片241和送气阀片242，止泄阀片241与第二止泄通道232的出口可分离式配合，送气阀片242与第二送气通道231的出口可分离式配合，如图1和图2所示，第一止泄通道222与第一送气通道221常相通或不相通。

其中，第二阀座23设于囊体11和第一阀膜24之间，如图1所示，以第一止泄通道222和第一送气通道221是常相通且囊体11包括两个囊腔111为例。这样，其中一个囊腔111做进气动作，气流从与该囊腔111对应的进气通道进入囊腔111内，此时，止泄阀片241与第二止泄通道232的出口接触以封闭第二止泄通道232的出口，送气阀片242与第二送气阀片242的出口接触以封闭第二送气通道231的出口，也即第二止泄通道232和第二送气通道231与该囊腔111不相通；另一个囊腔111做排气动作，与该囊腔111对应的进气通道与该囊腔111不相通，止泄阀片241与第二止泄通道232的出口分离以打开第二止泄通道232的出口或送气阀片242与第二送气通道231的出口分离以打开第二送气通道231的出口，也即第二止泄通道232和第二送气通道231与该囊腔111相通，从该囊腔111流出的气流的一部分流向第二止泄通道232以保证第二止泄通道232内的气压，使得泄气阀头30与阀口211配合以关闭阀口211，保证泄气阀头30的正常工作，另一部分气流从第二止泄通道232的出口流出并流向第一送气通道221后流向送气管道212，经由送气管道212向外送气。这样，气流的利用率较高，有利于提高送气效率。

如图2所示，以第一止泄通道222与第一送气通道221不相通且囊体11包括两个囊腔111为例。这样，其中一个囊腔111做进气动作，气流从与该囊腔111对应的进气通道进入囊腔111内，此时，止泄阀片241与第二止泄通道232的出口接触以封闭第二止泄通道232的出口，送气阀片242与第二送气阀片242的出口接触以封闭第二送气通道231的出口，也即第二止泄通道232和第二送气通道231与该囊腔111不相通；另一个囊腔111做排气动作，与该囊腔111对应的进气通道与该囊腔111不相通，止泄阀片241与第二止泄通道232的出口分离以打开第二止泄通道232的出口或送气阀片242与第二送气通道231的出口分离以打开第二送气通道231的出口，当止泄阀片241与第二送气通道231的出口分离时，气流从第二送气通道231进入第一送气通道221后从送气管道212流出，当止泄阀片241与第二止泄通道232的出口分离时，气流从第一止泄通道222流进第二止泄通道232后向泄气阀头30提供压力，使得泄气阀头30与阀口211接触已封闭阀口211。

有利地，止泄气路203与隔膜泵100的外界环境连通。这样，止泄气路内的气体可以流向外界，可以避免止泄气路内压力过高而胀破止泄阀的情况出现，提高隔膜泵100的可靠性。

其中，止泄阀片241和送气阀均被构造成单向阀，这样，有利于提高隔膜泵100的密封性和稳定性。

一些可选实施例中，如图1、图2结合图3、图7和图8所示，第一阀膜24上还设有进气阀片243，进气气路201包括形成于第一阀座22的第一进气通道223和形成于第二阀座23的第二进气通道233，进气阀片243与第一进气通道223的出口可分离式配合。进气阀片243与第一进气通道223的出口分离时，第一进气通道223和第二进气通道233连通，与该进气气路201对应的囊腔111进气；进气阀片243与第一进气通道223的出口接触时，第一进气通道223和第二进气通道233不连通，与该进气气路201对应的囊腔111排气。

当然，上述实施例仅是示意性的，并不能理解为对本实用新型保护范围的限制，例如，进气阀片243还可以是与第二进气通道233的进口可分离式配合。

一些可选实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，上盖21与第一阀座22之间设有第二阀膜25，第二阀膜25的一侧与第一阀座22之间限定出与止泄气路203相通的压力腔204，第二阀膜25的另一侧与上盖21之间限定出送气腔205，泄气阀头30一体形成于第二阀膜25上。送气腔205与送气气路202和送气管道212连通，这样，从囊腔111内排出的气体从送气气路202流入送气气路202后可以从送气管道212流出，和/或从囊腔111内排出的气体流入止泄气路203后流入压力腔204内给压力强提供持续压力，使得泄气阀头30能够保持与阀口211的封闭状态。且压力腔204和送气腔205分设于第二阀膜25的两侧，可以起到压力缓冲的作用，当压力腔204内的压力过大时，泄气阀头30与阀口211分离，阀口211被打开，压力可以从阀口211排出，这样，可以是使得本申请的隔膜泵100的加压曲线更加稳定。另外，通过将第二阀膜25与泄气阀头30构造成一体成型的结构，可以简化安装和生产步骤，提高隔膜泵100的生产效率。

当然，上述实施例仅是示意性的，并不能理解为对本实用新型保护范围的限制，例如，第二阀膜25与泄气阀头30还可以是单独成型。

一些具体实施例中，如图1、图2、图4、图5、图6、图7和图8所示，第一阀座22设有用于支承泄气阀头30的第一凸台224，第一凸台224向下凹陷形成第一凹槽225。通过设置第一凸台224，第一凸台224用于支撑泄气阀头30，方便泄气阀头30与第一阀座22之间形成压力腔204，此外，还可以使得泄气阀头30更靠近阀口211，有利于减小泄气阀头30的行程，方便对泄气阀头30做减薄设计，减小了泄气阀头30的质量，使得泄气阀头30可以在压力腔204内的压力作用下与阀口211配合。另外，通过设置第一凹槽225，第一凹槽225可以储藏一定量的空气，在止泄气路203对应的囊腔扩张的情况，仍旧可以保持一定的气压作用于泄压阀头，也可以减小第一阀座22的质量，减小材料的损耗，降低生产成本。

一些具体实施例中，如图1、图2、图4、图5、图6、图7和图8所示，第一阀座22上设有第二凸台226，第二凸台226设有凸柱227，第二阀膜25设有与第二凸台226的顶面贴合的减薄部251，减薄部251从第二阀膜25的一侧向另一侧凹陷形成，减薄部251设有贯穿其厚度的通孔252，凸柱227穿过通孔252。也即第二凸台226伸入第二阀座23的凹陷内，且凸柱227穿过减薄部251的通孔252与第二阀膜25连接，这样，提高了第二阀膜25与第一阀座22的安装稳定性和安装效率，使得第二阀膜25与第一阀座22的连接更加稳定。

当然，上述实施例仅是示意性的，并不能理解为对本实用新型保护范围的限制，例如，第二阀膜25与第一阀座22还可以是胶接。

一些具体实施例中，如图1、图2和图5所示，减薄部251与第一送气通道221的出口相通。可以理解的是，减薄部251的厚度较小，适于发生形变，方便了通孔与凸柱的可分离式配合。这样，在送气时，气流从第一送气通道221的出口冲向减薄处，在气流的压力和冲击力的作用下，减薄部251朝远离第一送气通道221的方向移动，减薄部251与凸柱227分离，这样，使得第一送气通道221与通孔252连通，也即第一送气通道221与送气腔205连通；在停止送气之后的一段时间内，送气腔205内的压力大于送气通道内的压力，在压力差的作用下，减薄部251发生形变，通孔252重新与凸柱227配合，这样，可以起到防止气体回流的作用。

可以理解的是，凸柱227的高度会影响隔膜泵100的止回效果，凸柱227高度较高时，减薄部251在形变量不够不足以使凸柱227与通孔252分离，这样，通孔252无法与送气通道连通，凸柱227的高度较低时，通孔252与凸柱227之间的配合的密封性较差，气流可能会从送气腔205回流至送气通道。

发明人在长期实验中发现，凸柱227的高度在0.15-0.8mm之间时，隔膜泵100的加压曲线最佳,进一步优选的，凸柱227的高度为0.45-0.55mm，阀口211的孔径设置在0.2-0.6mm之间泄气速率最佳,用户体验最好。

一些可选实施例中，如图6所示，凸柱227的高度h在0.15-0.8毫米之间。也即第二阀膜25与第一阀座22的过盈量在0.15到0.8毫米之间，举例而言，凸柱227的高度可以是0.15毫米、0.3毫米、0.45毫米、0.6毫米或0.8毫米。

一些具体实施例中，如图6所示，凸柱227的高度h在0.45-0.55毫米之间。举例而言，凸柱227的高度可以是0.45毫米、0.48毫米、0.5毫米、0.52毫米、0.53毫米或0.55毫米。

一些可选实施例中，如图6所示，阀口211的孔径d在0.2-0.6毫米之间。举例而言，阀口211的孔径可以为0.2毫米、0.3毫米、0.4毫米、0.5毫米或0.6毫米。将阀口的孔径设置在0.2毫米到0.6毫米之间，有助于加快加压设备的泄气效率，提高用户体验。

一些可选实施例中，如图4、图7和图8所示，第二阀膜25和第一阀座22之间设有间隙结构，间隙结构包括相互配合的凸条253和第二凹槽228，凸条253和第二凹槽228其中一个设于第二阀膜25上，另一个设于第二凹槽228内，凸条253与第二凹槽228的配合间隙与压力腔204相通。其中，第二凹槽228与隔膜泵100的外界环境连通，这样，当压力腔204中的压力过大时，压力可以将第二阀膜25顶起，凸条253与第二凹槽228分离，气体可以从凸条253与第二凹槽228之间的间隙流向外界环境，起到泄压的作用，能够有效地避免第二阀膜25被撑爆的情况出现。

当然，上述实施例仅是示意性的，并不能理解为对本实用新型保护范围的限制，例如，第一阀座22上还可以是设有泄压孔，泄压孔与第一止泄通道222连通。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种隔膜泵，其特征在于，包括：

泵送装置，所述泵送装置包括囊体和电机，所述囊体限定出至少两个囊腔，所述电机的轴与所述囊体连接并带动所述囊腔上下运动，从而使得所述囊腔压缩或扩张；

泵体，所述泵体形成有至少两条进气气路、至少一条送气气路和至少一条止泄气路，所述进气气路、所述送气气路和所述止泄气路均与所述囊腔选择性地连通；

上盖，所述上盖连接于所述泵体上，所述上盖设有阀口、排气口和送气管道；

泄气阀头，所述泄气阀头与所述阀口可分离式配合，在所述泵送装置泵送气体的情况，所述止泄气路的气压作用于所述泄气阀头，使得泄气阀头封闭阀口，在所述泵送装置停止泵送气体的情况，所述泄气阀头与所述阀口分离，所述阀口与所述送气管道连通。

2.根据权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述泵体还包括依次连接第一阀座和第二阀座，所述送气气路包括形成于所述第一阀座的第一送气通道和形成于所述第二阀座的第二送气通道，所述止泄气路包括形成于所述第一阀座的第一止泄通道和形成于所述第二阀座的第二止泄通道，所述第一阀座与所述第二阀座之间设有第一阀膜，所述第一阀膜设有止泄阀片和送气阀片，所述止泄阀片与所述第二止泄通道的出口可分离式配合，所述送气阀片与所述第二送气通道的出口可分离式配合，所述第一止泄通道与所述第一送气通道常相通或不相通。

3.根据权利要求2所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一阀膜上还设有进气阀片，所述进气气路包括形成于所述第一阀座的第一进气通道和形成于所述第二阀座的第二进气通道，所述进气阀片与所述第一进气通道的出口可分离式配合。

4.根据权利要求2所述的隔膜泵，其特征在于，所述上盖与所述第一阀座之间设有第二阀膜，所述第二阀膜的一侧与所述第一阀座之间限定出与所述止泄气路相通的压力腔，所述第二阀膜的另一侧与所述上盖之间限定出送气腔，所述泄气阀头一体形成于所述第二阀膜上。

5.根据权利要求4所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一阀座设有用于支承所述泄气阀头的第一凸台，所述第一凸台向下凹陷形成第一凹槽。

6.根据权利要求4所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一阀座上设有第二凸台，所述第二凸台设有凸柱，所述第二阀膜设有与所述第二凸台的顶面贴合的减薄部，所述减薄部从所述第二阀膜的一侧向另一侧凹陷形成，所述减薄部设有贯穿其厚度的通孔，所述凸柱穿过所述通孔，且所述凸柱与所述通孔的孔壁可分离配合。

7.根据权利要求6所述的隔膜泵，其特征在于，所述凸柱的高度在0.15-0.8毫米之间。

8.根据权利要求6所述的隔膜泵，其特征在于，所述凸柱的高度在0.45-0.55毫米之间。

9.根据权利要求4所述的隔膜泵，其特征在于，所述第二阀膜和所述第一阀座之间设有间隙结构，所述间隙结构包括相互配合的凸条和第二凹槽，所述凸条和所述第二凹槽其中一个设于所述第二阀膜上，另一个设于所述第二凹槽内，所述凸条与所述第二凹槽的配合间隙与所述压力腔相通。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的隔膜泵，其特征在于，所述阀口的孔径在0.2-0.6毫米之间。

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