CN210787580U - 防尘式浸膏粉碎装置 - Google Patents

Abstract

一种防尘式浸膏粉碎装置包括工作台、入料斗、防溢罩、导料管、粉碎组件、出料件及粉尘吸出泵。工作台包括支撑架及碎料筒，入料斗与碎料筒连通，导料管与入料斗连通，碎料筒与出料件连通，粉尘吸出泵与出料件连通。防溢罩设置于入料斗的内壁上，防溢罩上开设有多个筛分孔，粉碎组件包括筛分齿盘及碾压锟，筛分齿盘容置于碎料筒内，碾压锟的外壁上设置有滚压齿轮，滚压齿轮与筛分齿盘啮合；碎料筒与外部隔绝，防止粉碎组件在处理浸膏块时产生的粉尘溢散到外部；导料管伸入碎料筒内阻挡粉尘进入入料斗，防溢罩设置在入料斗对粉尘进行阻挡；粉尘吸出泵在出料件位置处吸收粉尘，防止粉尘经出口位置散布到设备外部。

Description

防尘式浸膏粉碎装置

技术领域

本实用新型涉及药材加工领域，特别是涉及一种防尘式浸膏粉碎装置。

背景技术

浸膏剂是指药材用适宜的溶剂浸出有效成分，蒸去部分或全部溶剂，并调整浓度至规定标准而制成的两种剂型。浸膏剂又分稠浸膏剂与干浸膏剂。稠浸膏一般含水量约为15％～20％；干浸膏含水量约为5％。其中，在设备上得到烘干所得的干浸膏剂为块状结构，需要经过粉碎机打散成细粒才能运往下一加工工位。

现有的粉碎机在对浸膏块进行粉碎操作时，会产生较大的粉尘，影响车间工作者的身体健康及其他安全隐患，需要车间工作者频繁地对粉碎机所在位置进行清扫工作，工作量大。

因此，如何改进现有粉碎机的结构，减少粉碎机打碎浸膏块时产生的粉尘量，是本领域技术人员需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种防尘式浸膏粉碎装置，对粉碎装置的出口及入口结构进行优化，防止粉尘从入口处溢出，且在出口处吸收粉尘。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种防尘式浸膏粉碎装置包括：工作台、入料斗、防溢罩、导料管、粉碎组件、出料件及粉尘吸出泵；

所述工作台包括支撑架及碎料筒，所述碎料筒设置于所述支撑架上，且所述碎料筒位于所述支撑架的中间位置处；

所述入料斗安装于所述碎料筒上，且所述入料斗与所述碎料筒连通；

所述防溢罩设置于所述入料斗的内壁上，所述防溢罩上开设有多个筛分孔，且防溢罩的直径由远离所述碎料筒的一侧向靠近所述碎料筒的一侧递增；

所述导料管安装于所述入料斗的出口位置处，所述导料管与所述入料斗连通，且所述导料管穿设所述碎料筒，且所述导料管的直径由远离所述碎料筒的一侧向靠近所述碎料筒的一侧递减；

所述粉碎组件包括筛分齿盘及碾压锟，所述筛分齿盘容置于所述碎料筒内，所述碾压锟转动设置于所述碎料筒内部上，且所述碾压锟的外壁上设置有滚压齿轮，所述滚压齿轮与所述筛分齿盘啮合；

所述出料件设置于所述工作台上，且所述碎料筒与所述出料件连通；

所述粉尘吸出泵与所述出料件连通。

在其中一个实施例中，所述防溢罩设置有法兰筛料部及锥形防溢部，所述锥形防溢部设置于所述法兰筛料部的中心位置处。

在其中一个实施例中，多个所述筛分孔位于所述法兰筛料部上。

在其中一个实施例中，所述入料斗、所述防溢罩及所述导料管共同围成粉尘滞留腔。

在其中一个实施例中，所述导料管朝向所述筛分齿盘设置。

在其中一个实施例中，所述筛分齿盘上开设有多个出料孔。

在其中一个实施例中，所述粉碎组件还包括滑块及调距螺杆，所述滑块设置于所述碾压锟上，所述调距螺杆与所述滑块螺纹连接。

在其中一个实施例中，所述粉碎组件还包括减速箱，所述减速箱分别与电机及所述筛分齿盘传动连接。

在其中一个实施例中，所述出料件包括输送螺杆及管套，所述管套与所述碎料筒连通，所述输送螺杆容置于所述管套内，且所述减速箱与所述输送螺杆传动连接，所述减速箱用于驱动所述输送螺杆旋转。

在其中一个实施例中，所述管套包括过渡管及粉料输送管，所述过渡管分别连通所述粉料输送管及所述碎料筒，所述输送螺杆容置于所述粉料输送管内，所述粉尘吸出泵与所述粉料输送管连通。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、碎料筒为粉碎浸膏块的主要部位，该位置与外部隔绝，防止粉碎组件在处理浸膏块时产生的粉尘溢散到外部；

2、导料管伸入碎料筒内阻挡粉尘进入入料斗，且防溢罩设置在入料斗对粉尘进行阻挡，降低粉尘从入料斗反向溢出的概率；

3、粉尘吸出泵在出料件位置处吸收粉尘，使粉尘与浸膏粉分离，防止粉尘经出口位置散布到设备外部。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施例中的防尘式浸膏粉碎装置结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种防尘式浸膏粉碎装置10包括：工作台100、入料斗200、防溢罩300、导料管400、粉碎组件500、出料件600及粉尘吸出泵700。工作台100为浸膏块粉碎的主要场所，浸膏块由入料斗200处进入工作台100内，粉碎组件500将工作台100内的浸膏块打碎，防溢罩300与导料管400配合防止粉碎组件500运行产生的粉尘倒流进入入料斗200，浸膏粉与粉尘沿出料件600离开工作台100，粉尘吸出泵700抽气将粉尘吸走，防止粉尘随浸膏粉从出料件600离开防尘式浸膏粉碎装置10，进而防止对浸膏块进行粉碎操作时产生的粉尘溢散到车间内造成污染。

请参阅图1，工作台100包括支撑架110及碎料筒120，碎料筒120设置于支撑架110上，且碎料筒120位于支撑架110的中间位置处；其中，碎料筒120为粉碎浸膏块的主要工作位置，入料斗200安装于碎料筒120上，且入料斗200与碎料筒120连通，存储在入料斗200内的浸膏块不断由入料斗进入碎料筒120内进行粉碎操作。

请参阅图1，防溢罩300设置于入料斗200的内壁上，且防溢罩300将入料斗200的储料部位210与入料斗的出料部位220隔开，防止粉尘由碎料筒120内通过出料部位220向入料斗200溢散，防溢罩300上开设有多个筛分孔310，且防溢罩300的直径由远离碎料筒120的一侧向靠近碎料筒120的一侧递增，即防溢罩300呈帽状结构，其罩设于入料斗200的内腔中用于阻隔粉尘向外部移动。

请参阅图1，将浸膏块倒入入料斗200时，先进入入料斗的储料部位210，浸膏块会沿防溢罩300的外壁下滑，并且在途径筛分孔310时下落进出料部位220，接着会进入安装在入料斗200出口位置处的导料管400，导料管400与入料斗200连通，且导料管400穿设碎料筒120，且导料管400的直径由远离碎料筒120的一侧向靠近碎料筒的一侧递减，即导料管400呈漏斗状结构，由于导料管400靠近碎料筒120一侧口径小，且导料管400伸入碎料筒120的内腔中，浸膏块粉碎时产生的粉尘很难从导料管400倒流进入入料斗200，且倒流进入入料斗200中的少量粉尘也会被防溢罩300挡住，通过在入料斗200设置防溢罩300及导料管400，使碎料筒120与外部空间隔绝，避免粉尘由设备的入口处向外部溢散。

具体的，防溢罩300设置有法兰筛料部320及锥形防溢部330，锥形防溢部330设置于法兰筛料部320的中心位置处，多个筛分孔310位于法兰筛料部320上。将浸膏块倒入入料斗200时，浸膏块会沿锥形防溢部330的外壁下滑至法兰筛料部320上，在由法兰筛料部320上的筛分孔310掉入碎料筒120内部。

需要说明的是，入料斗200、防溢罩300及导料管400共同围成粉尘滞留腔800。当碎料筒120内产生粉尘量较大时，会有少量粉尘从导料管400内溢出进入粉尘滞留腔800，入粉尘滞留腔800后先受到防溢罩300的阻挡，由于粉尘滞留腔800内气压要小于碎料筒120内的气压，粉尘散落在入料斗200内壁上，并在浸膏块入料过程中被重新带入碎料筒120内。

请参阅图1，粉碎组件500位于碎料筒120内部，粉碎组件500包括筛分齿盘510及碾压锟520，筛分齿盘510容置于碎料筒120内，且筛分齿盘510位于碎料筒120的底面，浸膏块掉入碎料筒120内后散落在筛分齿盘510上，碾压锟520转动设置于碎料筒120内部上，且碾压锟520的外壁上设置有滚压齿轮521，滚压齿轮521与筛分齿盘510啮合，筛分齿盘510通过电机驱动发生旋转，且筛分齿盘510旋转过程中与之啮合的滚压齿轮521也随之转动，两者转动将散布在筛分齿盘510表面的各个浸膏块碾碎，使浸膏块被碾成浸膏粉。筛分齿盘510上开设有多个出料孔511。浸膏粉穿过出料孔511进入出料件600内。

请参阅图1，出料件600设置于工作台100上，且碎料筒120与出料件600连通，浸膏粉沿下料件600滑落离开碎料筒120，此时与浸膏粉一同离开碎料筒120的还有粉碎过程产生的粉尘，与出料件600连通的粉尘吸出泵700产生负压，质量较轻的粉尘很容易就被粉尘吸出泵700所吸收，使粉尘与浸膏粉分离，如此，在出料时粉尘就不会与浸膏粉一起离开防尘式浸膏粉碎装置10，被吸出的粉尘被收集在粉尘吸出泵700处，为了防止清理，可以在粉尘吸出泵700处外接过滤模组，通过过滤模组收集粉尘，清理粉尘时只需替换过滤模组即可。

进一步地，为了调整浸膏粉颗粒大小，粉碎组件500还包括滑块530及调距螺杆540，滑块530设置于碾压锟520上，调距螺杆540与滑块530螺纹连接。

进一步地，粉碎组件500还包括减速箱，减速箱分别与电机及筛分齿盘510传动连接。出料件600包括输送螺杆610及管套620，管套620与碎料筒120连通，输送螺杆610容置于管套620内，且减速箱与输送螺杆610传动连接，减速箱用于驱动输送螺杆610旋转。管套620包括过渡管621及粉料输送管622，过渡管621分别连通粉料输送管622及碎料筒120，输送螺杆610容置于粉料输送管622内，浸膏粉与粉尘一同沿过渡管621落入粉料输送管622内，输送螺杆610旋转时不断拨动浸膏粉向粉料输送管622的出口位置移动，粉尘吸出泵700与粉料输送管622连通，且粉尘吸出泵700位于远离粉料输送管622出口位置的一端，粉尘吸出泵700启动时产生负压以将粉尘吸收，使粉尘与浸膏粉分离。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、碎料筒120为粉碎浸膏块的主要部位，该位置与外部隔绝，防止粉碎组件500在处理浸膏块时产生的粉尘溢散到外部；

2、导料管400伸入碎料筒120内阻挡粉尘进入入料斗200，且防溢罩300设置在入料斗200对粉尘进行阻挡，降低粉尘从入料斗200反向溢出的概率；

3、粉尘吸出泵700在出料件600位置处吸收粉尘，使粉尘与浸膏粉分离，防止粉尘经出口位置散布到设备外部。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，包括：

工作台，所述工作台包括支撑架及碎料筒，所述碎料筒设置于所述支撑架上，且所述碎料筒位于所述支撑架的中间位置处；

入料斗，所述入料斗安装于所述碎料筒上，且所述入料斗与所述碎料筒连通；

防溢罩，所述防溢罩设置于所述入料斗的内壁上，所述防溢罩上开设有多个筛分孔，且防溢罩的直径由远离所述碎料筒的一侧向靠近所述碎料筒的一侧递增；

导料管，所述导料管安装于所述入料斗的出口位置处，所述导料管与所述入料斗连通，且所述导料管穿设所述碎料筒，且所述导料管的直径由远离所述碎料筒的一侧向靠近所述碎料筒的一侧递减；

粉碎组件，所述粉碎组件包括筛分齿盘及碾压锟，所述筛分齿盘容置于所述碎料筒内，所述碾压锟转动设置于所述碎料筒内部上，且所述碾压锟的外壁上设置有滚压齿轮，所述滚压齿轮与所述筛分齿盘啮合；

出料件，所述出料件设置于所述工作台上，且所述碎料筒与所述出料件连通；

粉尘吸出泵，所述粉尘吸出泵与所述出料件连通。

2.根据权利要求1所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述防溢罩设置有法兰筛料部及锥形防溢部，所述锥形防溢部设置于所述法兰筛料部的中心位置处。

3.根据权利要求2所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，多个所述筛分孔位于所述法兰筛料部上。

4.根据权利要求1所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述入料斗、所述防溢罩及所述导料管共同围成粉尘滞留腔。

5.根据权利要求1所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述导料管朝向所述筛分齿盘设置。

6.根据权利要求1所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述筛分齿盘上开设有多个出料孔。

7.根据权利要求1所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述粉碎组件还包括滑块及调距螺杆，所述滑块设置于所述碾压锟上，所述调距螺杆与所述滑块螺纹连接。

8.根据权利要求1所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述粉碎组件还包括减速箱，所述减速箱分别与电机及所述筛分齿盘传动连接。

9.根据权利要求8所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述出料件包括输送螺杆及管套，所述管套与所述碎料筒连通，所述输送螺杆容置于所述管套内，且所述减速箱与所述输送螺杆传动连接，所述减速箱用于驱动所述输送螺杆旋转。

10.根据权利要求9所述的防尘式浸膏粉碎装置，其特征在于，所述管套包括过渡管及粉料输送管，所述过渡管分别连通所述粉料输送管及所述碎料筒，所述输送螺杆容置于所述粉料输送管内，所述粉尘吸出泵与所述粉料输送管连通。

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