CN210773460U - 一种提高窑产量的烟室改进结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种提高窑产量的烟室改进结构,属于水泥生产设备技术领域。其包括分解炉、下料管、烟室本体、下料溜槽，该下料溜槽的末端与回转窑连通；下料溜槽的槽体截面为倒梯形结构或上部为倒梯形结构、下部为圆弧形结构构成的组合结构，其底面与水平面的夹角为50°～55°，下料管与下料溜槽平行设置且下料管的中心位于下料溜槽的正中心；下料溜槽的两侧面与其底面的夹角为50°～55°。本实用新型结构简单、能有效降低积料的概率和大大的降低扬尘量，使下料和煅烧得以顺畅进行，使窑产量提高了10％～15％。此外，预制件的设置，使维修更加方便、减少了大修的次数和时长，提高了企业的经济效益。

Description

一种提高窑产量的烟室改进结构

技术领域

本实用新型涉及一种提高窑产量的烟室改进结构,属于水泥生产设备技术领域。

背景技术

在新型干法水泥生产线中，烟室(又称窑尾喂料室)是连接回转窑与分解炉的重要设备，回转窑内的热烟气通过烟室进入分解炉，最下一级预热器的高温生料通过烟室喂入回转窑。由于新型干法水泥生产线采用预热预分解技术，经过预热预分解的生料温度普遍达到850～900℃。热生料进入烟室后与1000℃以上的出窑烟气相遇，加之原、燃料中含有钾、钠、硫、氯等有害元素，这些元素在回转窑与窑尾系统之间循环富集，使得热生料的熔点降低，容易过早出现液相并形成结皮，烟室堆料严重，严重影响C5下料入窑，造成进料困难导致窑产量降低。

此外，传统的水泥窑的烟室虽然设置有溜料斜坡，但溜料斜坡为平整结构，在水泥窑运转过程中，水泥预分解料通过下料管进入烟室溜料斜坡，在溜料斜坡表面分散后进入回转窑，在此过程中，由于高温出窑烟气的作用，预分解料在烟室内产生大量扬尘，通风面积变小，致烟室内负压增大、氧气不足、窑煅烧困难，致使窑产量低，长期在3200t/d运行。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、能有效防止积料和扬尘的提高窑产量的烟室改进结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种提高窑产量的烟室改进结构，包括通过下料管与分解炉连通的烟室本体，所述烟室本体内部的中间位置处设置有与下料管连通的下料溜槽，该下料溜槽的末端与回转窑连通；其中：

所述下料溜槽的槽体截面为倒梯形结构或上部为倒梯形结构、下部为圆弧形结构构成的组合结构，其底面与水平面的夹角为50°～55°，下料管与下料溜槽平行设置且下料管的中心位于下料溜槽的正中心；

所述下料溜槽的两侧面与其底面的夹角为50°～55°。

所述下料溜槽底面与水平面的夹角为53°，所述下料溜槽的两侧面与其底面的夹角为53°。

所述下料溜槽上可拆卸地拼接有若干预制件，所述预制件的形状、安装角度与下料溜槽相吻合，且相邻的预制件之间的缝隙小于4mm。所述预制件的表面粗糙度小于6.3。

所述下料管长度大于2m。

所述烟室本体的宽度比回转窑的直径至少大0.2米。

所述预制件由底部、分别位于底部两侧的侧部以及分别位于侧部上端的上部构成。

与现有技术相比较，本实用新型由于采用以上技术方案，具有以下有益效果：本实用新型结构简单，下料溜槽槽体截面为倒梯形或上部为倒梯形下部为圆弧形，其底面与水平面的夹角为50°～55°，所述下料溜槽的两侧面与其底面的夹角为50°～55°，下料管与下料溜槽平行设置且下料管的中心位于下料溜槽的正中心，能有效降低积料量和大大的降低扬尘量，其下料和煅烧顺畅，使窑产量提了10％～15％。此外，由于预制件结构的设置，使维修更加方便(更换预制件即可)、减少了大修的次数和时长，缩短了停窑时间，提高了企业的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是槽体截面为倒梯形结构的下料溜槽结构示意图；

图3是槽体截面上部为倒梯形结构、下部为圆弧形结构构成的组合结构的下料溜槽结构示意图；

图4是设置有预制件的槽体截面为倒梯形结构的下料溜槽结构示意图；

图5是预制件结构示意图；

图中：烟室本体1、下料溜槽2、底面2-1、侧面2-2、倒梯形结构2-3、圆弧形结构2-4、预制件2-5、上部2-5-1、侧部2-5-2、底部2-5-3、下料管3、分解炉4、回转窑5。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明：

实施例1

如图1、图2所示：一种提高窑产量的烟室改进结构，包括通过下料管3与分解炉4连通的烟室本体1，所述烟室本体1内部的中间位置处设置有与下料管3连通的下料溜槽2，该下料溜槽的末端与回转窑5连通；其中：

所述下料溜槽2的槽体截面为倒梯形结构2-3，其底面2-1与水平面的夹角为50°～55°，下料管3与下料溜槽2平行设置且下料管3的中心位于下料溜槽2的正中心；

所述下料溜槽2的两侧面2-2与其底面2-1的夹角为50°～55°。

为了到达顺利下料(不易积料)且扬尘最少，优选所述下料溜槽底面2-1与水平面的夹角为53°、下料溜槽的两侧面2-2与其底面的夹角为53°。

如图4、图5所示，为了方便清理积料和维修，所述下料溜槽1上可拆卸地拼接有若干由耐高温材质制作的预制件2-5，所述预制件的形状、安装角度与下料溜槽2相吻合，且相邻的预制件之间的缝隙小于4mm。所述预制件2-5由底部2-5-3、分别位于底部两侧的侧部2-5-2以及分别位于侧部2-5-2上端的上部2-5-1构成。预制件一般采用抗结皮碳化硅浇注料成型烧制，采用高温胶泥与下料溜槽粘接；也可以采用其他耐高温材质制作，且在其上部预留螺孔，用耐热钢螺栓与下料溜槽固接。所述预制件可以是一体成型结构，也可以是由分体结构组装而成，但各组装件之间的缝隙应小于4mm。

为了防止积料，使进料顺畅，所述预制件2-5的表面粗糙度小于6.3。

为了降低下料管面结皮量，所述下料管3长度大于2m，所述烟室本体1的宽度比回转窑5的直径至少大0.2米。

实施例2

如图1、图3、图4、图5所示，本实施例与实施例1的不同仅仅在于：下料溜槽2的槽体截面为：上部为倒梯形结构2-3、下部为圆弧形结构2-4构成的组合结构。其余技术特征均相同。底部为圆弧形结构，其下料更加集中，粉尘飞扬量大大减少。

Claims (7)

1.一种提高窑产量的烟室改进结构，包括通过下料管(3)与分解炉(4)连通的烟室本体(1)，其特征在于：所述烟室本体(1)内部的中间位置处设置有与下料管(3)连通的下料溜槽(2)，该下料溜槽的末端与回转窑(5)连通；其中：

所述下料溜槽(2)的槽体截面为倒梯形结构(2-3)或上部为倒梯形结构(2-3)、下部为圆弧形结构(2-4)构成的组合结构，其底面(2-1)与水平面的夹角为50°～55°，下料管(3)与下料溜槽(2)平行设置且下料管(3)的中心位于下料溜槽(2)的正中心；

所述下料溜槽(2)的两侧面(2-2)与其底面(2-1)的夹角为50°～55°。

2.如权利要求1所述的提高窑产量的烟室改进结构，其特征在于：所述下料溜槽底面(2-1)与水平面的夹角为53°，所述下料溜槽的两侧面(2-2)与其底面的夹角为53°。

3.如权利要求1或2所述的提高窑产量的烟室改进结构，其特征在于：所述下料溜槽(2)上可拆卸地拼接有若干预制件(2-5)，所述预制件的形状、安装角度与下料溜槽(2)相吻合，且相邻的预制件之间的缝隙小于4mm。

4.如权利要求3所述的提高窑产量的烟室改进结构，其特征在于：所述预制件(2-5)的表面粗糙度小于6.3。

5.如权利要求1、2或4所述的提高窑产量的烟室改进结构，其特征在于：所述下料管(3)长度大于2m。

6.如权利要求5所述的提高窑产量的烟室改进结构，其特征在于：所述烟室本体(1)的宽度比回转窑(5)的直径至少大0.2米。

7.如权利要求3所述的提高窑产量的烟室改进结构，其特征在于：所述预制件(2-5)由底部(2-5-3)、分别位于底部两侧的侧部(2-5-2)以及分别位于侧部(2-5-2)上端的上部(2-5-1)构成。

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