CN210707021U - 一种便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，其制造方便，并且能够供顶腰调节器可靠装配。一种便于安装顶腰器的镁合金靠背骨架，包括骨架本体，所述骨架本体具有背板和侧板，侧板相对于背板向前伸出，骨架本体的顶部设有头枕导管安装孔，所述骨架本体左侧位置以及右侧位置均设有第一凸台，第一凸台位于骨架本体的内侧，所述第一凸台与骨架本体一体成型,在骨架本体上相对于第一凸台的位置设有供座椅顶腰调节器安装的安装孔。

Description

一种便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架

技术领域

本实用新型属于汽车座椅的技术领域，具体地说是涉及一种镁合金靠背骨架。

背景技术

如图4所示，目前座椅靠背骨架通常包括头枕支撑件1和靠背侧板2，两个靠背侧板2与头枕支撑件1的两端相连，头枕支撑件1上设置有两个头枕导管3，每个头枕导管3上都设有头枕安装槽，头枕安装槽的开口向上，座椅头枕上设有两个安装杆，将座椅头枕安装杆插入对应的头枕安装槽中，从而将头枕安装到靠背骨架上。下连接板4与靠背侧板2焊接。

对于这种结构的座椅靠背骨架采用镁合金压铸工艺制造时，其模具需要针对头枕安装槽配置抽芯结构，不仅增加了模具的结构复杂程度、增加模具成本，而且所得到的头枕安装槽具有拔模角度，无形地降低了头枕与头枕安装槽的装配精度。

另一方面，为提高座椅的舒适度采用了顶腰调节器结构，而顶腰调节器通过独立的支架安装在靠背骨架上，这样就增加了制造工序。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，其制造方便，并且能够供顶腰调节器可靠装配。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种便于安装顶腰器的镁合金靠背骨架，包括骨架本体，所述骨架本体具有背板和侧板，侧板相对于背板向前伸出，骨架本体的顶部设有头枕导管安装孔，所述骨架本体左侧位置以及右侧位置均设有第一凸台，第一凸台位于骨架本体的内侧，所述第一凸台与骨架本体一体成型,在骨架本体上相对于第一凸台的位置设有供座椅顶腰调节器安装的安装孔。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述第一凸台的前侧边与背板连续地衔接在一起。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：骨架本体1基本肉厚3mm，第一凸台呈上薄下厚的结构，并且第一凸台的最大厚度为8mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述骨架本体的两侧的底部设有第二凸台，第二凸台位于骨架本体的内侧，在骨架本体上相对于第二凸台的位置设有供座椅下板连接的孔。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述第二凸台包括外部和内部，外部从侧板的外侧面凸出，内部从侧板的内侧面凸出，外部和内部的整体肉厚为12.7mm，两个外部之间的部分肉厚为9.1mm。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：

本实用新型的便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，由于在骨架本体左侧位置以及右侧位置均设有用于供顶腰调节器安装的第一凸台，其与与骨架本体一体成型，使得整体制造方便。同时，由于第一凸台形成对骨架本体的加强，使得顶腰调节器能够得到可靠的安装。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的主视图。

图3是图2中A-A剖面图。

图4是图2中B-B剖面图。

图5是图2的左视图。

图6是图2中B-B剖面图。

图7是图5中C-C剖面图。

图8是图5中D-D剖面图。

图9是现有结构的座椅靠背骨架的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，“前”、“后”方向是基于背板和侧板相对位置定义的方向，以侧板所在方向为“前”，以背板所在方向为“后”。

在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

本实用新型公开了一种镁合金靠背骨架，包括骨架本体1，所述骨架本体1具有背板11和侧板12，侧板12分布在背板11的上部和两侧，如图1、图2所示。侧板12相对于背板11向前伸出。骨架本体1的顶部设有头枕导管安装孔2。在具体应用时，该头枕导管安装孔2供装配件(座椅头枕)安装。所述头枕导管安装孔2采用前后脱模形式的结构孔，在脱模时，结构孔的脱模方向与骨架本体1的脱模方向相同，骨架本体1和头枕导管安装孔2采用整体压铸成型。

需要指出的是，在本实用新型的镁合金靠背骨架基础构件是采用整体压铸成型，其上的装配用的螺纹孔的螺牙则是通过另外的螺纹加工工艺获得的。

在一实施例中，如图1-图3中所示，所述结构孔包括由型腔直接成型的上前孔壁21、上后孔壁22、下前孔壁23和下后孔壁24。也就是说，结构孔包括上前孔壁21、上后孔壁22、下前孔壁23和下后孔壁24，其于骨架本体1呈一体结构，并在头枕导管安装孔2的高度方向上相互错开。在头枕导管安装孔2的径向截面上，上前孔壁21的圆弧面211所构建的头枕导管安装孔2的边沿部分不大于半圆，呈现敞开状，由此，上前孔壁21可由动模和定模所构建的型腔来成型。同样的，在头枕导管安装孔2的径向截面上，上后孔壁22的圆弧面221所构建的头枕导管安装孔2的边沿部分是不大于半圆，呈现敞开状，由此，上后孔壁22可由动模和定模所构建的型腔来成型。在头枕导管安装孔2的径向截面上，下前孔壁23的圆弧面231所构建的头枕导管安装孔2的边沿部分不大于半圆，呈现敞开状，由此，下前孔壁23由动模和定模所构建的型腔来成型。在头枕导管安装孔2的径向截面上，下后孔壁24的圆弧面241所构建的头枕导管安装孔2的边沿部分是不大于半圆，呈现敞开状，由此，下后孔壁24可由动模和定模所构建的型腔来成型。

采用这种结构的结构孔，在产品脱模时，按图3中给出的后端脱模方向、前端脱模方向即可完成对产品的脱模。

结合图1、图2、图3，所述上前孔壁21设置于侧板12，上前孔壁21的圆弧面211朝后，并且在侧板12上对应于上前孔壁21的后端具有镂空部一210而使上前孔壁21的圆弧面211呈敞开状，所述上后孔壁22设置在背板11内侧，上后孔壁22的圆弧面221朝前，并且上后孔壁22的圆弧面221呈敞开状，所述下前孔壁23与背板11相连接，下前孔壁23的圆弧面朝后，并且在背板11上对应于下前孔壁23的位置具有镂空部二230而使下前孔壁23的圆弧面231呈敞开状，所述下后孔壁24设置于侧板12，下后孔壁24的圆弧面241朝前，并且下后孔壁24的圆弧面241呈敞开状。

这样，在采用压铸工艺制造镁合金靠背骨架时，所用的模具不必配置用于成型头枕导管安装孔2而设置的抽芯结构，减少模具成本。对于镁合金靠背骨架而言，头枕导管安装孔2上下方向不会有脱模角度，不用后期再加工，可以提高头枕的装配精度，节约成本。

在一实施例中，如图3中所示，上前孔壁21、上后孔壁22、下前孔壁23和下后孔壁24依次从上至下设置。所述上前孔壁的圆弧面211、上后孔壁的圆弧面221、下前孔壁的圆弧面231和下后孔壁的圆弧面241构建出所述头枕导管安装孔2。在具体应用时，装配件插入头枕导管安装孔2后，上前孔壁21的圆弧面211、上后孔壁22的圆弧面221、下前孔壁23的圆弧面231和下后孔壁24的圆弧面241在不同的高度上分别从前后方向贴着装配件，在整体的周向上箍住头枕导管，从而实现装配件与头枕导管安装孔2相装配。

在一实施例中，如图2所示，所述上前孔壁的厚度相对于侧板的厚度形成加厚。由此来保证上前孔壁的强度。

在本实施例中，所述侧板12的外侧面设有第一加强筋31；所述骨架本体1的内侧面设有第二加强筋32，第二加强筋32的部分与背板11相连接，第二加强筋32的另一部分与侧板12相连接。通过设置加强筋的结构，提高镁合金靠背骨架的整体强度，即能做到轻量化的设计，也能够达到满足使用需求的设计强度。

在一实施例中，所述骨架本体1左侧位置以及右侧位置均设有第一凸台4，第一凸台位于骨架本体1的内侧，在骨架本体1上相对于第一凸台4的位置设有安装孔41。安装孔41再加工出螺牙，以供座椅顶腰调节器5安装。

如图7中所示，在本实施例中，骨架本体1基本肉厚d1为3mm，第一凸台呈上薄下厚的结构，并且第一凸台的最大厚度d2为8mm。

如图中所示，所述第一凸台4的前侧边与背板连续地衔接在一起。

采用上述结构，镁合金靠背骨架不需要另外增加一个支架用于安装座椅顶腰调节器5，减少零件数量。

在一实施例中，所述骨架本体1的两侧的底部设有第二凸台6，第二凸台位于位于骨架本体1的内侧，在骨架本体1上相对于第二凸台6的位置设有孔61，孔再加工出螺牙以供连接座椅下板和镁合金靠背骨架的螺栓8拧合。

如图2、图8中所示，第二凸台包括外部62和内部63，外部从侧板的外侧面凸出，参见图2，内部63从侧板的内侧面凸出，外部和内部的整体肉厚d7为12.7mm，两个外部之间的部分肉厚d8为9.1mm。

采用上述结构，镁合金靠背骨架不需要另外增加螺母，减少零件数量，增加靠背底部的强度。

在本实施例中，第二凸台6与第二加强筋32相连接。通过这种结构提高强度，以使座椅下板与镁合金靠背骨架连接可靠。

所述骨架本体1的两侧的底部设有扭力杆安装部7，其供扭力杆9安装，由此，镁合金靠背骨架不需要另外增加支架，减少零件数量。在本实施例中，所述扭力杆安装部包括凸台71，在凸台71上设有通槽72，凸台71上设有衔桥73，衔桥跨设于通槽，衔桥的高度小于通槽的高度，凸台71的上部711、凸台71的下部712和衔桥73的内侧壁731构建出供扭力杆9安装的开口70。采用这种结构扭力杆安装部，能够采用前后脱模的方式被制造，其与骨架本体一体成型。可以理解的是，由于采用前后脱模，因此能够获得在轴向上没有脱模角度的供扭力杆安装的开口。

如图中所示，所述通槽72的顶面721后端脱模角度α1为3.4°。所述衔桥73的顶面732前端脱模角度α2为3.4°。

在本实施例中，如图中所示，凸台71的肉厚d3为3mm，衔桥73的肉厚d4为3mm。衔桥的顶面与通槽的顶面之间的距离d5为2mm，衔桥的底面与通槽的底面之间的距离d6为2mm。

本实施例给出的镁合金靠背骨架是呈中心面对称结构，使得主驾和副驾可以共用一副镁合金靠背骨架，能够降低模具成本。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，包括骨架本体，所述骨架本体具有背板和侧板，侧板相对于背板向前伸出，骨架本体的顶部设有头枕导管安装孔，其特征在于：所述骨架本体左侧位置以及右侧位置均设有第一凸台，第一凸台位于骨架本体的内侧，所述第一凸台与骨架本体一体成型,在骨架本体上相对于第一凸台的位置设有供座椅顶腰调节器安装的安装孔。

2.根据权利要求1所述的便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，其特征在于：所述第一凸台的前侧边与背板连续地衔接在一起。

3.根据权利要求1所述的便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，其特征在于：骨架本体1基本肉厚3mm，第一凸台呈上薄下厚的结构，并且第一凸台的最大厚度为8mm。

4.根据权利要求1所述的便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，其特征在于：所述骨架本体的两侧的底部设有第二凸台，第二凸台位于骨架本体的内侧，在骨架本体上相对于第二凸台的位置设有供座椅下板连接的孔。

5.根据权利要求4所述的便于安装顶腰调节器的镁合金靠背骨架，其特征在于：所述第二凸台包括外部和内部，外部从侧板的外侧面凸出，内部从侧板的内侧面凸出，外部和内部的整体肉厚为12.7mm，两个外部之间的部分肉厚为9.1mm。

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