CN211364554U - 轨道车辆座椅座垫骨架组成 - Google Patents

Abstract

轨道车辆座椅座垫骨架组成，包括座垫骨架、扶手限位轴套、靠背下卡板、座垫固定座、座垫弹簧安装板、蛇形簧；座垫骨架为采用模具压铸成型的L型结构，在座垫骨架竖直部加工有第一靠背安装块、限位轴套安装孔、第二靠背安装块、靠背弹簧架安装孔和靠背下卡板安装孔；在座垫骨架水平部加工有用于固定蛇形簧前端的挂接孔和座垫固定座安装孔；在座垫骨架水平部与座垫骨架竖直部交接的位置还加工有多个弹簧安装板固定孔；扶手限位轴套用于安装边扶手；靠背下卡板用于与靠背上的靠背安装骨架进行卡接；座垫固定座用于与座垫上的座垫安装骨架进行卡接；座垫弹簧安装板上加工有倒钩形状的蛇形簧卡接块，该骨架组成结构一致性好，舒适性高，装配简单。

Description

轨道车辆座椅座垫骨架组成

技术领域

本实用新型属于轨道车辆领域，具体的说涉及一种轨道车辆座椅座垫骨架组成。

背景技术

现有轨道车辆座椅座垫骨架组成主要以两种结构为主，一种是内部包覆焊接骨架，外侧使用螺栓紧固装饰板成型，此种骨架组成装配结构较为复杂，结构一致性较差，公差较大，在外观美观等方面效果不理想，难于调试；且由于座椅座垫骨架组成为载重主体，在车辆长时间运行及乘坐的情况下，由于螺栓松动、背板缝隙等原因会导致座椅产生异响，风险性较高；另一种是边梁采用型材折弯，安装配合位置依靠机加孔或工装装配成型，型材折弯存在的缺陷也是结构一致性较差，安装配合点不精确，增加工作量，互换性较低，后期维修维护成本较高，且结构不紧固，容易因松动产生异响。另外，上述两种座椅座垫骨架还存在共同的缺点，即采用上述骨架组成后，座垫组成内部均用板材承重，降低了座垫的回弹力，进而降低了乘客乘坐的舒适性，且板材变形后回弹性较差，长期乘坐座垫变形较大，降低了座垫使用寿命。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种轨道车辆座椅座垫骨架组成，以解决现有座椅座垫骨架组成结构一致性和舒适性差，装配过程复杂，使用过程中容易产生异响的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型是采用如下技术方案实现的：

轨道车辆座椅座垫骨架组成，包括座椅座垫骨架、扶手限位轴套、靠背下卡板、座垫固定座、座垫弹簧安装板、蛇形簧；其中，所述座椅座垫骨架为采用模具压铸成型的L型结构，座椅座垫骨架竖直部的长度小于座椅座垫骨架水平部的长度,在座椅座垫骨架竖直部的两侧从上至下依次加工有第一靠背安装块、限位轴套安装孔、第二靠背安装块，所述第一靠背安装块上加工有安装孔，所述限位轴套安装孔内安装有扶手限位轴套，所述第二靠背安装块上加工有安装孔，利用第一靠背安装块与第二靠背安装块上的安装孔固定靠背外罩板；在座椅座垫骨架竖直部上安装靠背的一侧还加工有用于安装靠背弹簧架的靠背弹簧架安装孔和用于安装靠背下卡板的靠背下卡板安装孔；在座椅座垫骨架水平部上还加工有用于固定蛇形簧前端的挂接孔和用于安装座垫固定座的座垫固定座安装孔；在座椅座垫骨架水平部与座椅座垫骨架竖直部交接的位置还加工有多个用于安装座垫弹簧安装板的弹簧安装板固定孔；

所述扶手限位轴套用于安装边扶手；

所述靠背下卡板用于与靠背上的靠背安装骨架进行卡接；

所述座垫固定座用于与座垫上的座垫安装骨架进行卡接；

所述座垫弹簧安装板上加工有倒钩形状的蛇形簧卡接块，蛇形簧一端固定在座垫弹簧安装板的卡接块上，另一端固定在挂接孔内。

作为本实用新型的优选，所述第一靠背安装块上加工有两个安装孔，且加工所述靠背弹簧架安装孔部位的厚度为15mm。

作为作为本实用新型的优选，所述座椅座垫骨架的两侧还设置有加强筋，所述加强筋为W型分布。

作为本实用新型的优选，所述座椅座垫骨架水平部与座椅座垫骨架竖直部交接位置的内侧面为内凹弧结构。

作为本实用新型的优选，所述座椅座垫骨架竖直部沿着竖直方向居中的位置还加工有后背板加强凸筋。

作为本实用新型的优选，所述座椅座垫骨架水平部与座椅座垫骨架竖直部交接的位置加工有凸台，所述弹簧安装板固定孔加工在凸台上。

作为本实用新型的进一步优选，所述扶手限位轴套的端部加工有螺孔，扶手限位轴套利用螺栓固定在座椅座垫骨架竖直部上。

作为本实用新型的进一步优选，所述靠背下卡板与靠背安装骨架卡接的位置加工有卡接通道和与卡接通道连通的半圆形扣紧钩槽。

作为本实用新型的进一步优选，所述座垫固定座包括上固定座、下固定座、垫圈；所述上固定座与垫圈依次穿过座垫固定座安装孔与底部的下固定座螺纹连接，所述上固定座的端部加工有卡接头，所述卡接头与座垫安装骨架上的弹簧卡子卡接，弹簧卡子内部为梯形卡接结构。

作为本实用新型的进一步优选，所述蛇形簧外形为XY轴方向蛇形形状、Z轴弧面形状。

本实用新型具有以下优点和积极效果：

(1)本实用新型座椅座垫骨架组成主体为压铸模具成型，内部结构精简且承重能力较高，具备较高的强度和使用寿命；而且座椅座垫骨架组成内部所有安装等定位、限位位置均为模具一体成型，结构一致性好，具备良好的精确度，为后期装配工序打下良好的基础。

(2)本实用新型座椅座垫骨架组成安装蛇形簧，大大提高了乘客乘坐的舒适性，避免长期乘坐座垫变形，降低座垫使用寿命的问题；另外，该蛇形簧结构设计较为合理，且安装简易，可实现快换功能。

(3)采用本实用新型座椅座垫骨架组成后，安装座椅时可直接将座垫、靠背通过卡接方式固定，装配过程简单，避免在车辆长时间运行及乘坐的情况下，由于螺栓松动等原因导致座椅产生异响的技术问题。

(4)本实用新型提供的第一靠背安装块与第二靠背安装块形成力臂结构，可使靠背外罩板承受较高的冲击力及乘客依靠力，提高座椅使用寿命，降低座椅变形量。

附图说明

图1是本实用新型座椅座垫骨架组成的结构示意图。

图2是本实用新型座椅座垫骨架组成的分解图。

图3是本实用新型座椅座垫骨架的结构示意图。

图4是本实用新型扶手限位轴套的结构示意图。

图5是本实用新型靠背下卡板的结构示意图。

图6是本实用新型座垫固定座安装后的示意图。

图7是本实用新型座垫固定座的分解图。

图8是本实用新型座垫弹簧安装板的结构示意图。

图9是本实用新型蛇形簧的结构示意图。

图10是本实用新型靠背外罩板的结构示意图。

图11是本实用新型弹簧卡子的结构示意图。

图12是本实用新型弹簧卡子与座垫固定座卡接后的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参阅图1至图9，本实用新型提供的轨道车辆座椅座垫骨架组成包括：座椅座垫骨架1、扶手限位轴套2、靠背下卡板3、座垫固定座4、座垫弹簧安装板5、蛇形簧6；其中，所述座椅座垫骨架1为采用模具压铸成型的L型结构，具备良好的强度；在座椅座垫骨架竖直部11的两侧从上至下依次加工有第一靠背安装块101、限位轴套安装孔102、第二靠背安装块105，所述第一靠背安装块101上加工有两个安装孔(未标记)，所述限位轴套安装孔102内安装有扶手限位轴套2，所述第二靠背安装块105上加工有安装孔，利用第一靠背安装块与第二靠背安装块上的安装孔固定靠背外罩板，本实用新型第一靠背安装块采用两个孔位固定，在装配过程中具备良好的定位功能，且可防止单个螺栓固定断裂的风险；在座椅座垫骨架竖直部11上安装靠背的一侧还加工有用于安装靠背弹簧架下端的靠背弹簧架安装孔103和用于安装靠背下卡板的靠背下卡板安装孔104，且加工所述靠背弹簧架安装孔103部位的厚度为15mm，可直接攻丝，这样可以使用螺栓直接紧固靠背弹簧架的下端，之后将靠背弹簧架的上端固定在靠背外罩板上；在座椅座垫骨架水平部12上还加工有用于固定蛇形簧前端的挂接孔107和用于安装座垫固定座的座垫固定座安装孔108；在座椅座垫骨架水平部12与座椅座垫骨架竖直部11交接的位置加工有凸台110，多个用于安装座垫弹簧安装板5的弹簧安装板固定孔109加工在凸台上，采用凸台加强的结构，可使骨架承受蛇形簧拉力及乘客乘坐受力；

另外，为确保座椅座垫骨架具有良好的力学性能，同时既能减轻座椅座垫骨架整体重量，又在承重能力上得到最大的提高，延长座椅的使用寿命，所述座椅座垫骨架1的两侧还设置有加强筋106，所述加强筋为W型分布；

所述座椅座垫骨架水平部12与座椅座垫骨架竖直部11交接位置的内侧面为内凹弧结构，内凹弧结构的位置为人机工程中H点主要分布线位置，此位置从断面结构上进行设计，与主体骨架形成一个内凹式结构，且内凹弧位置宽度随着受力位置而增加，此设计既降低了主体的重量，又提高了座椅座垫骨架的力学性能，增强了座椅座垫骨架的使用寿命，降低了变形量；

再者，所述座椅座垫骨架竖直部11沿着竖直方向居中的位置还加工有后背板加强凸筋111，所述后背板加强凸筋111是直接与座椅座垫骨架竖直部一体成型的，提高了后背板的强度，也避免了后背板过重增加座椅重量的问题。

所述扶手限位轴套2用于安装边扶手，起到边扶手上下旋转定位的作用，在所述扶手限位轴套的端部加工有螺孔，扶手限位轴套利用螺栓固定在座椅座垫骨架竖直部上；由于边扶手为上下翻转机构，且扶手载重较高，所述限位轴套安装孔内部最好为实体结构，这样可预防长时间使用边扶手上下旋转变形的风险；

所述靠背下卡板3用于与靠背上的靠背安装骨架进行卡接，在所述靠背下卡板3与靠背安装骨架卡接的位置加工有卡接通道301和与卡接通道连通的半圆形扣紧钩槽302；当需要卡接靠背时，将靠背安装骨架的上部、中部安装在靠背外罩板上，之后将靠背安装骨架的底部向下用力挂卡后沿着卡接通道回位进入半圆形扣紧钩槽内，即可完成靠背的装配；

所述座垫固定座4用于与座垫上的座垫安装骨架进行卡接；所述座垫固定座4包括上固定座401、下固定座402、垫圈403；所述上固定座与垫圈依次穿过座垫固定座安装孔108与底部的下固定座螺纹连接，所述上固定座的端部加工有卡接头4011，所述卡接头与座垫安装骨架上的弹簧卡子卡接；当需要卡接座垫时，将座垫安装骨架后端与靠背下部卡接，将座垫安装骨架前端的弹簧卡子与上固定座卡接，即可完成座垫组成的装配。

所述座垫弹簧安装板5上加工有倒钩形状的蛇形簧卡接块501，蛇形簧6一端固定在座垫弹簧安装板的卡接块501上，另一端固定在挂接孔107内；

所述蛇形簧外形为XY轴方向蛇形形状、Z轴弧面形状，既提高了座垫组成载重强度，也通过此设计使蛇形簧具备较高的回弹力，提高了座椅乘坐使用寿命，也通过蛇形簧结构的回弹性提高了乘坐的舒适度；另外，为使蛇形簧受力均衡，提高座椅的舒适性，每两个蛇形簧安装在一个座垫弹簧安装板上，且四个所述蛇形簧的另一端还焊接有横梁，通过横梁将四个蛇形簧并排连接在一起(见图2)。

参阅图10，本实用新型所述靠背外罩板包括外罩板主体7、安装在靠背外罩板主体上的靠背上挂座71、安装在靠背外罩板主体上的靠背中挂座72；其中，所述外罩板主体7上还加工有用于安装靠背弹簧架的圆柱形螺孔73和用于将靠背外罩板安装于座椅座垫骨架1上的安装孔74，靠背安装骨架的上部、中部分别安装在靠背上挂座71和靠背中挂座72上；

参阅图11、图12，所述弹簧卡子使用拉铆钉固定在座垫安装骨架前端，弹簧卡子内部为梯形卡接结构，此弹簧卡子可承载多次使用不易变形；将此弹簧卡子与座垫固定座4配合用于将座垫固定于座椅上使用，配合结构简单，卡接结构紧固、可靠，且拆装过程仅需旋转座垫固定座4即可完成拆装，免去了繁琐的拆装流程，提高了工作效率。

以上所述仅为本实用新型的具体实施案例，但本实用新型的技术特征并不局限于此，任何该领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化和修饰都在本实用新型专利范围之中。

Claims (10)

1.轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，包括座椅座垫骨架、扶手限位轴套、靠背下卡板、座垫固定座、座垫弹簧安装板、蛇形簧；其中，所述座椅座垫骨架为采用模具压铸成型的L型结构，座椅座垫骨架竖直部的长度小于座椅座垫骨架水平部的长度,在座椅座垫骨架竖直部的两侧从上至下依次加工有第一靠背安装块、限位轴套安装孔、第二靠背安装块，所述第一靠背安装块上加工有安装孔，所述限位轴套安装孔内安装有扶手限位轴套，所述第二靠背安装块上加工有安装孔，利用第一靠背安装块与第二靠背安装块上的安装孔固定靠背外罩板；在座椅座垫骨架竖直部上安装靠背的一侧还加工有用于安装靠背弹簧架的靠背弹簧架安装孔和用于安装靠背下卡板的靠背下卡板安装孔；在座椅座垫骨架水平部上还加工有用于固定蛇形簧前端的挂接孔和用于安装座垫固定座的座垫固定座安装孔；在座椅座垫骨架水平部与座椅座垫骨架竖直部交接的位置还加工有多个用于安装座垫弹簧安装板的弹簧安装板固定孔；

所述扶手限位轴套用于安装边扶手；

所述靠背下卡板用于与靠背上的靠背安装骨架进行卡接；

所述座垫固定座用于与座垫上的座垫安装骨架进行卡接；

所述座垫弹簧安装板上加工有倒钩形状的蛇形簧卡接块，蛇形簧一端固定在座垫弹簧安装板的卡接块上，另一端固定在挂接孔内。

2.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述第一靠背安装块上加工有两个安装孔，加工所述靠背弹簧架安装孔部位的厚度为15mm。

3.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述座椅座垫骨架的两侧还设置有加强筋，所述加强筋为W型分布。

4.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述座椅座垫骨架水平部与座椅座垫骨架竖直部交接位置的内侧面为内凹弧结构。

5.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述座椅座垫骨架竖直部沿着竖直方向居中的位置还加工有后背板加强凸筋。

6.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述座椅座垫骨架水平部与座椅座垫骨架竖直部交接的位置加工有凸台，所述弹簧安装板固定孔加工在凸台上。

7.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述扶手限位轴套的端部加工有螺孔，扶手限位轴套利用螺栓固定在座椅座垫骨架竖直部上。

8.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述靠背下卡板与靠背安装骨架卡接的位置加工有卡接通道和与卡接通道连通的半圆形扣紧钩槽。

9.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述座垫固定座包括上固定座、下固定座、垫圈；所述上固定座与垫圈依次穿过座垫固定座安装孔与底部的下固定座螺纹连接，所述上固定座的端部加工有卡接头，所述卡接头与座垫安装骨架上的弹簧卡子卡接，弹簧卡子内部为梯形卡接结构。

10.根据权利要求1所述的轨道车辆座椅座垫骨架组成，其特征是，所述蛇形簧外形为XY轴方向蛇形形状、Z轴弧面形状。

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