CN220374691U - 一种一体式下管机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及电动自行车车架技术领域，尤其是一种一体式下管机构；包括下管本体和支撑管组件；所述支撑管组件包括支撑管本体和马达座，所述下管本体通过铝挤一体成型；所述下管本体上至少设置有一个用于对支撑管本体和马达座焊接的缺口，与现有技术相比，本实用新型通过设有缺口，先通过开槽处对支撑管本体和马达座其中一连接处进行焊接固定，再通过缺口处对支撑管本体和马达座另一连接处进行焊接固定，使得下管本体和支撑管组件之间的连接牢固可靠，降低支撑管本体与马达座断裂的风险；此外，下管本体通过铝挤一体成型，与现有技术中的压铸铝冲压一体成型相比，铝挤一体成型的下管本体成型密度更大，强度更高，节省用料，节约成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及电动自行车车架技术领域，尤其是一种一体式下管机构。
背景技术
目前，由于电动自行车无排放废气问题，只需经由充电、更换电池，便能继续使用，比起一般使用化石能源的机车更加环保，深受大众喜爱。
电动自行车车架部分中有一个下管组件机构，下管组件主要由下管本体和支撑管组件构成；然而，现有技术中的下管组件主要存在的问题是：(1)当下管本体和支撑管组件为插接组成时，首先需要将支撑管组件的头管部分和支撑管本体部分焊接，再将其插入下管本体的内部，最后，支撑管本体远离头管的一端与马达座进行焊接，但是，支撑管本体在与马达座焊接的过程中，由于支撑管本体与马达座连接处外露的地方较少，下管本体背面开槽设置，只能对支撑管本体与马达座连接处一部分(开槽处)进行焊接，导致了下管本体和支撑管组件之间连接的牢固强度欠佳；(2)现有技术中的下管本体一般通过压铸铝冲压一体成型，但是在该工艺制备的过程中，会因其成型密度较低而导致下管本体整体的强度下降。
基于上述问题，我们提出一种一体式下管机构。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种一体式下管机构，通过结构改进后，能够有效解决上述背景技术中所提出的问题。
本实用新型的技术方案为：
一种一体式下管机构，包括下管本体和支撑管组件；
所述支撑管组件包括支撑管本体和马达座，所述下管本体通过铝挤一体成型；
所述下管本体上至少设置有一个用于对支撑管本体和马达座进行焊接的缺口，所述下管本体靠近缺口的一端连接有马达座；所述下管本体的内部设置有腔体；
所述支撑管本体插接在腔体的内部，所述支撑管本体靠近马达座的一端与马达座固定连接。
进一步的，所述下管本体的侧面上设置有与腔体连通的开槽，用于对支撑管本体和马达座连接处进行焊接，以及对支撑管本体和下管本体连接处进行焊接。
进一步的，所述下管机构还包括有封口片，所述封口片焊接在缺口上，并用于与马达座和下管本体进行焊接固定。
进一步的，所述支撑管组件还包括头管，所述头管与支撑管本体焊接。
进一步的，所述头管外露于下管本体连接处与下管本体焊接固定。
进一步的，所述下管本体靠近马达座的侧面上还设置有用于安装中管的安装孔。
本实用新型的有益效果为：
与现有技术相比，本实用新型通过设有缺口，先通过开槽处对支撑管本体和马达座其中一连接处进行焊接固定，再通过缺口处对支撑管本体和马达座另一连接处进行焊接固定，使得下管本体和支撑管组件之间的连接牢固可靠，强度更大，降低支撑管本体与马达座断裂的风险，进而确保下管机构的使用质量，延长其使用寿命；此外，下管本体通过铝挤一体成型，与现有技术中的压铸铝冲压一体成型相比，铝挤一体成型的下管本体成型密度更大，强度更高，能够减少厚度，进而降低重量，便于使用，同时，节省用料，进而节约成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的分解图；
图3为本实用新型另一侧面的结构示意图。
图中，1、下管本体；2、支撑管组件；3、支撑管本体；4、马达座；5、缺口；6、开槽；7、封口片；8、头管；9、安装孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
如图1-3所示，一种一体式下管机构，包括下管本体1和支撑管组件2；所述支撑管组件2包括支撑管本体3和马达座4，所述下管本体1通过铝挤一体成型；所述下管本体1上至少设置有一个用于对支撑管本体3和马达座4进行焊接的缺口5，所述下管本体1靠近缺口5的一端连接有马达座4；所述下管本体1的内部设置有腔体；所述支撑管本体3插接在腔体的内部，所述支撑管本体3靠近马达座4的一端与马达座4固定连接；所述下管机构还包括有封口片7，所述封口片7焊接在缺口5上，并用于与马达座4和下管本体1进行焊接固定。通过设有封口片7，不仅能够封住缺口5，增强美观，而且，还能与马达座4和下管本体1形成焊接固定，进一步增强支撑管组件2与下管本体1之间的牢固性能。
通过采用上述技术方案：下管本体1的内部可安装支撑管组件2，支撑管组件2主要用于增强下管本体1的支撑强度，在某些情况下，下管本体1的内部不安装有支撑管组件2，此时，可通过封口片7给予下管本体1的支撑强度；进而确保下管本体1在不同情况下的使用质量。
作为优选的实施方式；所述缺口5设置在下管本体1的顶面或者底面或者同时设置在下管本体1的顶面和底面；该设计的目的是：尽量焊接更多的支撑管本体3和马达座4连接处的焊道，使得支撑管本体3和马达座4的连接更加牢固，同时封口片7的位置设置以及数量设置也能增强封口片7的补强强度。
作为优选的实施方式；所述支撑管本体3可采用支撑管、支撑片或者支撑条的其中一种。
作为优选的实施方式；所述下管本体1的侧面上设置有与腔体连通的开槽6，用于对支撑管本体3和马达座4连接处进行焊接，以及对支撑管本体3和下管本体1连接处进行焊接。主要是对支撑管本体3和马达座4连接处进行焊接，进而确保支撑管组件2的支撑强度，后续再通过缺口5处对支撑管本体3和马达座4另一连接处进行焊接固定，使得支撑管组件2与下管本体1之间的连接更加牢固，进而大大增强支撑管组件2的支撑强度。
作为优选的另一实施方式；所述开槽6设置在下管本体1的顶面或者底面。目的是便于后续对支撑管本体3和马达座4连接处进行焊接，且根据支撑管本体3和马达座4的形状设计，该处焊道的长度最长，能够形成最大的焊接强度，以及便于对支撑管本体3和下管本体1进行焊接。
作为优选的实施方式；所述支撑管组件2还包括头管8，所述头管8与支撑管本体3焊接；所述头管8外露于下管本体1连接处与下管本体1焊接固定。在安装的过程中，先将头管8与支撑管本体3焊接，再插接在下管本体1的内部，最后，将头管8焊接在下管本体1上；该安装过程以及头管8的好处在于：第一，插入时，头管8会卡接在下管本体1上，具有对下管本体1上形成导向限位的作用，实现精准安装，便于后续操作焊接工序；第二，使得下管本体1和支撑管组件2之间的连接更加牢固。
作为优选的实施方式；所述下管本体1靠近马达座4的侧面上还设置有用于安装中管的安装孔9。不仅使得中管能够直接焊接在下管本体1上，减少安装工艺，且安装孔9存在较长的焊道，连接牢固可靠，进而提升使用质量。
本实用新型的工作原理为：先将马达座4焊接在下管本体1上，接着，将支撑管本体3插入腔体内部，通过开槽6处对支撑管本体3和马达座4其中一连接处进行焊接固定，再通过缺口5处对支撑管本体3和马达座4另一连接处进行焊接固定，最后焊接封口片7和头管8。
需要指出的是，现有技术中主要存在的问题是：只能对支撑管本体与马达座连接处一部分进行焊接，导致了下管本体和支撑管组件之间连接的牢固强度欠佳；以及现有技术中的下管本体一般通过压铸铝冲压一体成型，会因其成型密度较低而导致下管本体整体的强度下降；
故而，通过本申请的改进后，通过设有缺口5，先通过开槽6处对支撑管本体3和马达座4其中一连接处进行焊接固定，再通过缺口5处对支撑管本体3和马达座4另一连接处进行焊接固定，使得下管本体1和支撑管组件2之间的连接牢固可靠，强度更大，降低支撑管本体3与马达座4断裂的风险，进而确保下管机构的使用质量，延长其使用寿命；此外，下管本体1通过铝挤一体成型，(铝挤工艺为现有技术，在此不再进行详述)与现有技术中的压铸铝冲压一体成型相比，铝挤一体成型的下管本体1成型密度更大，强度更高，能够减少厚度，进而降低重量，便于使用，同时，节省用料，进而节约成本。
以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种一体式下管机构，其特征在于：
包括下管本体和封口片；
所述下管本体通过铝挤一体成型；
所述下管本体上至少设置有一个用于对支撑管本体和马达座进行连接的缺口，所述封口片焊接在缺口上，并用于与马达座和下管本体进行焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种一体式下管机构，其特征在于：所述下管机构还包括有支撑管组件；所述支撑管组件包括支撑管本体和马达座，所述下管本体靠近缺口的一端连接有马达座；所述下管本体的内部设置有腔体；所述支撑管本体插接在腔体的内部，所述支撑管本体靠近马达座的一端与马达座固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种一体式下管机构，其特征在于：所述下管本体的侧面上设置有与腔体连通的开槽，用于对支撑管本体和马达座连接处进行焊接，以及对支撑管本体和下管本体连接处进行焊接。
4.根据权利要求3所述的一种一体式下管机构，其特征在于：所述支撑管组件还包括头管，所述头管与支撑管本体焊接。
5.根据权利要求4所述的一种一体式下管机构，其特征在于：所述头管外露于下管本体连接处与下管本体焊接固定。
6.根据权利要求5所述的一种一体式下管机构，其特征在于：所述下管本体靠近马达座的侧面上还设置有用于安装中管的安装孔。
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