CN210683382U - 一种隔油器的油水分离组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隔油器的油水分离组件。该方案包括附油板、气动输送组件以及刮油组件，附油板上表面设置有吸油海绵层，气动输送组件包括供气装置以及出气管，出气管与供气装置连接，出气管的出气口朝液面设置并将液面上的油层吹向所述附油板，刮油组件包括伸缩驱动件以及刮油部，伸缩驱动件驱动刮油部沿所述附油板的表面往返移动，将附油板上的油层刮至集油槽中，通过气动输送，液体输送过程中，减少对隔油器内液体的扰动，保持良好的分层状态向附油板输送，从而油层附着于附油板上，再通过刮油组件将油刮至集油槽中，完成油水分离，分离效果好，减少分离的油中水的掺杂，减少需要进一步进行油水分离的麻烦。

Description

一种隔油器的油水分离组件

技术领域

本实用新型涉及污水处理领域，具体涉及一种隔油器的油水分离组件。

背景技术

所谓隔油器，是将餐饮含油废水中的杂质、油、水分离的一种专用设备。餐饮废水的只要来源有宾馆、酒店、食堂等，据不完全统计，餐饮废水排放量约占城市生活污水排放量的3％，但其中所含的BOD5(五日生化需氧量)和CODcr(重铬酸盐需氧量)的含量约占总负荷的1/3，由此可见，餐饮废水是高浓度污染源，是城市周围水体污染的主要原因之一。

现在，油水分离主要根据水和油的密度或化学性质不同，利用重力沉降原理或其他物化方法去除杂质或完成油分和水分的分离。

主要的油水分离方法有重力式分离、离心式分离、电分离、吸附分离、气浮分离等，其中重力式分离以及气浮分离的成本低，而离心式分离以及淀粉粒的成本较高。

气浮法是依靠水中形成微小气泡，携带絮粒上浮至液面使水净化的一种方法。条件是附在油滴上的气泡可形成油气颗粒。由于气泡的出现使水和颗粒之间密度差加大,且颗粒直径比原油油滴大，所以用颗粒密度代替油密度可使上升速度明显提高。即当1个气泡(或多个气泡)附在1个油滴上可增加垂直上升速度，从而可脱除直径比50μm小得多的油滴。

现有技术中，申请号为200820178124.9的中国实用新型公开了一种隔油设备，包括箱体、过滤网、气泡发生器和排油装置，箱体隔油设备箱体由左、右上折板分隔成底部互相连通的进水室、处理室和排水室，进水室内设有过滤网，处理室由下折板隔成顶部相互连通的左处理室和右处理室，气泡发生器固定设置在左处理室的底部。排油装置包括由电机驱动的循环往复刮油装置、集油槽和排油管，集油槽固定设置在循环往复刮油装置的末端，用于接收刮油板刮送的污油。

这种隔油装置通过刮油装置进行刮油，刮油装置包括环形传动带以及刮油板，环形传动带循环运转带动刮油板往返移动，从而将油刮向集油槽，而刮油板拨动液体向前输送的过程中可能会破坏液体已经分层的状态，使得油、水再次混合，造成拨至集油槽中的油混合的水较多，从而在集油槽中形成第二次油水混合，导致还需进一步进行油水分离的操作，因此，油水分离的效果具有提升的空间。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种隔油器的油水分离组件，其包括气动输送组件以及刮油组件，通过气动输送组件将隔油器内液面上的油层吹至附油板上，再通过刮油组件将油刮至集油槽中，具有提高油水分离的效果，减少需要进一步进行油水分离的麻烦。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种隔油器的油水分离组件，包括附油板、气动输送组件以及刮油组件，所述附油板与隔油器内集油槽的一侧倾斜连接，所述附油板的一端位于隔油器的液面之下，所述附油板上表面设置有吸油海绵层，所述气动输送组件包括供气装置以及出气管，所述出气管与所述供气装置连接，且所述出气管设置于隔油器内液面的上方，所述出气管的出气口朝液面设置并将液面上的油层吹向所述附油板，所述刮油组件设置于集油槽的上方，所述刮油组件包括伸缩驱动件以及设置于伸缩驱动件伸缩端的刮油部，所述刮油部与所述附油板的表面接触且刮油部的下端位于液面的上方，所述伸缩驱动件驱动所述刮油部沿所述附油板的表面往返移动，将附油板上的油层刮至集油槽中。

通过这样设置，供气装置产生气流，通过出气管将气流排出，从而排出的气流将液面上的油层吹向附油板，附油板上设置吸油海绵层，而吸油海绵层具有亲油疏水性，从而使得油层粘附于倾斜设置的附油板上，使得油层与水层分离，通过伸缩驱动件驱动刮油部沿附油板移动，从而将附油板上附着的油刮至集油槽中收集，风力吹送与机械的拨动相比，风力吹送对液体的扰动更小，使得已分层的液体能以分层状态向刮油板输送，而倾斜的附油板有利于进一步滤除掺杂于油层中多余的水分，从而提高油水分离的效果，减少需要进一步进行油水分离的麻烦。

作为优选，所述刮油部包括刮油板以及翻转驱动件，所述刮油板相对于所述伸缩驱动件转动设置，所述翻转驱动件驱动所述刮油板翻转，使其旋转远离或靠近所述附油板。

通过这样设置，翻转驱动件可驱动刮油板翻转，从而使得刮油板靠近附油板或远离附油板，进行刮油时，翻转驱动件驱动刮油板转动并与附油板的表面抵接，接着伸缩驱动件驱动刮油板向集油槽的方向移动，从而将附油板上附着的油刮至集油槽中，而伸缩驱动件驱动刮油板复位时，翻转驱动件驱动刮油板旋转，使得刮油板与附油板脱离，从而避免复位过程中刮油板将附着于附油板上的油刮落，保持刮油过程的连续性。

作为优选，所述刮油板包括抵接部，所述抵接部与所述附油板抵接，所述抵接部的表面上设置有柔性的刮油层。

通过这样设置，设置柔性的刮油层一方面使得刮油板与附油板的表面贴合更加紧密，增强刮油的效果；另一方面，在刮油板与附油板之间相对滑动的过程中，减少两者的磨损。

作为优选，所述伸缩驱动件的伸缩端固定有安装座，所述翻转驱动件设置于安装座内，所述刮油板包括与安装座转动连接的圆弧部，所述翻转驱动件包括翻转伸缩缸以及连杆结构，所述连杆结构包括第一驱动杆、第二驱动杆、第三驱动杆、第一连杆以及第二连杆，其中，所述第二驱动杆、第三驱动杆均与所述圆弧部铰接，所述第二连杆的中部与所述安装座转动连接，所述第二驱动杆、所述第三驱动杆关于所述圆弧部的圆心与所述第二连杆转动中心点的连线对称设置，所述第二连杆的两端分别与所述第二驱动杆、所述第三驱动杆铰接，所述第一连杆的一端与所述第二连杆铰接，所述第一连杆与所述第二连杆的铰接点位于所述第二连杆上靠近所述附油板的一端，所述第一连杆的另一端与所述第一驱动杆铰接，所述第一驱动杆与所述安装座滑动连接，所述第一驱动杆的滑动轨迹穿过所述圆弧部的圆心、第二连杆铰接点，所述第一驱动杆远离所述第一连杆的一端与所述翻转伸缩缸的伸缩端固定。

通过这样设置，当翻转伸缩缸伸长，使得第一驱动杆向靠近圆弧部的方向移动，进而第一连杆可推动第二连杆顺时针旋转，进而第二连杆带动第二驱动杆、第三驱动杆分别沿相反的方向移动，从而拉动刮油板转动，使得刮油板的抵接部远离附油板；当翻转伸缩缸收缩，从而带动第一驱动杆向远离圆弧部的方向移动，进而第一连杆拉动第二连杆逆时针旋转，进而第二连杆带动第二驱动杆、第三驱动杆分别沿相反的方向移动，从而拉动刮油板逆时针转动，使得刮油板的抵接部与附油板抵接，从而达到驱动刮油板转动的目的，驱动平稳。

作为优选，所述出气管包括一主气管以及若干出气支管，所述主气管与所述供气装置均连通，若干所述出气支管均与所述主气管连通，所述出气口开设于所述出气支管上，所述出气口为条状通槽，所述出气口设置若干个，若干出气口沿所述出气支管的长度方向间隔设置。

通过这样设置，通过设置出气支管，气流从出气支管的出气口中排出，增大吹气的面积，出气口沿出气支管的长度方向间隔设置，进一步扩大液体输送的面积，提高液体吹动的效果，且间隔地开设出气口，可减少制造材料的浪费。

作为优选，所述出气支管设置至少两个，所有的出气支管沿水平方向间隔布设。

通过这样设置，出气支管设置至少两个，可对主气管排出的气流进行分流，延长气流输送的距离，保持油层输送的连续性。

作为优选，所述出气口的出气方向与液面所成的夹角为5°～75°。

通过这样设置，能起到很好的吹动液面上的油层的效果，并减少对液体的扰动。

作为优选，所述出气支管包括半球状的集气部以及与集气部连通的出气部，所述出气口开设于所述出气部上且远离所述集气部设置，沿所述集气部靠近所述出气口的方向，所述出气部的尺寸逐渐变小。

通过这样设置，集气部将气体聚集，再从较窄的出气部上的出气口中排出，起到对气体增压、加速排出的效果，此外，通过设置出气部沿集气部向出气口的方向尺寸逐渐变小，减少排气过程中气体所受的阻力，使得排气顺畅。

作为优选，所述附油板上还设置有油水分离膜，所述油水分离膜敷设于所述附油板上表面且位于所述吸油海绵层的下表面，所述附油板上开设有若干滤水孔，所述附油板内开设有与所述滤水孔连通的回水槽，所述回水槽向附油板的下端面连通。

通过这样设置，设置于附油板上的油水分离膜，对附油板上的油进一步滤水，滤出的水经滤水孔排至回水槽中，再通过回水槽回流至隔油器中。

相对于现有技术，本实用新型取得了有益的技术效果：

1、通过气动输送，液体输送过程中，减少对隔油器内液体的扰动，保持良好的分层状态向附油板输送，从而油层附着于附油板上，再通过刮油组件将油刮至集油槽中，完成油水分离，分离效果好，减少分离的油中水的掺杂，减少需要进一步进行油水分离的麻烦。

2、通过设置翻转驱动件驱动刮油翻转，有利于在往返刮油的过程中保持刮油连续性。

3、通过设置在刮油板上设置的柔性的刮油层，减少刮油板与附油板的磨损，并增加刮油板与附油板贴合的紧密性，有利于提高刮油效果。

4、通过设置出气支管将主气管的气流进行分流，从而有利于扩大风力输送液体的面积，提高油水分离的效率。

5、通过将出气支管设置为集气部以及出气部，对排出的气体进行增压、加速，有利于聚集气体，提高液体推送的效果。

6、通过将附油板设置为包括基板以及油水分离膜，对附着于附油板上的油层进一步滤水，进一步减少水在附着于附油板上的油中的残留，提高油水分离的效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中隔油器的整体示意图；

图2是本实用新型实施例1中隔油器的内部示意图；

图3是图2中A部的放大图；

图4是图3中B部的放大图；

图5是本实用新型实施例1中出气管的结构示意图；

图6是本实用新型实施例6中隔油器的内部示意图；

图7是图6中C部的放大图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、附油板；101、导油面；102、吸油海绵层；103、油水分离膜；104、滤水孔；105、回水槽；2、气动输送组件；201、供气装置；202、出气管；2021、主气管；2022、出气支管；20221、集气部；20222、出气部；20222、出气口；2023、连接管；3、刮油组件；301、伸缩驱动件；3011、安装座；30111、限位槽；302、刮油部；3021、刮油板；30211、抵接部；302111、刮油层；30212、圆弧部；302121、限位凸起部；3022、翻转驱动件；30221、翻转伸缩缸；30222、连杆结构；302221、第一驱动杆；302222、第二驱动杆；302223、第三驱动杆；302224、第一连杆；302225、第二连杆；4、隔板；5、固液分离腔；501、过滤网；6、气泡发生腔；601、气泡发生器；7、油水分离腔；701、集油槽；702、排油管；8、排水腔；801、排水槽；802、排水管；9、排气口。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行进一步详细说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1

参考图1以及图2，本实施例公开了一种隔油器的油水分离组件，包括附油板1、气动输送组件2以及刮油组件3。

参考图2，本实施例中，隔油器内设置有隔板4，隔板4将隔油器内部的空间分隔成固液分离腔5、气泡发生腔6、油水分离腔7以及排水腔8，固液分离腔5内设置有过滤网501，用于过滤固体杂质，实现固液分离；

气泡发生腔6中设置有气泡发生器601，油水分离组件设置于油水分离腔7中，本实施例中，气泡发生器601为市面上常用的微气泡发生器601；

油水分离腔7靠近排水腔8一侧的内壁上设置有集油槽701，集油槽701的底部设置有连通至隔油器外的排油管702，排油管702上设置有排油阀门(图中未示出)。

气泡发生器601产生气泡，上浮的气泡将污水中的油污携带上浮。

参考图2，排水腔8内设置有排水槽801，排水槽801的底部连通有排水管802，排水管802上设置有排水阀门(图中未示出)，排水腔8上方还设置有排气口9，排气口9处设置有排气阀门(图中未示出)。

参考图2以及图3，附油板1与集油槽701朝油水分离腔7一侧的槽壁倾斜固定连接，附油板1远离集油槽701壁的一端位于油水分离腔7内的液面之下，附油板1的上端设置有倾斜的导油面101，导油面101由附油板1的顶部向集油槽701内倾斜，导油面101与水平面所成的角度α为10°～60°，优选的，α可以是15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°，通过这样设置，便于将附油板1上的油向集油槽701导流。

参考图2，气动输送组件2包括供气装置201以及出气管202，出气管202与供气装置201的出气端连接，且出气管202设置于隔油器内液面的上方，出气管202的出气口20222 朝油水分离腔7中的液面设置并将液面上的油层吹向附油板1，本实施例中，供气装置201 为供气泵。

参考图2以及图5，出气管202包括主气管2021以及若干出气支管2022，主气管2021与供气装置201连接，出气支管2022设置若干个，若干出气支管2022均与主气管2021连通，且若干出气管202之间通过连接管2023相互连通，出气支管2022设置至少两个，所有的出气支管2022沿靠近集油槽701的方向间隔布设，出气口20222开设于出气支管2022 上。

出气口20222的出气方向与液面所成的夹角为5°～75°，优选的，出气口20222的出气方向与液面所成的夹角可以为10°、15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°、50°、 55°、60°、65°、70°。将出气口20222的出气方向与液面设置为上述数值，可以保证由出气口20222排出的气流能作用于液面上并将液面上的油层向附油板1吹送，并且有利于减少对液面的扰动，造成分层的油层与水层再次混合的情况发生。

参考图5，出气支管2022包括半球状的集气部20221以及与集气部20221连通的出气部20222，出气口20222开设于出气部20222上且远离所述集气部20221设置，沿集气部20221靠近出气口20222的方向，出气部20222的尺寸逐渐变小，气流由集气部20221向出气部20222流动时，由于空间逐渐压缩，从而可对气流产生一种加压的效果，使得由出气口20222排出的气流的速度提升，增大气流对液面上油层的吹动效果。

出气口20222设置为条状的通槽，若干出气口20222沿出气支管2022的长度方向间隔设置，这样既能保证出气，又能节省材料，并保持出气支管2022的刚性。

参考图3以及图4，附油板1的上表面设置有吸油海绵层102，吸油海绵层102具有亲油疏水性，能对出气管202吹来的油层进行吸附，吸油海绵层102铺设的厚度为5～10mm，优选的，吸油海绵层102铺设的厚度可以是6mm、7mm、8mm、9mm。

参考图2以及图3，刮油组件3设置于集油槽701的上方，刮油组件3包括伸缩驱动件301以及设置于伸缩驱动件301伸缩端的刮油部302，刮油部302与附油板1上的吸油海绵层102接触，伸缩驱动件301驱动刮油部302沿附油板1的表面往返移动，将附油板1上的油层刮至集油槽701中。

参考图3以及图4，刮油部302包括刮油板3021以及翻转驱动件3022，刮油板3021与伸缩驱动件301的伸缩端铰接，刮油板3021绕其铰接处旋转远离或靠近附油板1，翻转驱动件3022驱动刮油板3021翻转，当伸缩驱动件301收缩进行刮油时，翻转驱动件3022 驱动刮油板3021翻转，使得刮油板3021与附油板1抵接，从而伸缩驱动件301收缩过程中，刮油板3021随伸缩驱动件301移动，将附油板1上吸油海绵层102中吸附的油刮至集油槽701中；而当伸缩驱动件301伸长驱动刮油板3021向附油板1浸入液面的一端移动时，翻转驱动件3022驱动刮油板3021反向转动，使刮油板3021与附油板1上吸油海绵层102 脱离抵接，从而避免将吸油海绵层102内残余的油刮向油水分离腔7。

参考图3，刮油板3021包括抵接部30211，抵接部30211与附油板1抵接，抵接部30211 的表面上设置有柔性的刮油层302111。

参考图3，抵接部30211的下端设置于油水分离器的液面上方，抵接部30211的下端距液面高度为3mm～6mm，优选的，抵接部30211的下端距液面高度可以为3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm。

参考图3以及图4，伸缩驱动件301的伸缩端固定有安装座3011，翻转驱动件3022设置于安装座3011内，刮油板3021包括与安装座3011转动连接的圆弧部30212，翻转驱动件3022包括翻转伸缩缸30221以及连杆结构30222，连杆结构30222包括第一驱动杆 302221、第二驱动杆302222、第三驱动杆302223、第一连杆302224以及第二连杆302225，其中，第二驱动杆302222、第三驱动杆302223均与圆弧部30212铰接，第二连杆302225 与安装座3011转动连接，且第二连杆302225的转动中心为第二连杆302225的中点，第二驱动杆302222、第三驱动杆302223关于圆弧部30212的圆心与第二连杆302225铰接点的连线对称设置，第二连杆302225的两端分别与第二驱动杆302222、第三驱动杆302223铰接，第一连杆302224的一端与第二连杆302225铰接，第一连杆302224与第二连杆302225 的铰接点位于第二连杆302225靠近附油板1的一端，第一连杆302224的另一端与第一驱动杆302221铰接，第一驱动杆302221与安装座3011滑动连接，第一驱动杆302221的滑动轨迹穿过圆弧部30212的圆心、第二连杆302225铰接点，第一驱动杆302221远离第一连杆302224的一端与翻转伸缩缸30221的伸缩端固定。

参考图4，安装座3011内开设有弧形的限位槽30111，圆弧部30212上固定设置有限位凸起部302121，限位部限位槽30111内滑动。

本实用新型实施例的工作过程以及原理：

隔油器正常工作时，固液混合污水从隔油器的入水口进入固液分离腔5中，经过固液分离腔5，过滤网501将固体杂质进行过滤，过滤后的液体为油水混合物，液体继续进入气泡发生腔6中，接着，气泡发生器601工作，产生气泡，从而将油水混合液中的油带至油水分离腔7内液体上层，使得油与水分层；

然后，供气装置201工作，向出气管202中供气，从而气流经出气支管2022中的出气口20222喷出，将油水分离腔7中液体上层向附油板1吹送，附油板1上的吸油海绵层102 将油进行吸附，减少了水分在附油板1上的残余，避免刮油时油中掺杂过多水分，避免了需要二次进行油水分离的麻烦；

接着，翻转伸缩缸30221伸长，使得第一驱动杆302221向靠近圆弧部30212的方向移动，进而第一连杆302224推动第二连杆302225顺时针旋转，进而第二连杆302225带动第二驱动杆302222、第三驱动杆302223分别沿相反的方向移动，从而拉动刮油板3021转动，使得刮油板3021的抵接部30211远离附油板1，直到限位凸起部302121与限位槽30111的一侧壁抵接；

然后，伸缩驱动件301伸长，将刮油板3021复位；

下一步，翻转伸缩缸30221收缩，从而带动第一驱动杆302221向远离圆弧部30212的方向移动，进而第一连杆302224拉动第二连杆302225逆时针旋转，进而第二连杆302225带动第二驱动杆302222、第三驱动杆302223分别沿相反的方向移动，从而拉动刮油板3021逆时针转动，使得刮油板3021的抵接部30211与附油板1抵接，直到限位凸起部302121 与限位槽30111的一侧壁抵接；

然后，伸缩驱动件301收缩，带动刮油板3021上移，将附油板1中吸油海绵层102吸附的油刮向附油板1的顶端，最终通过导油部，油收集至集油槽701中，最终可从排油管 702中排出；

重复上述过程可将油水分离腔7中的油与水进行分离。

实施例2

参考图5以及图6，本实施例公开另一种隔油器的油水分离组件，基于实施例1，本实施例与实施例1区别的地方在于：附油板1上还设置有油水分离膜103，油水分离膜103敷设于附油板1上表面且位于吸油海绵层102的下表面，附油板1上开设有若干滤水孔104，附油板1内开设有与滤水孔104连通的回水槽105，回水槽105向附油板1的下端面连通，这样，气流向附油板1吹送油层时，下层随动的水层经油水分离膜103、滤水孔104、回水槽105，可回流至油水分离腔7中。

实施例3

本实施例公开另一种隔油器的油水分离组件，基于上述实施例，本实施例与上述实施例区别的地方在于：翻转驱动件为伺服驱动电机，伺服驱动电机设置于安装座内，且伺服驱动电机的驱动端与刮油板的圆弧部固定。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对实用新型构成任何限制。

Claims (9)

1.一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，包括附油板、气动输送组件以及刮油组件，所述附油板与隔油器内集油槽的一侧倾斜连接，所述附油板的一端位于隔油器的液面之下，所述附油板上表面设置有吸油海绵层，所述气动输送组件包括供气装置以及出气管，所述出气管与所述供气装置连接，且所述出气管设置于隔油器内液面的上方，所述出气管的出气口朝液面设置并将液面上的油层吹向所述附油板，所述刮油组件设置于集油槽的上方，所述刮油组件包括伸缩驱动件以及设置于伸缩驱动件伸缩端的刮油部，所述刮油部与所述附油板的表面接触且刮油部的下端位于液面的上方，所述伸缩驱动件驱动所述刮油部沿所述附油板的表面往返移动，将附油板上的油层刮至集油槽中。

2.根据权利要求1所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述刮油部包括刮油板以及翻转驱动件，所述刮油板相对于所述伸缩驱动件转动设置，所述翻转驱动件驱动所述刮油板翻转，使其旋转远离或靠近所述附油板。

3.根据权利要求2所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述刮油板包括抵接部，所述抵接部与所述附油板抵接，所述抵接部的表面上设置有柔性的刮油层。

4.根据权利要求2或3所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述伸缩驱动件的伸缩端固定有安装座，所述翻转驱动件设置于安装座内，所述刮油板包括与安装座转动连接的圆弧部，所述翻转驱动件包括翻转伸缩缸以及连杆结构，所述连杆结构包括第一驱动杆、第二驱动杆、第三驱动杆、第一连杆以及第二连杆，其中，所述第二驱动杆、第三驱动杆均与所述圆弧部铰接，所述第二连杆的中部与所述安装座转动连接，所述第二驱动杆、所述第三驱动杆关于所述圆弧部的圆心与所述第二连杆转动中心点的连线对称设置，所述第二连杆的两端分别与所述第二驱动杆、所述第三驱动杆铰接，所述第一连杆的一端与所述第二连杆铰接，所述第一连杆与所述第二连杆的铰接点位于所述第二连杆上靠近所述附油板的一端，所述第一连杆的另一端与所述第一驱动杆铰接，所述第一驱动杆与所述安装座滑动连接，所述第一驱动杆的滑动轨迹穿过所述圆弧部的圆心、第二连杆铰接点，所述第一驱动杆远离所述第一连杆的一端与所述翻转伸缩缸的伸缩端固定。

5.根据权利要求1-3任一项所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述出气管包括一主气管以及若干出气支管，所述主气管与所述供气装置均连通，若干所述出气支管均与所述主气管连通，所述出气口开设于所述出气支管上，所述出气口为条状通槽，所述出气口设置若干个，若干出气口沿所述出气支管的长度方向间隔设置。

6.根据权利要求5所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述出气支管设置至少两个，所有的出气支管沿水平方向间隔布设。

7.根据权利要求6所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述出气口的出气方向与液面所成的夹角为5°～75°。

8.根据权利要求6或7所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述出气支管包括半球状的集气部以及与集气部连通的出气部，所述出气口开设于所述出气部上且远离所述集气部设置，沿所述集气部靠近所述出气口的方向，所述出气部的尺寸逐渐变小。

9.根据权利要求1、2、3、6或7任一项所述的一种隔油器的油水分离组件，其特征在于，所述附油板上还设置有油水分离膜，所述油水分离膜敷设于所述附油板上表面且位于所述吸油海绵层的下表面，所述附油板上开设有若干滤水孔，所述附油板内开设有与所述滤水孔连通的回水槽，所述回水槽向附油板的下端面连通。

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