CN110294544A - 一种油水分离器用的油水分离组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油水分离器用的油水分离组件。该方案包括风力吹动组件以及吸油组件，吸油组件包括吸油辊、驱动组件、挤油板；吸油辊表层设置有吸油海绵层，吸油海绵层浸入油水分离腔内的液面之下；驱动组件驱动吸油辊转动；风力吹动组件设置于油水分离器中液面的上方，风力吹动组件提供气流并将油层吹向吸油辊；挤油板与所述集油槽的一侧连接，且挤油板远离所述集油槽的一端向吸油辊向上倾斜延伸并与所述吸油辊抵接，通过设置风力吹动组件将液体向吸油辊吹送，驱动组件驱动吸油辊循环转动，吸油辊将液体中的油进行吸附，并在挤油板的挤压下，将油收集至集油槽中，减少了分离出来的油中所掺杂的水分，减少需要进行二次油水分离的麻烦。

Description

一种油水分离器用的油水分离组件

技术领域

本发明涉及污水处理领域，具体涉及一种油水分离器用的油水分离组件。

背景技术

所谓隔油器，是将餐饮含油废水中的杂质、油、水分离的一种专用设备。餐饮废水的只要来源有宾馆、酒店、食堂等，据不完全统计，餐饮废水排放量约占城市生活污水排放量的3％，但其中所含的BOD5(五日生化需氧量)和CODcr(重铬酸盐需氧量)的含量约占总负荷的1/3，由此可见，餐饮废水是高浓度污染源，是城市周围水体污染的主要原因之一。

现在，油水分离主要根据水和油的密度或化学性质不同，利用重力沉降原理或其他物化方法去除杂质或完成油分和水分的分离。

主要的油水分离方法有重力式分离、离心式分离、电分离、吸附分离、气浮分离等，其中重力式分离以及气浮分离的成本低，而离心式分离以及淀粉粒的成本较高。

气浮法是依靠水中形成微小气泡，携带絮粒上浮至液面使水净化的一种方法。条件是附在油滴上的气泡可形成油气颗粒。由于气泡的出现使水和颗粒之间密度差加大,且颗粒直径比原油油滴大，所以用颗粒密度代替油密度可使上升速度明显提高。即当1个气泡(或多个气泡)附在1个油滴上可增加垂直上升速度，从而可脱除直径比50μm小得多的油滴。

现有技术中，申请号为200820178124.9的中国实用新型公开了一种隔油设备，包括箱体、过滤网、气泡发生器和排油装置，箱体隔油设备箱体由左、右上折板分隔成底部互相连通的进水室、处理室和排水室，进水室内设有过滤网，处理室由下折板隔成顶部相互连通的左处理室和右处理室，气泡发生器固定设置在左处理室的底部。排油装置包括由电机驱动的循环往复刮油装置、集油槽和排油管，集油槽固定设置在循环往复刮油装置的末端，用于接收刮油板刮送的污油。

这种隔油装置通过刮油装置进行刮油，刮油装置包括环形传动带以及刮油板，环形传动带循环运转带动刮油板往返移动，从而将油刮向集油槽，而刮油板拨动液体向前输送的过程中可能会破坏液体已经分层的状态，使得油、水再次混合，造成拨至集油槽中的油混合的水较多，从而在集油槽中形成第二次油水混合，导致还需进一步进行油水分离的操作，因此，油水分离的效果具有提升的空间。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种油水分离器用的油水分离组件，其包括风力吹动组件以及吸油组件，通过风力吹动组件将油水分离器的液体向吸油组件吹送，再通过吸油组件的吸油辊将液体中的油吸附，并在挤油板的挤压下，将油挤压至集油槽中收集，减少了油水分离过程中水分的掺杂，该油水分离组件具有油水分离效果好、效率高的优点，能减少需二次油水分离的麻烦。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种油水分离器用的油水分离组件，包括风力吹动组件以及吸油组件，所述吸油组件包括吸油辊、驱动组件、挤油板；

油水分离器包括油水分离腔以及设置于油水分离腔内的集油槽；

所述吸油辊表层设置有吸油海绵层，所述吸油海绵层浸入所述油水分离腔内的液面之下，用于吸附液体中的油；

所述驱动组件驱动所述吸油辊转动；

所述风力吹动组件设置于油水分离器中液面的上方，所述风力吹动组件提供气流并将油水分离器内液体的油层吹向所述吸油辊；

所述挤油板与所述集油槽的一侧连接，且所述挤油板远离所述集油槽的一端向所述吸油辊向上倾斜延伸并与所述吸油辊抵接。

通过这样设置，吸油辊浸入液面之下，并在驱动组件的驱动下转动，吸油辊上的吸油海绵层具有亲油疏水性，从而吸油辊循环地将液体中油吸附至吸油海绵层中，与吸油辊抵接的挤油板对吸油辊的吸油海绵层挤压，从而将吸附于吸油海绵层中的油挤压出，而挤油板向上倾斜延伸，因此挤压出来的油沿挤油板收集至集油槽中，减少了油水分离时所分离出来的油中掺杂的水分，进而减少需进行二次油水分离的麻烦；通过设置分离吹动组件将液体向吹向吸油辊，保持吸油辊吸油的连续性，有利于提高油水分离的效率。

作为优选，所述风力吹动组件包括供气装置以及出气管，所述出气管与所述供气装置连接，且所述出气管设置于油水分离器内液面的上方，所述出气管的出气口朝液面设置并将液面上的油层吹向所述吸油辊。

通过这样设置，供气装置产生气流，气流沿出气管流动，最终从出气管的出气口排出，从而排出的气流将液面上的油层吹向吸油辊，使得吸油辊能循环地对液体中油吸附，达到保持吸油的连续性的目的。

作为优选，所述出气管包括主气管以及与主气管连接的若干个出气支管，所述出气口开设于出气支管上，所述出气支管设置至少两个，所有的出气支管沿靠近集油槽的方向水平间隔布设。

通过这样设置，通过设置出气支管，将主气管的气体进行分流，从不同出气支管上的出气口中排出，增大吹气的面积，提高液体吹动的效果，保持油水分离腔内油层输送的连续性。

作为优选，所述出气口的出气方向与液面所成的夹角为5°～75°。

通过这样设置，能起到很好的吹动液面上的油层的效果，并减少对液体的扰动。

作为优选，所述出气支管包括半球状的集气部以及与集气部连通的出气部，所述出气口开设于所述出气部上且远离所述集气部设置，沿所述集气部靠近所述出气口的方向，所述出气部尺寸逐渐变小。

通过这样设置，集气部将气体聚集，再从较窄的出气部上的出气口中排出，起到对气体增压、加速排出的效果，此外，通过设置出气部沿集气部向出气口的方向尺寸逐渐变小，减少排气过程中气体所受的阻力，使得排气顺畅。

作为优选，所述出气口为条形的通槽，若干所述出气口沿所述出气支管的长度方向间隔设置。

通过这样设置，将出气口设置为条状的通槽，并间隔地开出气口，在保证良好的吹气效果的同时，减少制造材料的浪费。

作为优选，所述挤油板包括主体、抵接部以及承托部，所述抵接部、所述承托部均与所述主体连接，所述主体与集油槽的连接，所述承托部呈弧形，所述抵接部、所述承托部均与所述吸油辊的圆周面抵接，且所述抵接部对吸油辊的吸油海绵层挤压。

通过这样设置，抵接部与吸油辊的外圆周面抵接并挤压吸油海绵层，且承托部设置为弧形并与吸油辊的外圆周面抵接，从而能够在挤压吸油辊的吸油海绵层时，对吸油辊进行辅助导向，使得吸油辊在收到挤油板挤压后能保持稳定的转动。

作为优选，所述承托部位于所述吸油辊的下方并与所述吸油辊的下半圆周面抵接。

通过这样设置，承托部能够对吸油辊进行承托，减轻吸油辊两侧对外施加的压力，减小驱动组件的驱动负荷，有利于节能环保。

作为优选，所述抵接部的上端设置有弧形的引导部。

通过这样设置，半球状的引导部有利于减少对吸油海绵层的损伤，延长其使用寿命。

作为优选，油水分离组件还包括吸油泵以及吸油管，所述吸油泵设置于油水分离器外，所述吸油管与所述吸油泵的进油端连接，且所述吸油管由油水分离器的外部延伸至集油槽的底部。

通过这样设置，吸油管延伸至集油槽的底部，并在吸油泵的驱动下对集油槽中收集的油进行的吸取，从而完成集油槽中油的排放。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

1、通过设置风力吹动组件将液体向吸油辊吹送，驱动组件驱动吸油辊循环转动，吸油辊将液体中的油进行吸附，并在挤油板的挤压下，将油收集至集油槽中，减少了分离出来的油中所掺杂的水分，减少需要进行二次油水分离的麻烦。

2、通过设置出气支管将主气管的气流进行分流，从而有利于扩大风力输送液体的面积，保持油层输送的连续性，提高油水分离的效率。

3、通过将出气支管设置为集气部以及出气部，对排出的气体进行增压、加速，有利于聚集气体，提高液体推送的效果。

4、将挤油板的承托部设置为弧形，并将其设置于吸油辊的下方与吸油辊的下半圆周抵接，在挤油板挤油的过程中，有助于保持吸油辊的转动的稳定性，并对吸油辊进行承托，有利于减少驱动组件驱动吸油辊转动的所受的负荷。

5、通过吸油泵与吸油管连接，通过吸油管将集油槽中的油进行吸取，完成集油槽中的油的排放。

附图说明

图1是本发明实施例中油水分离器的立体图；

图2是本发明实施例中油水分离器的内部示意图；

图3是本发明实施例中出气管的结构示意图；

图4是本发明实施例中挤油板的结构示意图；

图5是图4中A部的放大图；

图6是本发明实施例中挤油板与吸油辊的位置关系示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、风力吹动组件；101、供气装置；102、出气管；1021、主气管；1022、出气支管；10221、集气部；10222、出气部；10223、出气口；1023、连接管；2、吸油组件；201、吸油辊；2011、吸油海绵层；202、挤油板；2021、主体；2022、抵接部；20221、导油槽；202211、导向部；20222、引导部；2023、承托部；3、隔板；4、固液分离腔；5、气泡发生腔；501、气泡发生器；6、油水分离腔；601、集油槽；7、排水腔；701、排水槽；702、排水管；8、过滤网；9、排气口；10、吸油泵；11、吸油管。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例

参考图1以及图2，本实施例公开了一种油水分离器用的油水分离组件，包括风力吹动组件1以及吸油组件2。

参考图2，本实施例中，油水分离器内设置有隔板3，隔板3将油水分离器内部的空间分隔成固液分离腔4、气泡发生腔5、油水分离腔6以及排水腔7，固液分离腔4内设置有过滤网8，用于过滤固体杂质，实现固液分离；

本实施例中的油水分离组件设置于油水分离腔6中；

气泡发生腔5中设置有气泡发生器501，油水分离组件设置于油水分离腔6中，本实施例中，气泡发生器501为市面上常用的微气泡发生器；

油水分离腔6靠近排水腔7一侧的内壁上设置有集油槽601。

气泡发生器501产生气泡，上浮的气泡将污水中的油污携带上浮。

油水分离组件还包括吸油泵10以及吸油管11，吸油泵10设置于油水分离器外，吸油管11与吸油泵10的进油端连接，且吸油管11由油水分离器的外部延伸至集油槽601的底部，用于将集油槽601中的油排走。

参考图2，排水腔7内设置有排水槽701，排水槽701的底部连通有排水管702，排水管702上设置有排水阀门(图中未示出)，排水腔7上方还设置有排气口9，排气口9处设置有排气阀门(图中未示出)。

参考图2以及图3，风力吹动组件1包括供气装置101以及出气管102，出气管102与供气装置101的出气端连接，且出气管102设置于隔油器内液面的上方，出气管102的出气口10223朝油水分离腔6中的液面设置并将液面上的油层吹向吸油组件2，本实施例中，供气装置101为供气泵。

参考图2以及图3，出气管102包括主气管1021以及若干出气支管1022，主气管1021与供气装置101连接，出气支管1022设置若干个，若干出气支管1022均与主气管1021连通，且若干出气管102之间通过连接管1023相互连通，出气支管1022设置至少两个，所有的出气支管1022沿靠近集油槽601的方向水平间隔布设，出气口10223开设于出气支管1022上。

出气口10223的出气方向与液面所成的夹角为5°～75°，优选的，出气口10223的出气方向与液面所成的夹角可以为10°、15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°。将出气口10223的出气方向与液面设置为上述数值，可以保证由出气口10223排出的气流能作用于液面上并将液面上的油层向吸油组件2吹送，并且有利于减少对液面的扰动，造成分层的油层与水层再次混合的情况发生。

参考图3，出气支管1022包括半球状的集气部10221以及与集气部10221连通的出气部10222，出气口10223开设于出气部10222上且远离所述集气部10221设置，沿集气部10221靠近出气口10223的方向，出气部10222的尺寸逐渐变小，气流由集气部10221向出气部10222流动时，由于空间逐渐压缩，从而可对气流产生一种加压的效果，使得由出气口10223排出的气流的速度提升，增大气流对液面上油层的吹动效果。

出气口10223设置为条状的通槽，若干出气口10223沿出气支管1022的长度方向间隔设置，这样既能保证出气，又能节省材料，并保持出气支管1022的刚性。

参考图2以及图6，吸油组件2包括吸油辊201、驱动组件(图中未示出)、挤油板202，吸油辊201的表层设置有吸油海绵层2011，吸油海绵层2011具有亲油疏水性，能对出气管102吹来的油层进行吸附，吸油海绵层2011铺设的厚度为5～10mm，优选的，吸油海绵层2011铺设的厚度可以是6mm、7mm、8mm、9mm。

参考图2以及图6，吸油辊201设置的高度为：至少使得吸油海绵层2011浸入于油水分离腔6中的液面之下(图6中双点划线示意液面)，驱动组件驱动吸油辊201转动，使得吸油海绵层2011随吸油辊201转动，将吸油海绵层2011吸附的油从油水分离腔6向集油槽601输送，如图中所示，驱动组件驱动吸油辊201顺时针转动，本实施例中，驱动组件包括驱动电机(图中未示出)，驱动电机的转轴与吸油辊201同轴固定连接，以驱动吸油辊201转动。

参考图2以及图6，挤油板202与集油槽601远离排油腔一侧的侧壁固定连接，挤油板202倾斜向上延伸并与吸油辊201的圆周面抵接，以挤压吸油海绵层2011并将挤压出的油引导至集油槽601中。

参考图2以及图6，挤油板202包括主体2021、抵接部2022以及弧形的承托部2023，抵接部2022、承托部2023均与主体2021固定连接，主体2021与集油槽601的侧壁固定，本实施例中，抵接部2022、承托部2023与主体2021一体形成，承托部2023与抵接部2022均与吸油辊201外圆周面抵接，且抵接部2022挤压吸油海绵层2011，抵接部2022挤压吸油海绵层2011的深度占吸油海绵层2011厚度的10％～80％，例如，吸油海绵层2011的厚度为10mm，抵接部2022挤压入吸油海绵层2011的深度可以是：1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm，承托部2023位于吸油辊201的下方与吸油辊201的下半圆周接触，承托吸油辊201。

参考图6，承托部2023的圆心与吸油辊201的圆心重合，承托部2023下端的端部与吸油辊201中心的连线与经过吸油辊201圆心的竖直线所成的角度为α，α的取值范围为15°～30°，优选的，α可以是20°、25°。

通过这样设置，承托部2023既能为吸油辊201提供额外支撑，减少驱动组件的驱动负荷，又能使得吸油辊201上的吸油海绵层2011与油水分离腔6中的液体充分接触。

参考图6，抵接部2022上端的端部与吸油辊201中心的连线与经过吸油辊201圆心的竖直线所成的角度为β，β的取值范围为35°～60°，优选的，β可以选择40°、45°、50°、55°。

通过这样设置，抵接部2022能与吸油海绵层2011起到较好的抵接效果，挤压油的效果较佳。

参考图6，抵接部2022的上端设置有圆弧状的引导部20222，减少对吸油海绵层2011的刮伤。

参考图5以及图6，抵接部2022上还开设有若干导油槽20221，若干导油槽20221沿吸油辊201的轴线方向间隔布设，导油槽20221的上端与抵接部2022上端连通，下端向集油槽601延伸，导油槽20221的上端设置导向部202211，导向部202211沿导油槽20221的两侧向外延伸。

参考图6，导油槽20221开设的深度为h，h占抵接部2022总厚度的80～85％，例如，抵接部2022的厚度为10mm，则导油槽20221开设的深度可以是8.0mm、8.1mm、8.2mm、8.3mm、8.4mm或8.5mm。

通过这样设置，既能满足将油从抵接部2022的顶端引导至集油槽601中，又能保持抵接部2022有足够的刚度。

本发明实施例的工作过程以及原理：

油水分离器正常工作时，固液混合污水从油水分离器的入水口进入固液分离腔4中，经过固液分离腔4，过滤网8将固体杂质进行过滤，过滤后的液体为油水混合物，液体继续进入气泡发生腔5中，接着，气泡发生器501工作，产生气泡，从而将油水混合液中的油带至油水分离腔6内液体上层，使得油与水分层；

然后，供气装置101工作，向出气管102中供气，从而气流经出气支管1022中的出气口10223喷出，将油水分离腔6中液体上层向吸油辊201吹送，保持吸油辊201吸油的连续性；

接着，驱动组件驱动吸油辊201循环转动，吸油辊201上的吸油海绵层2011浸入油水分离腔6中的液体中将液体中的油进行吸附，而不带走油水分离腔6中的液体中的水分，从而完成油水分离；

接着，与吸油辊201抵压的挤油板202对吸油辊201上的吸油海绵层2011进行挤压，从而将吸油海绵层2011内吸附的油挤出，并通过挤油板202的板面以及导油槽20221将油导流至集油槽601中收集。

最后，通过吸油泵10，将收集于集油槽601中的油排走。

重复上述过程，可循环地对油水混合的污水进行油水分离，并且使得分离出来的油中含水量较低，油水分离的效果好。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种油水分离器用的油水分离组件，油水分离器包括油水分离腔以及设置于油水分离腔内的集油槽，其特征在于，包括风力吹动组件以及吸油组件，所述吸油组件包括吸油辊、驱动组件、挤油板；

所述吸油辊表层设置有吸油海绵层，所述吸油海绵层浸入所述油水分离腔内的液面之下，用于吸附液体中的油；

所述驱动组件驱动所述吸油辊转动；

所述风力吹动组件设置于油水分离器中液面的上方，所述风力吹动组件提供气流并将油水分离器内液体的油层吹向所述吸油辊；

所述挤油板与所述集油槽的一侧连接，且所述挤油板远离所述集油槽的一端向所述吸油辊向上倾斜延伸并与所述吸油辊抵接。

2.根据权利要求1所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述风力吹动组件包括供气装置以及出气管，所述出气管与所述供气装置连接，且所述出气管设置于油水分离器内液面的上方，所述出气管的出气口朝液面设置并将液面上的油层吹向所述吸油辊。

3.根据权利要求2所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述出气管包括主气管以及与主气管连接的若干个出气支管，所述出气口开设于出气支管上，所述出气支管设置至少两个，所有的出气支管沿靠近集油槽的方向水平间隔布设。

4.根据权利要求3所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述出气口的出气方向与液面所成的夹角为5°～75°。

5.根据权利要求3或4所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述出气支管包括半球状的集气部以及与集气部连通的出气部，所述出气口开设于所述出气部上且远离所述集气部设置，沿所述集气部靠近所述出气口的方向，所述出气部尺寸逐渐变小。

6.根据权利要求5所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述出气口为条形的通槽，若干所述出气口沿所述出气支管的长度方向间隔设置。

7.根据权利要求1、2、3、4或6任一项所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述挤油板包括主体、抵接部以及承托部，所述抵接部、所述承托部均与所述主体连接，所述主体与集油槽的连接，所述承托部呈弧形，所述抵接部、所述承托部均与所述吸油辊的圆周面抵接，且所述抵接部对吸油辊的吸油海绵层挤压。

8.根据权利要求7所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述承托部位于所述吸油辊的下方并与所述吸油辊的下半圆周面抵接。

9.根据权利要求7所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，所述抵接部的上端设置有弧形的引导部。

10.根据权利要求1、2、3、4、6、8或9任一项所述的一种油水分离器用的油水分离组件，其特征在于，油水分离组件还包括吸油泵以及吸油管，所述吸油泵设置于油水分离器外，所述吸油管与所述吸油泵的进油端连接，且所述吸油管由油水分离器的外部延伸至集油槽的底部。