CN206621830U - 一种切削液油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种切削液油水分离装置，属于机械技术领域。它解决了现有的切削液油水分离效果差的问题。本切削液油水分离装置包括刮油盘、第一重力沉降室和进液室，刮油盘设在第一重力沉降室的顶部，进液室中设有挡液板，挡液板将进液室隔成左进液室和右进液室，左进液室的底部和右进液室的底部相连通，左进液室的顶部具有进液口，右进液室的顶部与第一重力沉降室相连通。本切削液油水分离装置具有提高切削液油水分离效果的优点。

Description

一种切削液油水分离装置

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种切削液油水分离装置。

背景技术

数控加工中使用的切削液具有良好的润滑、冷却及清洗功能，但是，切削液极易被废油污染，同时，一些漂浮在切削液表面的废油会阻止氧气进入切削液中，导致厌氧菌大量繁殖，降低切削液的使用寿命，使切削液不能多次重复利用，导致生产成本增加。

为了解决以上存在的问题，人们设计了油水分离器来去除浮在切削液表面的废油，从而延长切削液的使用寿命，例如中国专利文献资料公开了一种新型全自动油水分离器[申请号：201610591596.6；申请公布号：CN106039832A]，其箱体内部包含耐油胶管一、隔板一、出油口、导油槽、刮油板、刮油盘、水泵、出液口一、隔板二、电机、出液口二，箱体外部包含过滤器、磁性吸水口、耐油胶管二、浮动吸水口、拦油索、空气泵；箱体内部通过隔板一、隔板二纵向隔开为三个区域，分成一级分离区、二级分离区、切削液循环区。

废油的密度小于切削液的密度，废油是漂浮在切削液上的，该种结构的全自动油水分离器，混合液被吸入到一级分离区中，刮油盘部分与一级分离区中的混合液接触，刮油盘转动，一级分离区中的废油粘附在刮油盘上，废油随着刮油盘旋转，经过刮油板刮到导油槽中，再流到二级分离区，然后废油从出油口溢出，一级分离区中的切削液通过隔板二的下部流到切削液循环区，然后从出液口流出。但是该种结构的全自动油水分离器，油水混合液是直接被吸入到一级分离区中，油水混合液进入后的速度较快，废油容易被打散，部分废油直接从隔板二的底部进入到切削液循环区，并未经过油水分离处理，而且该种结构的全自动油水分离器，只通过一次油水分离，从出液口流出的切削液中依然含有不少的废油，分离的效果差，导致低切削液的使用寿命低。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种切削液油水分离装置，解决的技术问题是如何提高切削液油水分离的效果。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种切削液油水分离装置，包括刮油盘和第一重力沉降室，所述刮油盘设在第一重力沉降室的顶部，其特征在于，还包括进液室，所述进液室中设有挡液板，所述挡液板将进液室隔成左进液室和右进液室，所述左进液室的底部和右进液室的底部相连通，所述左进液室的顶部具有进液口，所述右进液室的顶部与第一重力沉降室相连通。

废油和切削液的混合液从进液口进入到左进液室，然后从挡液板的底部进入到右进液室，再进入到第一重力沉降室，刮油盘旋转带走废油，实现废油和切削液的分离。挡液板将进液室隔成左进液室和右进液室，混合液从进液口进入到左进液室，此时进入到左进液室的混合液流速较快，该混合液进入到左进液室的底部然后穿过挡液板的底部进入到右进液室中，该混合液在右进液室中上浮，有效的降低了混合液的流速，使废油不易被打散，废油的颗粒大，使废油能够更好的被刮油盘带走，提高油水分离的效果，切削液中含有的废油少，提高切削液的使用寿命。

在上述的切削液油水分离装置中，所述右进液室和第一重力沉降室相邻设置，所述右进液室和第一重力沉降室通过第一隔板隔开，沿竖直方向所述第一隔板的高度低于右进液室和第一重力沉降室其余侧壁的高度。该种结构，通过溢流的方式使混合液从右进液室进入到第一重力沉降室中，混合液进入的方式缓和，不会打散废油，废油颗粒大，有利于废油和切削液的分离，废油能够更好的被刮油盘带走，使切削液中含有的废油少，分离效果好，提高切削液的使用寿命；而且该种结构，使本切削液油水分离装置结构紧凑。

在上述的切削液油水分离装置中，所述第一隔板的顶部具有呈锯齿状的第一导流口。第一导流口呈锯齿状，可以破坏混合液的张力，使混合液能够更平缓的流动到第一重力沉降室中，不会打散废油，废油颗粒大，有利于废油和切削液的分离，废油能够更好的被刮油盘带走，使切削液中含有的废油少，分离效果好，提高切削液的使用寿命。

在上述的切削液油水分离装置中，所述油水分离装置还包括第二重力沉降室和中转室，所述第二重力沉降室的顶部设有所述刮油盘，所述第一重力沉降室的底部与中转室通过第一连接管相连通，所述中转室的顶部与第二重力沉降室相连通，所述第二重力沉降室的底部具有出液口。废油和切削液的混合液从进液口进入到左进液室，然后从挡液板的底部进入到右进液室，再进入到第一重力沉降室、中转室和第二重力沉降室中，最后从出液口排出，本切削液油水分离装置通过第一重力沉降室和刮油盘、以及第二重力沉降室和刮油盘进行两次的油水分离，两次油水分离相对于一次油水分离，分离的效果好，使切削液中含有的废油少，提高切削液的使用寿命。

在上述的切削液油水分离装置中，所述中转室和第二重力沉降室相邻设置，所述中转室和第二重力沉降室通过第二隔板隔开，沿竖直方向所述第二隔板的高度低于中转室和第二重力沉降室其余侧壁的高度。该种结构，通过溢流的方式使混合液从中转室进入到第二重力沉降室中，混合液进入的方式缓和，不会打散废油，有利于废油和切削液的分离，废油能够更好的被刮油盘带走，使切削液中含有的废油少，分离效果好，提高切削液的使用寿命；而且该种结构，使本切削液油水分离装置结构紧凑。

在上述的切削液油水分离装置中，所述第二隔板的顶部具有呈锯齿状的第二导流口。第二导流口呈锯齿状，可以破坏混合液的张力，使混合液能够更平缓的流动到第二重力沉降室中，不会打散废油，有利于废油和切削液的分离，废油能够更好的被刮油盘带走，使切削液中含有的废油少，分离效果好，提高切削液的使用寿命。

在上述的切削液油水分离装置中，所述第一重力沉降室和第二重力沉降室的中部均设有聚结分离器。聚结分离器起到使废油聚结的作用，使颗粒较小的废油聚结在一起形成大颗粒的废油，从而增大废油的浮力，使废油能够更好的上浮，浮动到混合液的上表面，废油能够更好的被刮油盘带走，使切削液中含有的废油少，分离效果好，提高切削液的使用寿命。

在上述的切削液油水分离装置中，所述聚结分离器包括若干个呈直板状的第一斜板，各个所述第一斜板倾斜设置且相互平行，所述第一斜板的两侧分别与第一重力沉降室或第二重力沉降室的侧壁相贴合。颗粒较小的废油聚结在第一斜板的底部，相邻的废油相互聚结，然后在第一斜板的底部形成颗粒较大的废油，最后该颗粒较大的废油沿着第一斜板斜向上移动，并上浮，第一斜板起到聚结小颗粒废油的作用，使废油能够更好的与切削液分离。

在上述的切削液油水分离装置中，所述聚结分离器包括若干个呈波浪形的第二斜板，所述第二斜板上间隔设置有多个通孔，各个所述第二斜板倾斜设置，且相邻的两个所述第二斜板相互垂直，所述第二斜板的两侧分别与第一重力沉降室或第二重力沉降室的侧壁相贴合。颗粒较小的废油聚结在第二斜板的底部，相邻的废油相互聚结，然后在第二斜板的底部形成颗粒较大的废油，最后该颗粒较大的废油沿着第二斜板斜向上移动，并上浮，第二斜板起到聚结小颗粒废油的作用，使废油能够更好的与切削液分离。

在上述的切削液油水分离装置中，所述第二重力沉降室的底部与中转室的底部通过第二连接管相连通，所述第二连接管上设有水泵和射流器。水泵使第二重力沉降室中的混合液产生循环，射流器是现有技术，射流器吸入臭氧，对混合液进行杀菌、除臭，提高切削液的质量。

在上述的切削液油水分离装置中，所述出液口处连接有出液管，沿竖直方向所述出液管的出口位于出液口的上方，且所述出液管的出口位于刮油盘底部的下方。该种结构，使经过两次分离后的切削液自动从出液管中溢出，提高废油和切削液的分离效果。

与现有技术相比，本实用新型提供的切削液油水分离装置具有以下优点：

1、本切削液油水分离装置通过第一重力沉降室和刮油盘、以及第二重力沉降室和刮油盘进行两次油水分离，两次油水分离相对于一次油水分离，使切削液中含有的废油少，分离的效果好，提高切削液的使用寿命。

2、本切削液油水分离装置的进液室中设置挡液板，挡液板减缓混合液的流速，使废油不会被打散，从而使废油能够更好的被刮油盘带走，切削液中含有的废油少，提高切削液油水分离的效果，提高切削液的使用寿命。

附图说明

图1是本切削液油水分离装置的整体结构示意图。

图2是本切削液油水分离装置第一隔板的主视图。

图3是本切削液油水分离装置第二隔板的主视图。

图4是本切削液油水分离装置聚结分离器实施例一的结构示意图。

图中，1、刮油盘；2、第一重力沉降室；3、第二重力沉降室；4、进液室；41、左进液室；42、右进液室；5、中转室；6、挡液板；7、进液口；8、第一连接管；9、出液口；10、第一隔板；11、第一导流口；12、第二隔板；13、第二导流口；14、聚结分离器；141、第一斜板；15、第二连接管；16、水泵；17、射流器；18、出液管。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1所示，本切削液油水分离装置包括刮油盘1、第一重力沉降室2、第二重力沉降室3、进液室4和中转室5。

刮油盘1的数量为两个，第一重力沉降室2和第二重力沉降室3的顶部均设有刮油盘1。第一重力沉降室2和第二重力沉降室3的中部均设有聚结分离器14，如图4所示，本实施例中，聚结分离器14包括九个呈直板状的第一斜板141，在实际生产中，第一斜板141的数量可以是七个或者十三个，第一斜板141倾斜设置且相互平行，第一斜板141的两侧分别与第一重力沉降室2或第二重力沉降室3的侧壁相贴合。

进液室4中设有挡液板6，挡液板6将进液室4隔成左进液室41和右进液室42，左进液室41的底部和右进液室42的底部相连通，左进液室41的顶部具有进液口7。右进液室42和第一重力沉降室2相邻设置，右进液室42和第一重力沉降室2通过第一隔板10隔开，沿竖直方向第一隔板10的高度低于右进液室42和第一重力沉降室2其余侧壁的高度，如图2所示，第一隔板10的顶部具有呈锯齿状的第一导流口11。

第一重力沉降室2的底部与中转室5通过第一连接管8相连通，中转室5和第二重力沉降室3相邻设置，中转室5和第二重力沉降室3通过第二隔板12隔开，沿竖直方向第二隔板12的高度低于中转室5和第二重力沉降室3其余侧壁的高度，如图3所示，第二隔板12的顶部具有呈锯齿状的第二导流口13。

第二重力沉降室3的底部与中转室5的底部通过第二连接管15相连通，第二连接管15上设有水泵16和射流器17，第二重力沉降室3的底部具有出液口9，出液口9处连接有出液管18，沿竖直方向出液管18的出口位于出液口9的上方，且出液管18的出口位于刮油盘1底部的下方。

通过泵将混合液从进液口7送入到左进液室41中，在挡液板6的作用下，混合液从挡液板6的底部进入到右进液室42中，然后右进液室42中的混合液溢出，从第一隔板10顶部的第一导流口11进入到第一重力沉降室2，混合液在第一重力沉降室2中进行第一次废油和切削液的分离，通过刮油盘1将废油排出，第一重力沉降室2中部的聚结分离器14辅助废油和切削液的分离，提高分离的效率，经过第一次废油和切削液的分离后的混合液从第一重力沉降室2的底部经过第一连接管8进入到中转室5中，中转室5的混合液满起直到溢出，中转室5的混合液从第二隔板12顶部的第二导流口13溢出到第二重力沉降室3，进行第二次废油和切削液的分离，第二重力沉降室3中部的聚结分离器14辅助废油和切削液的分离，提高分离的效率，在以上的过程中，水泵16将第二重力沉降室3中的混合液抽取到中转室5中，再流动到第二重力沉降室3，射流器17吸收臭氧，对混合液进行杀菌除臭的同时再次对混合液进行废油和切削液的分离，最终，经过分离后的切削液从出液口9、出水管排出。

实施例二

本实施例同实施例一的结构和原理基本相同，不同的地方在于，本实施例中，聚结分离器14包括呈波浪形的第二斜板，第二斜板上间隔设置有多个通孔，第二斜板倾斜设置，相邻的两个第二斜板相互垂直，第二斜板的两侧分别与第一重力沉降室2或第二重力沉降室3的侧壁相贴合。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了刮油盘1、第一重力沉降室2、第二重力沉降室3、进液室4、左进液室41、右进液室42、中转室5、挡液板6、进液口7、第一连接管8、出液口9、第一隔板10、第一导流口11、第二隔板12、第二导流口13、聚结分离器14、第一斜板141、第二连接管15、水泵16、射流器17、出液管18等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种切削液油水分离装置，包括刮油盘(1)和第一重力沉降室(2)，所述刮油盘(1)设在第一重力沉降室(2)的顶部，其特征在于，还包括进液室(4)，所述进液室(4)中设有挡液板(6)，所述挡液板(6)将进液室(4)隔成左进液室(41)和右进液室(42)，所述左进液室(41)的底部和右进液室(42)的底部相连通，所述左进液室(41)的顶部具有进液口(7)，所述右进液室(42)的顶部与第一重力沉降室(2)相连通。

2.根据权利要求1所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述右进液室(42)和第一重力沉降室(2)相邻设置，所述右进液室(42)和第一重力沉降室(2)通过第一隔板(10)隔开，沿竖直方向所述第一隔板(10)的高度低于右进液室(42)和第一重力沉降室(2)其余侧壁的高度。

3.根据权利要求2所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述第一隔板(10)的顶部具有呈锯齿状的第一导流口(11)。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述油水分离装置还包括第二重力沉降室(3)和中转室(5)，所述第二重力沉降室(3)的顶部设有所述刮油盘(1)，所述第一重力沉降室(2)的底部与中转室(5)通过第一连接管(8)相连通，所述中转室(5)的顶部与第二重力沉降室(3)相连通，所述第二重力沉降室(3)的底部具有出液口(9)。

5.根据权利要求4所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述中转室(5)和第二重力沉降室(3)相邻设置，所述中转室(5)和第二重力沉降室(3)通过第二隔板(12)隔开，沿竖直方向所述第二隔板(12)的高度低于中转室(5)和第二重力沉降室(3)其余侧壁的高度。

6.根据权利要求5所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述第二隔板(12)的顶部具有呈锯齿状的第二导流口(13)。

7.根据权利要求4所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述第一重力沉降室(2)和第二重力沉降室(3)的中部均设有聚结分离器(14)。

8.根据权利要求7所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述聚结分离器(14)包括若干个呈直板状的第一斜板(141)，各个所述第一斜板(141)倾斜设置且相互平行，所述第一斜板(141)的两侧分别与第一重力沉降室(2)或第二重力沉降室(3)的侧壁相贴合。

9.根据权利要求7所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述聚结分离器(14)包括若干个呈波浪形的第二斜板，所述第二斜板上间隔设置有多个通孔，各个所述第二斜板倾斜设置，且相邻的两个所述第二斜板相互垂直，所述第二斜板的两侧分别与第一重力沉降室(2)或第二重力沉降室(3)的侧壁相贴合。

10.根据权利要求4所述的一种切削液油水分离装置，其特征在于，所述第二重力沉降室(3)的底部与中转室(5)的底部通过第二连接管(15)相连通，所述第二连接管(15)上设有水泵(16)和射流器(17)。