CN210505684U - 一种隔油器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隔油器。该方案包括箱体，箱体设置有固液分离室、油水分离室以及排水室，油水分离室内设置有集油槽以及油水分离装置，油水分离装置包括吸油板、刮油板、竖直驱动组件以及水平驱动组件，吸油板下表面设置有吸油海绵层，油水分离装置还包括导油管，导油管一端与刮油板连接，另一端延伸至集油槽，导油管承接刮油板刮落的油并引导至集油槽中。竖直驱动组件驱动吸油板与油水分离室内中的液面接触，吸油海绵层将油吸附，竖直驱动组件驱动吸油板升高，水平驱动组件驱动刮油板与吸油海绵层抵接，刮油板将吸油海绵层吸附的油刮油，经导油管，刮落的油收集至集油槽中，减少分离出来的油中所掺杂的水分，减少需二次进行油水分离的麻烦。

Description

一种隔油器

技术领域

本实用新型涉及油水分离领域，具体涉及一种隔油器。

背景技术

所谓隔油器，是将餐饮含油废水中的杂质、油、水分离的一种专用设备。餐饮废水的只要来源有宾馆、酒店、食堂等，据不完全统计，餐饮废水排放量约占城市生活污水排放量的3％，但其中所含的BOD5(五日生化需氧量)和CODcr(重铬酸盐需氧量)的含量约占总负荷的1/3，由此可见，餐饮废水是高浓度污染源，是城市周围水体污染的主要原因之一。

现在，油水分离主要根据水和油的密度或化学性质不同，利用重力沉降原理或其他物化方法去除杂质或完成油分和水分的分离。

主要的油水分离方法有重力式分离、离心式分离、电分离、吸附分离、气浮分离等，其中重力式分离以及气浮分离的成本低，而离心式分离以及淀粉粒的成本较高。

气浮法是依靠水中形成微小气泡，携带絮粒上浮至液面使水净化的一种方法。条件是附在油滴上的气泡可形成油气颗粒。由于气泡的出现使水和颗粒之间密度差加大,且颗粒直径比原油油滴大，所以用颗粒密度代替油密度可使上升速度明显提高。即当1个气泡(或多个气泡)附在1个油滴上可增加垂直上升速度，从而可脱除直径比50μm小得多的油滴。

现有技术中，申请号为200820178124.9的中国实用新型公开了一种隔油设备，包括箱体、过滤网、气泡发生器和排油装置，箱体隔油设备箱体由左、右上折板分隔成底部互相连通的进水室、处理室和排水室，进水室内设有过滤网，处理室由下折板隔成顶部相互连通的左处理室和右处理室，气泡发生器固定设置在左处理室的底部。排油装置包括由电机驱动的循环往复刮油装置、集油槽和排油管，集油槽固定设置在循环往复刮油装置的末端，用于接收刮油板刮送的污油。

这种隔油装置通过刮油装置进行刮油，刮油装置包括环形传动带以及刮油板，环形传动带循环运转带动刮油板往返移动，从而将油刮向集油槽，而刮油板拨动液体向前输送的过程中可能会破坏液体已经分层的状态，使得油、水再次混合，造成拨至集油槽中的油混合的水较多，从而在集油槽中形成第二次油水混合，导致还需进一步进行油水分离的操作，因此，需要研发一种油水分离更高的隔油器。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种隔油器，其包括吸油板，通过竖直驱动组件驱动吸油板竖直升降，将隔油器中油水分离室内的油从吸取，再通过水平驱动组件驱动刮油板将吸油板上吸取的油刮落并导流至集油槽中收集，该隔油器具有油水分离效果好，减少需二次进行油水分离的麻烦。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种隔油器，包括箱体，所述箱体设置有固液分离室、油水分离室以及排水室，所述油水分离室内设置有集油槽以及油水分离装置，所述油水分离装置包括吸油板、刮油板、驱动所述吸油板竖直升降的竖直驱动组件以及驱动所述刮油板水平往返移动的水平驱动组件，所述吸油板下表面设置有吸油海绵层，所述竖直驱动组件驱动所述吸油板在上极限位以及下极限位之间往返移动；

当所述吸油板在所述上极限位时，所述刮油板至少与所述吸油板上的所述吸油海绵层抵接；

当所述吸油板在所述下极限位时，所述吸油海绵层至少与所述油水分离室内的液面表层接触；

所述油水分离装置还包括导油管，所述导油管一端与所述刮油板连接，另一端延伸至集油槽，所述导油管承接所述刮油板刮落的油并引导至所述集油槽中。

通过这样设置，吸油板在下极限位，通过底部的吸油海绵层对油水分离室内液面上的油进行吸取，在竖直驱动组件的驱动下竖直升高至上极限位，水平驱动组件驱动刮油板经过吸油板的底部，刮油板与吸油海绵层抵接，从而在移动过程中将吸附于吸油海绵层上的油刮落，并通过导油管将刮落的油导流至集油槽中收集，减少了分离出来的油中水分的掺杂，减少需二次进行油水分离的麻烦。

作为优选，所述刮油板包括底座以及刮油部，所述刮油部相对于所述底座活动设置，所述底座上还设置有驱动所述刮油部竖直升降的抵压驱动组件。

通过这样设置，当水平驱动组件驱动刮油板至吸油板的下方，并使刮油板与吸油海绵层抵接时，通过抵压驱动组件驱动刮油部竖直升高，使刮油部与吸油板继续靠近，使得刮油部对吸油海绵层进行挤压，从而提高刮油的效果。

作为优选，所述抵压驱动组件为抵压伸缩缸，所述抵压伸缩缸竖直设置，所述抵压伸缩缸一端与所述底座固定，另一端与所述刮油部固定。

通过这样设置，竖直设置的抵压伸缩缸伸长或缩短，实现刮油部相对于底座竖直升降。

作为优选，所述抵压伸缩缸至少设置两个，所有的所述抵压伸缩缸沿所述底座的中心均布。

通过这样设置，至少设置两个抵压伸缩缸，使得抵压伸缩缸能对刮油部提供较稳定的支撑，使得刮油部升降平稳。

作为优选，所述刮油部包括板体，所述板体内设置有集油空腔，所述板体的顶部开设有若干与所述集油空腔连通的导油孔，所述导油管与所述集油空腔连通。

通过这样设置，刮油部与吸油海绵层抵接，所刮落或挤压出的油经导油孔进入集油空腔内收集，并最终由导油管排至集油槽中收集，达到收集吸油板上吸附的油的目的。

作为优选，所述集油空腔呈锥状，所述集油空腔的内壁向中心倾斜设置，所述导油管与所述集油空腔的中心连通。

通过这样设置，便于对集油空腔内的油集中，再由导油管排走。

作为优选，所述导油孔设置于一导油板上，所述导油板与所述板体通过螺纹连接件连接。

通过这样设置，螺纹连接件将导油板与板体连接，导油板可独立于板体加工，降低加工难度，方便加工生产。

作为优选，所述刮油板包括底座以及刮油部，所述底座上开设有容纳槽，所述刮油板转动设置于所述容纳槽内，所述容纳槽的底部开设有接油槽，所述刮油板一侧设置有与刮油板下表面抵接的刮油凸起部，所述容纳槽内设置有驱动所述刮油板翻转的转动驱动组件，所述转动驱动组件设置于所述容纳槽内且位于所述刮油板的刮油部所在的一端，所述接油槽位于所述刮油部远离刮油凸起部所在的一端，所述导油管与所述接油槽连通。

通过这样设置，转动驱动组件驱动刮油板翻转，使得刮油板的刮油部上的刮油凸起部与吸油板的下表面接触，进而刮油部的远离刮油凸起部的一端向接油槽内倾斜，从而刮油板在水平驱动下移动时，刮油板将吸油板下表面的吸油海绵层中吸附的油刮落并导流至接油槽中，进而通过与接油槽连通的导油管，最终将油收集至集油槽中，完成吸油板的刮油过程。

作为优选，油水分离装置还包括油管张紧组件，所述油管张紧组件包括至少一对相对设置的摩擦轮组，每一摩擦轮组均包括两个滚轮以及对应设置每一滚轮设置的驱动电机，同一对摩擦轮组中的两个所述驱动电机分别驱动两个滚轮朝相反的方向转动，所述导油管位于两个所述滚轮之间并与两滚轮的外壁均抵接。

通过这样设置，通过驱动电机驱动两相对设置的滚轮转动，从而对导油管实现张紧，在导油管随刮油板往返移动时，避免导油管浸入油水分离室内的液体中。

作为优选，所述竖直驱动组件为竖直伸缩缸，所述竖直伸缩缸固定于所述箱体外，所述竖直伸缩缸的伸缩端延伸至所述箱体内并与所述吸油板的顶部固定。

通过这样设置，竖直伸缩缸设置于箱体外方便维护，通过竖直伸缩缸伸缩端的移动带动吸油板移动，达到驱动吸油板竖直升降的目的。

作为优选，所述水平驱动组件为水平伸缩缸，所述水平伸缩缸的固定端与所述箱体的内壁固定，所述水平伸缩缸的伸缩端与所述刮油板的一侧固定。

通过这样设置，水平伸缩缸水平伸缩，水平伸缩缸的伸缩端带动所述刮油板移动，达到水平驱动刮油板移动以进行刮油或避让吸油板的目的。

作为优选，所述箱体内设置有水平滑轨，所述水平滑轨在所述刮油板沿垂直于其移动方向的两侧各设置一条，刮油板的两侧均连接有滑块，所述滑块与所述水平滑轨滑动连接。

通过这样设置，通过设置水平滑轨，并在刮油板的两侧设置与水平滑轨滑动连接的滑块，从而提高刮油板水平移动的稳定性，使水平驱动组件更易于驱动刮油板移动。

相对于现有技术，本实用新型取得了有益的技术效果：

1、通过竖直驱动组件驱动吸油板与油水分离室内中的液面接触，吸油海绵层将油吸附，竖直驱动组件再驱动吸油板升高，水平驱动组件驱动刮油板与吸油海绵层抵接，刮油板在水平驱动组件驱动下移动，将吸油海绵层吸附的油刮油，经导油管，刮落的油收集至集油槽中，完成油水分离的过程，减少分离出来的油中所掺杂的水分，减少需二次进行油水分离的麻烦。

2、通过设置水平滑轨，对刮油板提供辅助支撑，便于水平驱动组件驱动刮油板往返移动。

3、通过设置抵压驱动组件，可驱动刮油部相对于底座升降，从而对吸油海绵层进行挤压，有利于提高刮油的效果，提高刮油一次的效率。

4、通过将板体内的集油空腔设置锥形，便于对刮落的油汇集再由导油管排走，减少油在板体内的残留。

5、通过将刮油部设置成可拆卸的结构，便于加工生产。

6、作为另一种实施方式，通过设置翻转驱动件驱动刮油板的刮油部翻转，使其与吸油板的下表面抵接，将吸油板下表面的吸油海绵层中所吸附的油刮落至接油槽中，进而最终通过导油管将油收集至集油槽中，完成刮油的过程。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的外部立体图；

图2是本实用新型实施例1的内部结构示意图；

图3是图2中A部的放大图；

图4是图2中B部的放大图；

图5是本实用新型实施例2的内部结构示意图；

图6是图5中C部的放大图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、箱体；101、隔板；102、固液分离室；103、气泡发生室；1031、气泡发生器；104、油水分离室；1041、集油槽；1042、排油管；105、排水室；106、过滤网；107、排水槽；1071、排水管；108、排气口；2、油水分离装置；201、吸油板；202、刮油板；2021、底座；20211、容纳槽；20212、接油槽；20213、转动驱动组件；202131、转动驱动伸缩缸；202132、移动块；202133、滑杆；2022、刮油部；20221、板体；202211、集油空腔；202212、导油孔；20222、导油板；20223、刮油凸起部；2023、抵压驱动组件；203、竖直驱动组件；204、水平驱动组件；205、油管张紧组件；2051、摩擦轮组；20511、滚轮；20512、驱动电机；3、吸油海绵层；4、导油管；5、水平滑轨。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行进一步详细说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1

参考图1以及图2，本实施例公开了一种隔油器，包括箱体1，箱体1内设置有隔板101，隔板101将箱体1内部的空间分隔成固液分离室102、气泡发生室103、油水分离室104以及排水室105，固液分离室102内设置有过滤网106，用于过滤固体杂质，实现固液分离；

气泡发生室103中设置有气泡发生器1031，油水分离室104内设置有集油槽1041以及油水分离装置2，本实施例中，气泡发生器1031为市面上常用的微气泡发生器1031，气泡发生器1031产生气泡，上浮的气泡将污水中的油污携带上浮。

参考图1和图2，集油槽1041的底部设置有连通至箱体1外的排油管1042，排油管1042上设置有排油阀门(图中未示出)。

参考图1和图2，排水室105内设置有排水槽107，排水槽107的底部连通有排水管1071，排水管1071上设置有排水阀门(图中未示出)，排水室105上方还设置有排气口108，排气口108处设置有排气阀门(图中未示出)。

参考图2，油水分离装置2包括吸油板201、刮油板202、竖直驱动组件203以及水平驱动组件204，竖直驱动组件203用于驱动吸油板201竖直升降，从而使得吸油板201置于油水分离室104内液面之下或提升至液面的上方，水平驱动组件204用于驱动刮油板202水平往返移动。

参考图2以及图3，吸油板201下表面固定设置有吸油海绵层3，吸油海绵层3具有疏水亲油性，竖直驱动组件203驱动吸油板201在上极限位以及下极限位之间往返移动；当吸油板201在下极限位时，吸油海绵层3至少与油水分离室104内的液面表层接触，吸油海绵层3对液体中的油进行吸取，随着竖直驱动组件203的将吸油板201提升，进而实现油水分离室104内液体中的油水分离过程。

参考图2以及图3，当吸油板201在上极限位时，刮油板202至少与吸油板201上的吸油海绵层3抵接，当水平组件驱动刮油板202移动时，可将吸油海绵层3上吸附的油刮落，油水分离装置2还包括导油管4，导油管4一端与刮油板202连接，另一端延伸至集油槽1041，导油管4承接刮油板202刮落的油并引导至集油槽1041中。

参考图2以及图3，竖直驱动组件203为竖直伸缩缸，竖直伸缩缸固定于箱体1外，竖直伸缩缸的伸缩端延伸至箱体1内并与吸油板201的顶部固定。

参考图2以及图3，水平驱动组件204为水平伸缩缸，水平伸缩缸的固定端与箱体1的内壁固定，水平伸缩缸的伸缩端与刮油板202的一侧固定。

参考图2，箱体1内设置有水平滑轨5，水平滑轨5与刮油板202的移动方向平行，水平滑轨5在刮油板202沿垂直于其移动方向的两侧各设置一条，刮油板202的两侧均连接有滑块(图中未示出)，滑块与水平滑轨5滑动连接。

参考图2以及图3，刮油板202包括底座2021以及刮油部2022，刮油部2022相对于底座2021活动设置，底座2021上还设置有驱动刮油部2022竖直升降的抵压驱动组件2023，抵压驱动组件2023设置的作用在于可调节刮油板202相对于吸油板201下表面的间距，即调整刮油板202抵压吸油海绵层3的深度，另一方面的作用在于可驱动的刮油板202对吸油海绵层3进行挤压，刮油的效果更好。

参考图3，抵压驱动组件2023为抵压伸缩缸，抵压伸缩缸竖直设置，抵压伸缩缸一端与底座2021固定，另一端与刮油部2022固定；本实施例中，抵压伸缩缸至少设置两个，所有的抵压伸缩缸沿底座2021的中心均布，这样的设置使得抵压伸缩缸驱动刮油部2022平稳升降。

参考图3，刮油部2022包括板体20221，板体20221内设置有集油空腔202211，板体20221的顶部开设有若干与集油空腔202211连通的导油孔202212，集油空腔202211呈锥状，集油空腔202211的内壁向中心倾斜设置，导油管4穿过底座2021与集油空腔202211的中心连通。

参考图3，导油孔202212设置于一导油板20222上，导油板20222与板体20221通过螺纹连接件(图中未示出)连接，便于加工生产，螺纹连接件可以是螺钉。

参考图2以及图4，油水分离装置2还包括油管张紧组件205，油管张紧组件205包括至少一对相对设置的摩擦轮组2051，每一摩擦轮组2051均包括两个滚轮20511以及对应设置每一滚轮20511设置的驱动电机20512，同一对摩擦轮组2051中，两个驱动电机20512分别驱动两个滚轮20511朝相反的方向转动，导油管4的末端可固定于集油槽1041内，导油管4位于两个滚轮20511之间并与两滚轮20511的外壁均抵接，从而在刮油板202水平移动过程中，驱动电机20512可配合刮油板202动作，驱动两滚轮20511转动，从而实现导油管4的送出和收回，避免导油管4由于延伸过长而浸入油水分离室104内的液体中。

本实用新型实施例的过程以及原理：

油水分离器工作时，固液混合污水从箱体1的入水口进入固液分离室102中，经过固液分离室102，过滤网106将固体杂质进行过滤，过滤后的液体为油水混合物，液体继续进入气泡发生室103中，接着，气泡发生器1031工作，产生气泡，从而将油水混合液中的油带至液体上层；

然后，竖直伸缩缸驱动吸油板201下降，至少使得吸油板201上的吸油海绵层3浸入油水分离室104内液面之下，吸油海绵层3对液体中的油进行吸取；接着，竖直伸缩缸驱动吸油板201升高，使吸油板201移动至吸油板201的上极限位处。

然后，水平伸缩缸驱动刮油板202水平移动，进而刮油板202的刮油部2022与吸油海绵层3抵接，从而将吸油海绵层3上吸附的油刮落，刮落的油经导油孔202212进入集油腔收集，再经过导油管4导流至集油槽1041。

水平伸缩缸将刮油板202驱动至吸油板201的下方时，抵压伸缩缸驱动刮油部2022升高，从而对吸油海绵层3进行挤压，从而增强刮油部2022对吸油海绵层3的刮油效果，减少吸油海绵层3内油的残留，从而实现油水分离，减少分离出来的油中所含的水分，避免需要进行二次油水分离的麻烦。

在刮油板202移动过程中，驱动电机20512配合刮油板202动作，驱动两滚轮20511转动，从而实现导油管4的送出和收回，避免导油管4由于延伸过长而浸入油水分离室104内的液体中。

实施例2

参考图5以及图6，本实施例公开了另一种隔油器，基于实施例1，并与实施例1区别的地方在于，刮油板202包括底座2021以及刮油部2022，底座2021上开设有容纳槽20211，刮油板202转动设置于容纳槽20211内，容纳槽20211的底部开设有接油槽20212，刮油板202一侧设置有与吸油板201下表面抵接的刮油凸起部20223，容纳槽20211内设置有驱动刮油板202翻转的转动驱动组件20213，转动驱动组件20213设置于容纳槽20211内且位于刮油板202的刮油部2022所在的一端，本实施例中，转动驱动组件20213包括转动驱动伸缩缸202131，转动驱动伸缩缸202131的伸缩端上铰接有一移动块202132，刮油部2022的底部水平固定有一滑杆202133，滑杆202133沿刮油部2022的纵向截面设置，移动块202132与滑杆202133滑动连接。

参考图6，接油槽20212位于远离刮油部2022的刮油凸起部20223所在的一端，导油管4与接油槽20212连通。

本实用新型的工作过程以及原理：

油水分离器工作时，固液混合污水从箱体1的入水口进入固液分离室102中，经过固液分离室102，过滤网106将固体杂质进行过滤，过滤后的液体为油水混合物，液体继续进入气泡发生室103中，接着，气泡发生器1031工作，产生气泡，从而将油水混合液中的油带至液体上层；

然后，竖直伸缩缸驱动吸油板201下降，至少使得吸油板201上的吸油海绵层3浸入油水分离室104内液面之下，吸油海绵层3对液体中的油进行吸取；接着，竖直伸缩缸驱动吸油板201升高，使吸油板201移动至吸油板201的上极限位处。

然后，水平伸缩缸将刮油板202驱动至吸油板201的下方，转动驱动组件20213驱动刮油板202翻转，使得刮油板202的刮油部2022上的刮油凸起部20223与吸油板201的下表面接触，进而刮油部2022的远离刮油凸起部20223的一端向接油槽20212内倾斜，从而刮油板202在水平驱动下移动时，刮油板202将吸油板201下表面的吸油海绵层3中吸附的油刮落并导流至接油槽20212中，从而实现油水分离，减少分离出来的油中所含的水分，避免需要进行二次油水分离的麻烦。

在刮油板202移动过程中，驱动电机20512配合刮油板202动作，驱动两滚轮20511转动，从而实现导油管4的送出和收回，避免导油管4由于延伸过长而浸入油水分离室104内的液体中。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对实用新型构成任何限制。

Claims (10)

1.一种隔油器，包括箱体，所述箱体设置有固液分离室、油水分离室以及排水室，所述油水分离室内设置有集油槽以及油水分离装置，其特征在于，所述油水分离装置包括吸油板、刮油板、驱动所述吸油板竖直升降的竖直驱动组件以及驱动所述刮油板水平往返移动的水平驱动组件，所述吸油板下表面设置有吸油海绵层，所述竖直驱动组件驱动所述吸油板在上极限位以及下极限位之间往返移动；

当所述吸油板在所述上极限位时，所述刮油板至少与所述吸油板上的所述吸油海绵层抵接；

当所述吸油板在所述下极限位时，所述吸油海绵层至少与所述油水分离室内的液面表层接触；

所述油水分离装置还包括导油管，所述导油管一端与所述刮油板连接，另一端延伸至集油槽，所述导油管承接所述刮油板刮落的油并引导至所述集油槽中。

2.根据权利要求1所述的一种隔油器，其特征在于，所述刮油板包括底座以及刮油部，所述刮油部相对于所述底座活动设置，所述底座上还设置有驱动所述刮油部竖直升降的抵压驱动组件。

3.根据权利要求2所述的一种隔油器，其特征在于，所述抵压驱动组件为抵压伸缩缸，所述抵压伸缩缸竖直设置，所述抵压伸缩缸一端与所述底座固定，另一端与所述刮油部固定。

4.根据权利要求3所述的一种隔油器，其特征在于，所述抵压伸缩缸至少设置两个，所有的所述抵压伸缩缸沿所述底座的中心均布。

5.根据权利要求2-4任一项所述的一种隔油器，其特征在于，所述刮油部包括板体，所述板体内设置有集油空腔，所述板体的顶部开设有若干与所述集油空腔连通的导油孔，所述导油管与所述集油空腔连通。

6.根据权利要求5所述的一种隔油器，其特征在于，所述导油孔设置于一导油板上，所述导油板与所述板体通过螺纹连接件连接。

7.根据权利要求1所述的一种隔油器，其特征在于，所述刮油板包括底座以及刮油部，所述底座上开设有容纳槽，所述刮油板转动设置于所述容纳槽内，所述容纳槽的底部开设有接油槽，所述刮油板一侧设置有与吸油板下表面抵接的刮油凸起部，所述容纳槽内设置有驱动所述刮油板翻转的转动驱动组件，所述转动驱动组件设置于所述容纳槽内且位于所述刮油板的刮油部所在的一端，所述接油槽位于所述刮油部远离刮油凸起部所在的一端，所述导油管与所述接油槽连通。

8.根据权利要求1、2、3、4、6或7任一项所述的一种隔油器，其特征在于，油水分离装置还包括油管张紧组件，所述油管张紧组件包括至少一对相对设置的摩擦轮组，每一摩擦轮组均包括两个滚轮以及对应设置每一滚轮设置的驱动电机，同一对摩擦轮组中的两个所述驱动电机分别驱动两个滚轮朝相反的方向转动，所述导油管位于两个所述滚轮之间并与两滚轮的外壁均抵接。

9.根据权利要求1、2、3、4、6或7任一项所述的一种隔油器，其特征在于，所述竖直驱动组件为竖直伸缩缸，所述竖直伸缩缸固定于所述箱体外，所述竖直伸缩缸的伸缩端延伸至所述箱体内并与所述吸油板的顶部固定；

所述水平驱动组件为水平伸缩缸，所述水平伸缩缸的固定端与所述箱体的内壁固定，所述水平伸缩缸的伸缩端与所述刮油板的一侧固定。

10.根据权利要求1、2、3、4、6或7任一项所述的一种隔油器，其特征在于，所述箱体内设置有水平滑轨，所述水平滑轨在所述刮油板沿垂直于其移动方向的两侧各设置一条，刮油板的两侧均连接有滑块，所述滑块与所述水平滑轨滑动连接。

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